首钢京唐公司打造精益管理升级版

首钢京唐公司打造精益管理升级版首钢京唐公司打造精益管理升级版2019年04月25日首钢京唐公司运输部成品码头5号成品库内，两辆天车正在精准地吊装着冷轧板卷，而天车的操作室内却空无一人；在炼钢部，连铸2号机板坯质量检测系统的上线运行，实现了板坯表面质量在线实时检测，提前自动判定板坯的缺陷，缺陷检出率稳定在95%以上……这些，是首钢京唐公司运用信息化、自动化手段，采用先进智能装备，创新工艺流程，实现精细管理最优化的真实写照。

多年来，首钢京唐公司持续挖掘内部潜力，导入精益思想，倡导精益文化，推行精益方法，建立精益组织，形成精益流程，提升精益制造，推进质量、生产、成本、技术、经营、安全管理精益化，一步一个脚印，不断打造精益管理的升级版。

导入理念导入理念，，推进精益管理升级推进精益管理升级 推行精益管理、倡导以最少的投入实现最大产出。

正是精益的这一核心理念，引领着首钢京唐公司在挖掘潜力和持续创新的道路上不断前行。

首钢京唐公司把“精细、规范、协调、执行”的管理理念，严细到每一个环节、每一个细节。

回顾首钢京唐公司多年来的管理历程，“精益”二字贯穿始终。

2009年，随着首钢京唐公司一期工程的投产，“精益生产体系”的目标随之建立起来；2011年，树立“精细化管理、精细化操作”工作理念，推行全方位的精细化；2012年，按照“持续改进，追求精益”理念，首钢京唐公司成功导入精益六西格玛管理；2014年，首钢京唐公司聚焦现场，结合岗位作业实际和专业管理，强化基础管理，推进6S/QTI。

2018年年初，首钢京唐公司明确了“加快完善精益管理体系，优化组织架构，整合现有精益改善推进组织，实现统一管理、分级推进、形成合力”的思路。

为强化持续改善的精益管理，首钢京唐公司以“安全、质量、成本、效率、环境”为出发点和落脚点，构建了以QTI 为代表的员工自主管理、自我改善的创新机制，通过新机制的建立，降低公司生产运营成本，提升公司内在竞争力，促进公司可持续发展。

在持续推进6S/QTI 管理过程中，首钢京唐公司按照有利于提升安全管理水平，有利于提高效率、效益，有利于提高产品质量的基本原则，聚焦设备和生产现场，结合岗位作业和专业管理，在巩固和提高6S 现场管理的基础上，从生产现场深化打造、TPM 初期清扫及两源治理、专项工作推进入手，不断提升管理水平，形成了具有京唐特色的设备及现场精益管理体系。

6S 标准化管理体系共建立一级标准294份、二级标准1665份、三级标准864份，将2823份现场管理标准编号建库，实施动态管理。

并将改善后成果纳入管理标准，循环完善、持续提升。

首钢京唐公司将日常安全管理与安全标准化相结合，不断强化安全管理体系，有力促进了安全标准化建设的创建。

公司炼铁作业部（炼铁、烧结球团），炼钢作业部（炼钢），热轧作业部（轧钢），冷轧作业部（轧钢），能源与环境部（煤气）被评为冶金安全生产标准化一级企业。

冷轧部在精细管理中，积极导入提升本质化安全，构建全面、系统、可持续改进的现代安全管理体系。

发挥“上锁挂牌”和“机械防护”两个SPA 模块化小组的作用，累计梳理工作1849项，编制隔离指导书321份。

通过实施，对可用机械防护消除的167个风险点进行了现场确认，对这些风险点采取本质化消除措施，达到了彻底消除作业风险的目标。

围绕战略目标，首钢京唐公司充分结合现场实际，运用精益六西格玛、TPM 等方法和手段，发动全员有效识别浪费、消除浪费，实现持续改进的精益管理活动。

改善侧重于现场，包括现场操作、现场设备、现场环境等。

公司针对设备管理、生产工艺、产品质量、用户服务等方面，实施了400多项六西格玛精益管理项目的课题，促进了产品质量、产品档次、顾客满意度的提升，累计创效8.03亿元。

