电阻点焊在车身制造中的质量监控
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要：白车身即为车身钣金总成，其是由很多冲压成型的钣金焊接而成的结构件。
白车身结构复杂，由几百个冲压件、焊接螺栓、焊机螺母经过焊接而成，因而焊接的焊点非常多。
白车身的焊接工艺技术主要有电阻焊、电弧焊、激光焊、ＣＯ２气体保护焊。
关键词：白车身；焊接；质量控制；检测；评价引言随着汽车制造技术水平的高速发展，各汽车主机厂焊装工艺的自动化程度越来越高，其中机器人的投入使用带来的自动化提升最为明显，为适应主机厂的发展，为主机厂提供焊接零部件的供应商也开始大量使用机器人进行自动化生产，节约人力成本的同时，提升自动化率，提升产品质量的可控性与一致性。
同时，随着生活水平的提高，人们对汽车的需求越来越多样化、个性化，促使汽车制造向高柔性化方向转变。
焊接零部件供应商为适应这种需求，也在寻求更为经济，更高效率的柔性生产方式。
1装置工作原理该汽车车身板件定位切割焊接装置，包括支撑板、定位杆和板件，支撑板上设置有滑动槽，滑动槽内部通过滑动块安装有支撑块，支撑块顶部端面包覆有棉层，板件的内部通过棉层放置在支撑块上，空腔内底部通过导向槽安装有滑动板，定位杆通过调节轴固定安装在滑动板的末端，定位杆的末端通过转轴安装有定位座，并通过定位座的端面与板件端面接触设置。
切割、焊接时，对板件支撑固定，支撑块根据需要支撑固定的板件的面积通过滑动槽调节位置，支撑块通过顶部端面包覆的棉层对板件内部支撑，滑动板通过导向槽根据板件的长度或宽度从空腔内部拖出，操作盘对调节轴转动，带动定位杆转动，并根据需要焊接固定的板件宽度通过调节块在调节槽调节位置。
2汽车白车身焊接工艺2.1电阻焊技术电阻焊技术是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现白车身融合的技术。
此类白车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热。
从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。
当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。
实现车身焊接质量的有效控制
实现车身焊接质量的有效控制作者：文章来源：点击数：45更新时间：焊接作为车身制造四大工艺之一，直接影响车身结构的强度。
焊接质量是衡量一款轿车性能最基本的指标之一，不仅决定着车体的安全性和车身的强度，同时影响车身的整体尺寸和零件装配。
车身焊接质量缺陷的分类电阻点焊是零件贴合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。
它具有生产效率高、简单可靠、易于实现自动化和成本低等优点，因此电阻焊是车身焊接的主要焊接方法。
涉及到车身强度的焊接质量缺陷主要分为焊点虚焊、焊点裂纹、焊点烧穿、边缘焊点、焊点位置偏差、焊点扭曲、焊点压痕过深、漏焊等八类缺陷，下面分别介绍。
1、虚焊：无焊接熔核或熔核过小的焊点。
焊接融核是上下板材在电流热作用下完全融合形成的上下板材结合部。
虚焊是影响车身强度的主要质量缺陷。
2、焊点裂纹：焊核周围有裂纹的焊点是不合格的。
如果焊核完好，焊核周围的裂纹在受力的情况下可能由于应力集中而扩大导致焊点失效。
3、焊点烧穿：由于压力和电流的原因，焊接过程中焊点中央可能焊穿形成贯穿的小孔。
这样的焊点强度小于正常焊点，同时可能导致车身漏水。
4、边缘焊点：焊点焊核超出了钢板边缘，焊核的强度小于正常焊点。
同时边缘焊点在边缘形成的突起会影响后道的工序装配。
5、焊点位置偏差：焊点偏离标准位置距离过大时焊点不合格。
每一个焊点的位置都是经过严格计算的，以保证焊点均匀受力，偏离的焊点会导致焊点受力不匀，或者将焊点焊接在单层板材上。
6、焊点扭曲：钢板变形超过25°的焊点，在降低焊点强度的同时还会造成表面的突起，影响油漆和装配。
7、压痕过深的焊点：材料厚度过度减少导致焊点强度降低。
8、漏焊：由于人为疏忽或焊接故障会出现焊点漏打的情况，此缺陷会造成车身结构强度的降低。
除了不可接受的八种焊点外，一些常见的焊点表面缺陷也会影响焊接整体质量，例如焊点的飞溅、毛刺、缩孔等，这些缺陷焊点会影响表面质量，干扰装配，在油漆表面形成突点，必须加以控制。
汽车焊接—点焊质量控制
汽车焊接—点焊质量控制摘要在中国的汽车行业中，汽车白车身大都是通过钣金冲压件焊接形成的，电阻点焊是现在通用的焊接工艺方法。
本文主要对电阻点焊的质量缺陷及点焊质量控制方法进行了简要的介绍。
关键词电阻点焊；质量控制前言在日趋激烈的市场竞争环境下，汽车生产商在产品设计、研发、生产、销售等多个环节努力创新，通过提升自身综合竞争实力，抢占市场份额。
在生产环节中，焊接质量的好坏直接影响到整车的车身强度及车身外观质量，决定了汽车的整体结构刚度和完整性。
因此我们需要对生产中的焊接过程进行有效的控制。
1 焊接分类1.1 焊接的定义焊接（welding），也称作熔接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属（如钣金）或其他热塑性材料的制造工艺及技术。
常用焊接方法分类见图1所示。
（1）汽车车身主要焊接方法：焊接汽车白车身时采用的主要焊接方法有：电阻焊、电弧焊、钎焊等。
汽车制造中所使用的钣金多数为低碳钢薄板，电阻焊在焊接过程中对此类钣金具有较强的适焊性，因此被广泛应用。
（2）电阻焊定义：电阻焊（resistance welding）是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将钣金加热到熔化或塑性状态，使金属结合的一种方法。
电阻焊可分为四种：点焊、缝焊、凸焊、对焊。
其中点焊是汽车制造中使用较为广泛的焊接工艺方法。
其工作原理见图21.2 点焊的定义点焊（spot welding）：焊接工件装配成搭接接头，并压紧于两电极之间，利用电阻热融化母材金属，形成焊点的一种焊接工艺方法。
（1）点焊分类点焊按照一次形成的焊接点数可分为图3所示的三种类型，其中双面单点主要适用于小型零件和大型零件周边焊点的焊接，是汽车焊接中采用的主要焊接方法。
（2）点焊设备点焊过程由点焊机完成，汽车焊装常用的点焊机主要有两类，如图4a，图4b所示（3）点焊焊接循环：每个焊点的焊接循环是焊点的形成过程，每个循环都包括预压、焊接、维持和休止四个阶段。
电阻焊质量监测与控制
点焊质量监测信息
焊接电流 电极间电压 能量积分 动态电阻 热膨胀电极位移 红外辐射 超声波
动态电阻
85
1---6.30kA
80
2---6.48kA
3---6.88kA
75
4---8.38kA
70
65
60
55 50
45 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
焊接通电时间 (Cycle)
目前的研究成果
1997年，哈尔滨工业大学运用神经元网络技术和 回归分析技术，研究了动态电阻与焊点质量之间 的模型关系，证明神经元网络模型的精密度要比 多元线性回归模型的精密度高2～3倍，并证明即 使在加热强度变化范围是从未形成接头到强烈飞 溅这样恶劣的工艺条件下，采用神经元网络模型 也可以在焊接过程中实时、准确地监测焊点质量， 为进一步实现以质量信息为目标的点焊质量直接 控制奠定了必要的基础。
必要性
为了保证焊点质量，国内外几乎所有的汽车生产 厂家几十年来都一直采用焊前打试片、焊后进行 破坏性抽样检验的方法来保证焊点质量。显然， 这种方法已无法满足汽车工业发展对点焊质量提 出的高可靠性、低成本的要求。为了改变这种现 状，有必要研制新型点焊质量监测系统。采用点 焊质量监测系统，可以在线监测每一台焊机、每 一焊点的质量，及时指出不合格的焊点及其形成 原因，使操作者及时进行在线"补救"，以有效提 高和稳定焊点质量。
4.坑蚀
坑蚀是导致电极失效的主要方式之一。在点焊电极焊 接镀层钢板时，由于高温的作用，在电极表层产生了低熔 点合金，当电极离开工件时，有些低熔点合金在飞溅作用 下离开了电极端面，即在电极端面产生了一个小的弧坑， 许多小的孤坑连成一起的过程叫坑蚀，坑蚀的结果便形成 了蚀坑。蚀坑的产生，提高了坑蚀周围的电流密度和工作 压力，导致了蚀坑周围产生更严重的塑性变形和脱落，从 而增加了电极端面的直径和降低了焊点直径。
轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制
轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制第一篇：轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制轿车白车身由3000~6000个焊点将数百个薄板冲压零件拼装得到。
电阻点焊作为最主要的轿车车身连接工艺形式，完成90%以上的轿车车身连接工作量。
其强度直接决定了汽车车身连接的整体强度。
常用点焊方法1.双面点焊电极由工件的两侧向焊接处馈电(见图1左)。
2.单面点焊电极由工件的同一侧向焊接处馈电(见图1右)。
点焊工艺参数调整通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先根据工况确定电极的端面形状和尺寸，其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
表1为点焊焊接参数规范参照表。
1.电极端面直接选择电极端面的尺寸增大时，接触面积增大，电流密度减小、散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，而熔核直径减小，使焊点的承载能力降低。
根据板厚(T)确认最小熔核直径(D)：D=4√T(厚度小于1mm)D=5√T(大于1mm，小于3mm)D=6√T(大于3mm)再根据熔核直径选择对应电极端面(通常是电极帽、电极杆)。
目前，国内常用电极帽直径有13mm和16mm两种，在工况允许的条件下优先选择直径为16mm型号。