截至目前，首钢京唐公司有910人通过了绿带资格考试，89人通过黑带资格考试。

其中，有40人通过了中质协黑带注册理论考试，中质协黑带注册考试通过率高达91.7%。

“高效化微合金化钢板坯表面无缺陷生产技术开发与工程化推广应用”六西格玛项目，荣获国家科学技术进步二等奖。

焦化部将6S、TPM、PDCA 等精益管理工具全面融合，提高推进效率，用精益的思想指导日常工作，发现问题，解决问题。

目前，他们共发现解决各类生产问题1万多条，以此制定作业区精益管理制度2份，优化各类指导、标准书、记录表、重点操作、安全警示预知书等183份。

注重实效注重实效，，促进精益管理落地促进精益管理落地 精益管理注重的是结果与成效。

既要依靠精细化管理筑牢发展根基，又要依靠精益管理提高效率效益。

“‘精益’是一种做事方式，更是一种思维模式。

精益管理是资源的整合和精益工具的应用、实践与落地。

”首钢京唐公司领导是这样认为的，也是这样实践的。

首钢京唐公司以“精益无止境”的使命感，坚持创新发展，追求最佳效果，以强化制度、机制创新、管理创新为重点，应用精益化管理的理念、技术和方法，通过不断提高产品质量，优化劳动组织，提高员工素质等，形成持续改善和提升的长效机制，让精益管理真正落地生根。

制度的执行是提高管理效果的关键。

首钢京唐公司始终把抓好规章制度执行作为一项常态化工作，坚持抓早、抓小，严格管理，严肃追责，形成了“检查-分析-整改-考核”的闭环管理。

公司领导带队深入现场检查规章制度以及劳动纪律的执行情况。

在每周的部长例会上，“规章制度以及劳动纪律检查执行情况”是必须在会上通报的项目。

谈到制度管理，公司领导感受颇深：“规章制度是企业管理的一个重要组成部分，也是提高劳动效率、完成经营目标的一个重要支撑。

要不断运用先进科学的管理工具和方法，把‘精、准、细、实’落实到管理工作的每个环节，不断提高公司整体管理水平。

”制度、管理、考核环环相扣，公司建立了统一的管理制度、统一的考核模式、统一的信息平台，实现了绩效管理的全覆盖，管理水平迈上新台阶。

公司在管理提升过程中，明确提出了管理体系的具体目标。

在“十三五”期间建成运营体系、改善体系、智能制造相互支撑的管理创新系统。

这归根结底就是要使基础管理明显加强、管理现代化水平明显提高、管理创新机制明显完善、综合绩效水平明显提高。

精益管理来自于精益生产。

其核心就是消除一切无效劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产稳定性、实现无废品等手段确保企业在市场竞争中的优势。

首钢京唐公司着眼生产全流程，从原料入厂，到产品，再到用户，抓住关键控制环节，持续进行过程管理。

加强产线共性技术管理、体系管理。

实行产品研发、技术标准、生产组织、市场营销、用户服务、异议处理为一体的管理方式，通过提升产、销、研一体化水平，增强科技创新能力，抢占高端产品市场。

形成了从用户先期介入、质量设计、质量管控、物流跟踪、质量异议处理、持续改进、用户技术服务等业务的一贯制管理模式。

开展与先进企业全面对标，健全完善对标管理制度和工作机制，建立了一贯制管理、用户管理、过程管理、重点指标四合一对标体系。

充分利用合同评审信息化系统，建立了合同一次通过率和订单到货兑现率指标管理体系，不断强化交货保障能力。

生产过程中，以炼钢连铸、热轧精轧和冷轧镀锌工序为样板，利用六西格玛科学管理工具，建立起了“首钢京唐公司TS16949标准运行评价指标体系”，进一步强化过程控制管理。