2.焊接压力调整当压力过小时，由于焊接区的金属的塑性变形范围及变形程度不足，造成电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展速度，从而严重喷溅，降低强度；如果压力过大，接触面积增大，电阻与电流密度均减小，焊接区散热增加，因此熔核尺寸下降，严重出现焊透率减小，降低强度。
3.参数判定(焊点质量判定)最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
汽车制造电阻点焊常见缺陷及质量控制措施
随着经济社会的发展，汽车已经成为人们生活中必不可少的交通工具，焊接技术已广泛应用在汽车制造中，在被应用的焊接技术中电阻点焊占据绝大部分。
汽车的整体质量很大程度上取决于点焊质量。
焊点质量精度较高的汽车，使汽车的安全系数和整体性能大大提升，给用户留下良好的印象。
点焊缺陷会降低汽车整体强度，使得组件无法正确装配，影响汽车的安全性。
在汽车生产制造过程中及时发现点焊缺陷，并对焊点采取相应的修补措施，对降低生产成本，提高生产率具有重要意义。
因此，降低焊接缺陷，提高焊点质量，是提高车身质量的关键因素。
本文主要结合某汽车厂实际焊装生产线，分析汽车制造中常见的点焊缺陷，分析焊接缺陷产生的原因，并提出焊点的质量控制措施，以达到减少或消除焊接缺陷，提高汽车质量的目的。
如果汽车点焊焊接缺陷未被及时发现，并加以控制，轻则影响作业进度，重则降低汽车安全系数，因此找到点焊质量的影响因素及质量控制措施尤为重要。
1 常见的点焊缺陷1.1 焊点穿孔焊点穿孔是焊点出现整体烧穿或溢出的现象，特别是车身的关键位置焊点，焊点穿孔会严重降低焊点强度。
焊点烧穿现象如图1所示。
焊点穿孔的原因及解决措施如下。
（1）点焊参数不合适，如焊接电流偏大，点焊时间太长，电极压力偏小等。
可通过适当调整点焊工艺参数，使得点焊电流、点焊时间及电极压力相匹配，来解决穿孔问题。
（2）点焊电极或母材焊前未严格清理，表面不清洁，点焊电极头端面尺寸小或修整得太尖锐，使点焊时能量集中在某一点，从而导致工件烧穿。
可在焊前严格清理电极和工件表面，按规范修整电极头端面并选用合适的电极。
1.2 焊点裂纹焊后裂纹是在焊点周围出现裂纹的现象，产生的原因及解决措施如下。
（1）点焊工艺参数不匹配，如电极压力过大、电极头断面尺寸偏小、保持时间不足等。
可通过调整焊接工艺参数，严格控制焊接工艺，解决焊接裂纹问题。
（2）电极使用时间过长，冷却效果变差，使焊点结晶时间变长导致焊接裂纹的出现。
应焊前检查，确保冷却水路畅通，采用铬锆铜高散热的电极，加强电极的冷却效果。
汽车车身焊接质量控制方法
汽车车身焊接质量控制方法摘要：本文重点介绍了汽车车身焊接过程中，焊接质量的控制措施。
通过对焊接前、焊接中和焊接后各阶段所采用的不同质量控制手段进行介绍，为提升汽车车身焊接质量提供了可靠方法。
关键词：汽车车身；焊点强度；质量控制前言在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中，焊接工艺起着承上启下的作用，焊接质量的优劣，不但与汽车的安全性有密切的关系，同时对车身内外饰件的装配和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。
据统计，一辆汽车车身焊点数量将达到5500～5800个，因此做好电阻焊焊接强度得控制，对保证焊接质量起着非常重要的作用。
为保证汽车车身的焊接质量，必须建立起相应的质量保证体系。
如前期焊接质量策划、焊接过程监控和焊后检验等手段。
目前常用的监控方式有：①温度监控；②超声波信号监控；③声发射监控；④电阻焊接参数监控；⑤焊点热膨胀监控[2]。
其中对电阻点焊焊接参数监控方式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。
焊后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。
1焊接质量策划前期焊接质量策划主要包括焊接设备的选型、焊接作业指导书编制和检验项目的确定。
在焊接设备型号确定后，由于焊接设备使用时间的差别，稳定性存在一定差异，需对每台设备进行焊接参数标定，标定项目包括不同板材材质、料厚达到焊接质量要求所对应的焊接电流、焊接时间和电极压力。
焊接作业指导书主要对每个零件焊接位置、焊点数量作详细标注以指导加工人作业。
检验项目根据重要程度对每个零件需要检验的点作出策划。
2 焊接过程监控焊接过程监控则主要是利用计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。
监控信息必须与焊接质量有密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度；信噪比要足够高，信号再现性好，检测手段易实现等特点[1]。
在前期焊接质量策划中，控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项焊接工艺参数有：焊接电流、焊接时间和电极压力等。
因此焊接过程监控主要围绕上面三项工艺参数进行。
电阻焊质量监测与控制
电阻焊质量监测与控制引言电阻焊是一种常见的金属连接技术，广泛应用于各个行业中。
在进行电阻焊时，焊接质量的稳定与可靠性至关重要。
为了确保焊接质量符合标准，需要进行质量监测与控制。
本文将介绍电阻焊质量监测与控制的方法和相关技术。
电阻焊的介绍电阻焊是利用电阻加热的原理来实现金属连接的一种焊接方式。
它适用于连接各种金属，可以在高温下实现快速、稳定的焊接。
电阻焊具有焊接速度快、焊接强度高、焊接区域小等优点，因此在各种行业中得到了广泛应用。
电阻焊质量监测的意义电阻焊质量的监测与控制对于保证产品质量、提高焊接工艺的稳定性具有重要意义。
质量监测可以在焊接过程中实时监测焊接参数，并根据设定的标准对焊接质量进行评估。
通过监测焊接过程中的电流、电压、温度等关键参数，可以及时发现焊接问题并采取相应的措施，避免焊接质量不合格的产品进入市场。
电阻焊质量监测与控制的方法1. 传统方法传统的电阻焊质量监测方法主要依靠人工进行目测和抽检，存在效率低下、准确性不高的问题。
通过人工目测，只能判断焊接熔池是否完全填充，无法准确评估焊接强度和焊缝质量。
而抽检需要在焊接完成后对焊缝进行取样分析，无法对焊接过程进行实时监测。
2. 自动监测系统近年来，随着传感器技术的发展，自动监测系统得到了广泛应用。
自动监测系统通过安装传感器，在焊接过程中实时监测焊接参数，将数据传输给控制系统进行处理。
常用的监测参数包括电流、电压、温度等。
通过比较监测数据与预设的标准值，系统可以自动识别焊接质量是否合格，从而及时预警并采取措施纠正焊接过程。
3. 数据分析在焊接过程中产生的大量数据可以通过数据分析技术进行处理，从而得到更深入的信息。
数据分析可以通过统计学方法、机器学习技术等手段，对焊接过程中的关键参数进行分析。
通过对数据的挖掘和分析，可以发现潜在的模式和规律，为焊接质量的改进和优化提供有价值的参考。
结论电阻焊质量监测与控制是确保焊接质量稳定与可靠的关键步骤。
传统的人工监测方法效率低下、准确性不高，无法满足现代焊接工艺的要求。
车身焊接过程监控及质量管控分析
车身焊接过程监控及质量管控分析摘要：焊装是车身制造过程中的关键环节,焊接质量在很大程度上决定了汽车车身结构性能。
因此如何对焊接过程进行实时管控,成为了保证整车的质量的关键。
接下来，就车身焊接过程监控及质量管控展开分析和探讨。
关键词：车身焊接；过程监控；质量管控引言汽车的关键在于车身，车身的关键在于焊接。
车身焊接质量涉及到汽车的整车结构的刚度和强度以及装配的方方面面，所以管控好焊接质量，可以提高整车焊点合格率，使车身的结构更稳定，这样才能提升整车的质量。
因此从提高最基本的车身焊接入手来提高产品的质量，进而提高产品的竞争力，才能使企业在市场竞争中立于不败之地。
1汽车车身焊接技术的特征汽车车身焊接技术在汽车生产中有着承前启后的作用，并且车身焊接的特点主要包括实用性、关联性、广泛性，只有将焊接技术进行不断的更新，才能满足不断变化的市场需求。
由于现代汽车在结构和功能等各个方面都有了新的变化，导致其对车身焊装的工艺与技术也提出了一系列新的要求。
当前汽车车身相较于老式汽車而言，其更多采用的是新型材料，并且在焊接方面也采用了更多的新焊接技术。
同时，由于车身焊接对汽车质量有着十分重要的影响，所以人们对于汽车的安全性能有着更高的要求。
而要想切实提升汽车自身的安全性能，不仅要在车身设计、操作体系、安全物理防护等方面采用先进的对策，还要密切关注汽车车身构造上的强度与精度，另外，由于焊接技不仅对零件连接的稳固性有一定的影响，而且还对汽车的安全性能有影响，因此要将汽车车身焊接技术的重要性与必要性凸显出来，从而切实提升汽车车身焊接技术的水平和质量。
2焊接工艺控制重点2.1电阻焊2.1.1电阻焊质量关键影响因素电阻焊接质量受多种因素的影响,如焊接材料、焊接电流、电极压力、焊接时间、电极材料、设备冷却效率等。
由于篇幅有限,这里只对电阻热公式Q=I2RT中的焊接电流、电阻、焊接时间这三项工艺参数的作用进行详述。
焊接电流:焊接电流影响熔核直径和焊透率,焊接电流过大易导致产生严重的焊接飞溅,焊接电流过小易产生未焊透、熔核直径小等缺陷,因此它是一个必须严格控制的参数。
浅析车身车间电阻点焊质量控制体系
浅析车身车间电阻点焊质量控制体系本文介绍了车身车间电阻点焊质量控制体系的基本内容，简述该质量控制体系在车身车间的应用。
标签：白车身；电阻点焊；焊接；质量控制1 引言随着生活水平的不断提高，轿车进入普通家庭已经越来越普遍，人们对汽车品质的追求越来越高，不仅要求结实耐用、舒适美观、轻便节能，对车身强度越来越关注，对乘员的安全保护也越来越重视。
白车身的焊接质量是影响车身强度的主要因素之一，车身的焊接强度直接影响着轿车使用的安全性和可靠性。
目前，轿车白车身多为承载式全焊接结构，一般由20多个大总成、几百个薄板冲压件通过约3000～5000个焊点焊接而成。
而在车身的多种焊接方法中，电阻点焊是目前应用最广泛的焊接方法，控制好白车身电阻点焊的焊接质量，是保证车身强度的关键，所以，研究电阻点焊的质量控制及管理就有现实的意义。
2 电阻点焊过程2.1 电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。