结合G8D质量改进和汽车行业五大工具的应用，加强质量持续改进的闭环管控。

围绕制造能力和产品质量稳步提高，持续推进工艺过程稳定性评价分析，不断提升质量保障能力。

同时，建立合同一次通过率和订单到货兑现率指标管理体系，强化交货保障能力。

高端领先产品、汽车板、镀锡板、家电板等产量逐年增加，生产带出品率逐年降低，整单合同兑现率逐年提高。

冷轧部持续推进精益成本管理。

对公司下达的成本指标分解为固定成本和变动成本。

由生产技术室、设备工程室和综合办公室对总费用完成情况进行管理、控制、预测和分析。

各作业区负责对变动成本完成情况进行管理，专业室对其计划合理性和完成情况进行监督检查。

对每项指标力争达到精确控制目标，对重点指标加大控制力度。

实现了班监控、班点评、日汇报、周总结，月分析的细化管理，成材率指标做到了全员参与、人人关注。

冷轧综合成材率逐月上升，达到了目前的97.74%，降低成本1000余万元。

该部还通过优化镀层系列产品的工艺控制、提炼最佳操作法、固化经验成果，锌耗超标率降低1%，节约成本350万元，创历史最好水平。

镀锡板事业部结合产线的特点和优势，围绕“一贯制”质量管理开展各项工作，以工艺联络单、生产控制计划为抓手，加强过程管控，保证产品质量。

目前，该部实现了一次材T1到T5钢种的薄规格全覆盖，最薄的达到了0.15毫米，达到行业领先水平。

二次冷轧材的技术攻关实现了MRDR-9CA强度级别的批量稳定供货。

首钢京唐公司还将自动化、信息化、数字化融入精益管理，运用互联网思维形成独具特色的创新工作点。

近年来，完成了烧结智能控制改造、球团智能控制无人操作、供料混堆混取料机无人远程操作、冷轧2230连退产线智能化拆捆带机器人、运输智能成品物流库等项目，这些项目的实施，显现了实际效果，降低了成本，提高了品质，增加了产量。

首钢京唐公司持续推进现场标准化、设备功能精度等专项工作，下大力度巩固和提升推进成果，推广先进经验，实现了设备及现场精益管理水平的提升。

供料部本着精、准、细的原则不断夯实设备基础管理，围绕工单管理，建立了工单群，做到了信息的及时发布和及时确认，做好过程管控，严格执行“不签认不动工”制度，使设备检修形成了有效闭环机制。

在持续的推进与坚持下，检修的安全性不断提高。

工单完善率达到99.8%。

热轧部从强化设备功能精度管理入手，实行全员设备管理。

组织设备、工艺专业对与产品质量密切相关的设备精度管理项目重新进行修订、量化，建立“周汇报、周诊断”机制。

先后实施精度测量4485项，完成99项无数据项目的测量更新和2355项板道类设备周期性管理项目的系统上线，将1708个功能精度项目纳入管控，使设备功能精度管控体系进一步健全。

2250产线精度合格率同比提升了5个百分点。

目前在热轧部，设备功能精度管理已经融入到每一个区域、每一名技术员、每一名点检员、每一名岗位职工的日常工作中。

与此同时，首钢京唐公司建立了覆盖钢铁生产全流程的65项能源消耗基准、标杆、目标指标管理体系，提出198项控制措施，并将跟踪落实情况在能源月度分析中落实。

2014年11月顺利通过了能源管理体系转版认证，新的能源管理体系标准有力提升了公司的能源管理水平，提高了能源利用效率，实现了能源管理工作的规范化、标准化、系统化，形成全过程、全方位、全员参与的能源管理格局，形成良好的PDCA 闭环管理机制，促进能源绩效持续改进，为公司赢得良好的社会声誉，树立了绿色制造形象。