点焊是一种高速、经济的连接方法，适用于搭接接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，广泛应用于汽车车身等低碳钢产品的焊接，电阻点焊焊接形成过程基本可以分为以下四个阶段，如图1。
a预压阶段b通电焊接阶段c焊后保持阶段d休止阶段图12.2 电阻点焊焊接四个基本阶段2.2.1 预压阶段：为了确保在通电之前电极压紧工件，使工件间有适当的压力。
2.2.2 通电焊接阶段：焊枪两极通过电流，电流通过工件并产生熔核。
2.2.3 焊后保持阶段：断电流，电极压力保持，使熔核凝固并冷却至有足够强度。
2.2.4 休止阶段：断压力，并准备开始下一个循环。
以上四个连续的过程形成了电阻点焊接头。
在电阻点焊过程中，影响焊点熔核形成和最终点焊接头质量的主要因素有：①接触表面电、热、力的接触状态；②点焊过程中的热源大小、分布以及外部热损失；③点焊接头中的热量传导过程。
浅谈汽车白车身电阻点焊质量控制
浅谈汽车白车身电阻点焊质量控制发布时间：2022-08-23T11:36:53.606Z 来源：《新型城镇化》2022年17期作者：何洪岩胡俊桦马中兴阚小琳陈添奇[导读] 焊接质量是广大汽车消费者关注的焦点，同时也是汽车制造行业需要着重控制的要点。
吉利汽车研究院（宁波）有限公司浙江宁波 315336摘要：焊接质量是广大汽车消费者关注的焦点，同时也是汽车制造行业需要着重控制的要点。
目前，我国制造业的发展步速不断加快，在这一背景下，汽车制造厂商应加速新技术的研发和应用，从而有效解决现阶段焊接质量检验技术方法不够简便快捷的问题。
基于此，本文将简要介绍汽车白车身电阻点焊技术，并重点分析其质量控制方法，希望可以在一定程度上推动电阻点焊技术的提升。
关键词：汽车；白车身；电阻点焊技术；质量控制引言：电阻点焊质量控制是汽车车身生产质量控制中不可或缺的一环，该环节直接影响车身整体强度以及操控者的人身安全。
据统计，现阶段汽车白车身的点焊焊点大概为5300~5600点，质量控制重要性可见一斑。
因此，相关负责人员必须全面把握焊接工艺控制、生产过程检查、质保巡查以及供应商来料控制等各项质检流程，提升电阻点焊质量控制的稳定性和可靠性，从而为我国制造行业的发展提供重要助力。
一、电阻点焊技术电阻点焊技术是现阶段在汽车白车身制造领域应用较为普及的一项汽车指导工艺技术，该技术具有质量高、效率高、成本低的优势，具有良好的实用价值和发展前景。
通常情况下，一辆汽车白车身的焊点高达4000甚至5000个。
这也就意味着电阻点焊的质量对包括汽车扭转刚度和强度、碰撞强度、弯曲性能、装配尺寸精度等诸多参数具有影响。
也正因为如此，汽车制造厂商必须将点焊作为一项质量检测要点，保证点焊质量。
从某种角度来说，点焊技术高度非线性、多变量耦合，存在诸多不确定性因素。
因此，在焊接过程中，相关技术人员需要在较短的时间内于封闭状态下完成熔核，该过程信息提取难度系数相对较高，往往只能通过观察点焊过程中的外部信息特征来得到间接的结论，在部分情况下，也有人员在点焊后开展破坏性试验获知检测信息。
浅谈白车身电阻点焊质量控制
在 日常 生 产 中 ， 白车 身 点 焊 质 量 的控 制 由 车 身 技术／ 设备 平 台 、各 生 产 工段 及 质 保 部 车 身 质 检 来 实
接设 备 的 日常检 查和 保养 工作 ， 以确 保焊 接 设备 的正 常运 行 。对 影响 点焊 质量 的 重要 工艺 参数 （ 电流 、焊 接时 间 、 电极 压 力 ），维 修 人员 进行 周期 性监 控校 正 （ 常情 况 下每 月校 正 １ ） 不 定 期抽 检 ，同 时填 正 次 且
施，通过对焊接工艺的控制、生产过程的检查、质保 的巡查、供应商来料的控制 ，确保了 白车身点焊质量
的稳定 。
写 《 电阻焊焊接工艺参数监控检查记录汇总表》 （ 图
１），防 止焊 机 输 出 能 力偏 离 工艺 设 定范 围 。 此外 ，
２ 焊 接 工 艺ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的控 制
白车 身 的 产 品 设 计 和 电阻 焊 工 艺 的特 点 决 定 了
供应 商 提供 的零 件 ． 总 成 的焊 点 ）。所 以 ，控 制点 焊 分 焊接 质量 是 白车 身焊接 质量 保 证 的重 点。
及保 养 。对 此维修 人 员进 行设 备维修 （ Ｐ ） 生产 ＴＭ 和 维修 （ Ｍ ） Ｐ 工作 ，通 过 制定 Ｐ Ｍ检 查表 ，明确焊 接设
施 的检 查保 养 内容 。在 日常 生产 中 ，由维修 和现 场操 作人 员共 同参 与 焊机 、焊枪 、循 环水 路 、机器 人 等焊
气体 保 护焊 ， 白车 身 四门 窗框 的氩 气保 护铜 焊 ）、激
点焊 质 量 受材料 、焊 接 设备 、工 艺参 数 、操 作姿 态 、
零件 匹配 、质量 检查 等 诸 多 因素 影 响 ，所 以在生 产过 程 必须 保持 参数 相对 稳 定。 车身 生产 部 通过 预 防、控
浅谈白车身电阻点焊质量控制
不合格焊点的生成 ， 必须对焊接设备状态进行适 当 的监测及保养。对此维修人员细化设备 Ｔ Ｍ Ｐ Ｐ ／Ｍ工 作 ，通过制定 Ｐ Ｍ检查表明确焊接设施的检查保养 内容 。在 日 常生产中， 由维修和现场操作人员共 同 参与焊机 、 焊枪 、 水路 、 机器人等焊接设备的 日常检 查和保养工作 ， 以确保焊接设备的正常运行 。对影 响点焊质量的重要工艺参数 （ 电流 、 焊接时间、 电极 压力 ） 维修人员进行周期性监控校正 （ ， 正常情况 下为每月校正一次 ） 及不定期抽检 ， ， 同时填写 《 电
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件匹配 、 质量检查等诸多因素影响。 所以在生产过程 必须保持参数 的相对稳定。 车身生产部通过预防、 控 制、 检验 、 处理与改进这 四方面工作来稳定参数 ， 落
实白车身点焊质量的控制体系。 由于焊点是通过焊接设备来完成的 ，为了防止
现场监控电阻焊焊接工艺参数用专项记 录表
５ ８
阻焊 焊 接工 艺参 数监 控检 查 记 录汇 总表 》，防止 焊 机输 出能力 偏 离 工艺 设定 范 围。此外 ， 通过 焊 接控 制器 的设施 监 测 每次 焊接 的输 出 电流大 小 ， 旦低 一
技术 ／ 设备平台、各生产工段及质保部车身质检来 实施 ， 通过对焊接工艺 的控制 、 生产过程 的检查 、 质 保的巡查、 供应商来料 的控制 ， 确保 了白车身点焊质 量 的稳定 。
浅谈电阻点焊焊接质量控制及检验方法
浅谈电阻点焊焊接质量控制及检验⽅法摘要：对于汽车制造业⽽⾔，影响车⾝质量的重要指标有两项，即：车⾝尺⼨（IQG）和焊接强度（NQST），焊装所有的设备及⼯装都在为此两项重要指标做保障，焊接强度⼜包括电阻点焊质量、熔化焊接质量、铜钎焊接质量。
本⽂主要介绍车⾝电阻点焊焊接质量的控制⽅法和检验⽅法。
1 电阻点焊的特点及原理汽车车⾝是⼀个典型的点焊结构件，点焊对车⾝质量影响很⼤，焊接电流流过⼯件所释放出的电阻热与电弧焊的热源本质是不同的。
这就是“电阻焊”这⼀名称的来源。
电阻焊的⼀个最⼤特点是：焊接是在压⼒作⽤下实现的，焊接时必须⽤外⼒使两被焊⼯件紧密接触，这也就是“接触焊”名称的来源。
电阻焊的冶⾦过程⽐熔化焊简单，⼀般⽆需考虑空⽓侵袭等问题。
电阻点焊的主要特点：焊接的热源是电阻热；焊接时需施加压⼒；如图1。
图1 电阻点焊电阻点焊按供能⽅式可分为单相⼯频、⼆次整流、三相低频、储能式、逆变式；按电流种类可分为交流、直流、脉冲，其中交流电阻焊可分为低频电阻焊、⼯频电阻焊、中频电阻焊和⾼频电阻焊。
点焊时，被焊接的⼯件不是在其全部接触⾯上⼀次焊成的，⽽是在某接触⾯上的个别点焊接起来的，被焊⼯件⼀般采⽤搭接的型式。
点焊最适于薄板的焊接，此外也可以⽤以焊接棒材及棒材与板材的焊接，如图2。
图2 点焊⽅式点焊时，两被焊⼯件在上下电极的压紧下，通以焊接电流（通常在⼏千到⼏万安培），在电极压⼒作⽤下那部分⼯件⾦属被焊接电流强烈加热，中⼼温度越过了⾦属的熔点，之后切断电流，熔化的部分⾦属在电极压⼒作⽤下结晶冷却，从⽽在两被焊⼯件接触部分形成“扁⾖”状的点核，将被焊⾦属紧密地联成⼀个整体。
2 电阻点焊常见问题及产⽣原因质量好的焊点，⽆论从外观还是从点核内部来看均没有缺陷。
焊点外表⾯平整，⽆表⾯烧伤及烧穿缺陷，电极压痕不深（⽆裂纹、粘附的电极⾦属、飞溅、边缘胀裂），且圆（板间间隙⼀般以不⼤于两外侧板平均厚度的10%为限，表⾯压坑深度⼀般不超过10%的板厚）。
车身点焊质量控制及超声波检测技术
车身点焊质量控制及超声波检测技术现代车身结构中，大约要完成3000 多个焊点。
为了确保焊接质量，一般采用凿检的方式（辅以目视检查），但这种方式需要较多时间，且造成零件变形后必须重新整形，企业花费的成本较高。
经过尝试，超声波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高，几乎能够识别各种有缺陷的焊点。
车身点焊质量监控目前，电阻点焊仍然是车身连接工艺中应用最广泛的一种方式，因此，各大汽车制造企业对电阻点焊质量的控制十分重视。
一般来说，车身点焊质量监控可以分为三部分内容：预防、控制和检验。
预防指的是，在进行电阻点焊之前，采取相应的措施防止不合格焊点的生成。
通常，主要措施是对焊接设备进行日常监测。
比如，定期核对焊接参数，以确保设定值符合工艺要求；定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间，确保输出值与设定值一致；定期测量次级回路的电阻值，尤其是次级无感电缆的电阻值（如果采用分体式变压器结构），以保证焊接系统的正常通电能力。
由于焊点是通过焊接设备来完成的，只有对焊接设备状态进行适当的监测，才能预防不合格焊点的产生。
控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监测，保证不合格焊点被及时发现。
目前，主要方法是通过焊接控制器监测每次焊接的输出电流大小（可以是初级电流，也可以是次级电流），一旦低于设定范围就及时报警，避免不合格焊点的产生。
另外，比较新的技术是监测焊接过程中的动态电阻值，从而判定焊点是否合格。
这样，每次焊接完成后，我们就可以及时发现不合格的焊点，从而采取措施。
检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到排除不合格焊点的目的。
破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。
但是，检查后的车身只能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。
非破坏性检查是对。
车身制造中的点焊质量控制
车身制造中的点焊质量控制点焊是现代汽车车身及其他部件主要连接工艺方法，在汽车制造工业中发挥着不可替代的作用。
车身点焊的连接质量决定了汽车的整体结构刚度和完整性。
所以检测点焊的连接质量具有重要的意义。
生产车身的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺中，冲压将钢板板材压制成各种车身零件，而焊装将冲压的车身零件焊接组装成汽车车身。
点焊是焊装工艺的主要组成部分，据统计，一辆轻型客车或轿车车身上焊点数在4000个左右。
点焊的基本原理电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。
点焊是一种高速、经济的连接方法，适用于制造可以采用搭接接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，广泛用于汽车车身等低碳钢产品的焊接。
点焊的优点有：点焊加热时间短，焊接速度快；成本低；操作简单，方便操作，便于机械化、自动化；点焊产生的烟尘及有害的气体很少，焊工的劳动条件好。
点焊最基本的焊接循环为：（1）加压程序该过程中只加压力，不通电，加压目的是使工件接触紧密获得良好的接触电阻。
（2）焊接程序该程序中通电，通过电阻产生热量，熔化工件金属，形成熔池，该过程在压力下完成。
（3）维持程序该过程只加压力不通电，焊点金属在压力下冷却。
（4）休止程序该过程是减压过程，直到下一个焊接循环。
为了改善接头性能，有时需要在基本循环外增加一些辅助程序，包括：加大预压力以消除工件间的间隙，使之紧密配合；用预热脉冲提高金属的塑性，使工件紧密贴合，防止飞溅；加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹和缩孔；用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。
点焊常见缺陷1.漏焊在需要焊接的地方没有焊接，是较严重的缺陷之一，它直接影响接头的强度，因此对该种缺陷限制较严。
在接头破坏会危及人员的生命安全或会导致车身部分功能失效的焊点中，不允许漏焊存在，应进行修补。
试论白车身电阻点焊质量控制.doc
试论白车身电阻点焊质量控制摘要：本文从分析影响白车身电阻点焊质量的相关因素出发，探讨了白车身电阻点焊质量控制技术，以期为相关的理论研究和实际生产提供一定的借鉴。
.关键词：白车身；电阻点焊；质量控制随着经济社会的迅猛发展以及科学技术的飞速进步，人们对于汽车的需求量越来越多，这也对汽车的生产质量提出了更高的要求。
在车身质量控制中，焊接质量尤为重要。
在这个背景下，研究白车身电阻点焊质量控制的诸多问题，具有重要的现实意义。
一、影响白车身电阻点焊质量的相关因素在实际生产过程中，影响白车身电阻点焊质量的相关因素有很多，主要包括焊接电流、焊接时间、电极压力、电极端面的形状以及工件的表面状况等，只有正确把握影响白车身电阻点焊质量的相关因素，从这些因素入手，才能有的放矢，切实提升白车身电阻点焊质量。
（一）焊接电流如果焊接的电流过小，就会导致热源的强度不够，熔核就很难产生，在进行白车身电阻点焊时，焊点的拉剪载荷会偏低而且处于不稳定的状态。
如果焊接的电流过大，会促使焊接接头处热源急剧增大，这时，熔核的尺寸也会相应增加，焊点的拉剪荷载和会出现一定程度的提升。
但是，如果焊接电流过高还会导致焊接接头过热，产生喷溅现象，促使接头的性能急剧降低。
除此之外，电流密度也会对于加热的效果产生明显的影响。
如果焊点产生分流，电极接触面积过大，都会使得焊接电流密度降低，从而影响焊接接头的强度。
（二）焊点时间焊接时间也会产生与焊接电流同样的影响。
在进行电阻点焊时，为了将熔核尺寸和焊点的强度控制在合适的范围内，焊接人员需要在焊接时间、焊接电流和电流密度之间进行权衡，使三者保持互相补充、相辅相成的状态。
要保证总热量保持在合适的范围内，可以对电流的强度和密度进行调节，也可以对焊接时间的长短进行调节。
除此之外，传热情况是与焊接时间息息相关的。
为了达到某个特定的强度的焊点，可以灵活组合电流和焊接时间。
强条件、硬规范主要是指大电流和短时间的组合，而弱条件、软规范主要指小电流和长时间的组合。
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电阻点焊在车身制造中的质量控制廖忠传厦门金龙汽车车身有限公司 福建厦门 361006内容摘要：本文主要介绍了点焊的基本原理及常见的焊点缺陷，介绍了点焊质量控制技术以及在车身制造过程中点焊的质量检验方法，由于点焊是特殊过程，需要对点焊生产过程中的所有环节进行系统的管理，以确保焊点质量得到有效控制。
关键词：点焊 车身 质量控制在汽车生产四大工艺冲压、焊装、涂装、总装中，冲压、焊装制造汽车车身，冲压将钢板板材压制成各种车身零件，而焊装将冲压的车身零件焊接组装成汽车车身。
点焊是焊装工艺的主要组成部分，据不完全统计，一辆轻型客车或轿车车身上焊点数一般在4000点左右。
一、点焊的基本原理如图1所示，电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。
点焊是一种高速、经济的连接方法，它适用于制造可以采用搭接接头不要求气密、厚度小于3mm 的冲压、轧制的薄板构件，广泛用于汽车车身等低碳钢产品的焊接。
图2为点焊的基本焊接循环，由四个基本阶段组成：1、预压时间：为了确保在通电之前电极压紧工件，使工件间有适当的压力。
2、焊接时间：焊接电流通过工件并产生熔核的时间。
图1 点焊示意图图2 点焊的基本焊接循环 F —电极压力 Ｉ—焊接电流 t 1—预压时间 t 2—焊接时间 t 3—维持时间 t 4—休止时间F3、维持时间：电流切断，电极压力保持，使熔核凝固并冷却至有足够强度。
4、休止时间：由电极开始提起到电极再次压紧下一个待焊点工件的时间。
为了改善的接头性能，有时需要在基本循环外增加：1、加大预压力以消除工件间间隙，使之紧密配合。
2、用预热脉冲提高金属的塑性，使工件紧密贴合，防止飞溅。
3、加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹和缩孔。
4、用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。
二、常见的点焊缺陷在车身点焊中常见的点焊缺陷有：1. 未熔合和未完成熔合：是较严重的缺陷之一，它直接影响接头的强度，因此对该种缺陷限制较严，在接头破坏会危及人员的生命安全或会导致车身的部分功能失效的焊点中，一般不允许存在，应进行修补。
可以采用加大焊接电流重新焊接或在缺陷处加铆钉或在焊点旁补加焊点的方法修补。
2. 过深压痕：一般情况下，点焊的压痕深度应小于板厚的15%，最大不超过20～30%。
特别是要求较高的外表面，内表面外露焊点，要求焊点外露表面平整，在工艺上常采用在点焊时加垫铜板的方法改善焊点表面质量。
3. 喷溅：是最常见的一种缺陷。
在车身非暴露部位轻微喷溅是允许的，不作为缺陷处理。
大的喷溅降低了焊点接度和塑性，同时喷溅常伴随有缩孔和裂纹，所以过大的喷溅应尽量避免。
在车身制造中，某些部位的焊点可能会影响后续工序如涂胶、装配时，对喷溅除作出规定限制外，对喷溅造成的焊点毛刺还应铲除。
焊点缺陷还包括裂纹、气孔和缩孔，结合线伸入，过烧或过热组织等。
三、点焊质量控制技术点焊质量监控技术可以使点焊质量稳定，随着微电子学和计算机技术的发展和广泛应用使得该技术达到实用的水平。
点焊质量控制技术属于焊接过程中的质量控制，包括实时稳定控制焊接参数和控制焊接过程中反映焊点状态的物理量两方面。
前者如恒电流监控、电压监控、能量监控等；后者如电极位移控制、超声波监控等。
在大部分监控技术中，采用了微处理机，提高了运算速度和控制精度，有的可以和中央处理机相连，建立车身点焊质量实时控制系统并使点焊质量监控和企业生产管理一体化。
以恒电流监控技术为例，其特点是在点焊过程中，维持焊接电流有效值恒定以保证焊接区产生的热量基本不变，从而获得稳定的焊点熔核尺寸。
它是目前既简单又方便、应用广泛的一种控制技术。
由于点焊工艺运用的广泛性、重要性和具有代表性，点焊质量控制技术始终是电阻焊领域研究的前沿和热点。
发展多参量综合监测技术是提高点焊质量监控精度的有效途径，即充分利用监测信息，采用合理的建模手段，建立合理的多元非线性监测模型并使该模型能在较宽条件内提供准确、可靠的点焊质量信息，是质量控制技术关键。
有研究表明，利用神经元网络理论、模糊逻辑理论、数值模拟技术及专家系统等可望解决真正的点焊质量直接控制，将点焊质量控制技术的研究推向一个新高度。
为获得稳定的点焊质量，越来越多的汽车车身制造企业采用成熟可靠的点焊质量监控技术。
四、点焊质量检验在车身制造中，点焊的质量检验是生产中十分重要的一个环节，是保证产品质量、防止废品出厂的必不可少的手段。
在产品焊接前和焊接过程中，通过检验工艺参数和焊接条件的变化，以便采取相应的技术和管理上的措施来保证产品的焊接质量。
在产品或零件焊接之后，对焊件采用非破坏性或破坏性检验方法等评价，鉴别焊接的质量等级与使用寿命。
在车身制造中生产现场常用的点焊检验方法及检验内容如下：1. 外观检验：主要检验装配尺寸，焊点位置及尺寸，表面质量（包括压痕深度、飞溅、烧伤、烧穿等）。
2. 撕破检验（又称剥离检验）：主要检查焊点尺寸、未熔合和未完成熔合等。
撕破检验是破坏性检验方法，检验过后，焊件需要进行焊补。
3. 楔张检验（经验方法）：利用扁铲、手锤等工具对焊件进行楔张检查, 如图3所示：将扁铲楔入被点焊的板料中间, 若板料的张开在焊点处受到明显的阻碍或板料虽被张开, 但焊点未破坏而焊点周围母材被拉坏，表示焊点已焊牢；若在楔张过程中, 焊点被拉开则表示未焊牢。
该方法属于非破坏性检验方法，在生产现场经常采用以检验焊点的牢固性。
图3 楔张检查图4 试焊检查另外，在实际生产中，常采用试焊的方法检查焊点的牢固性，即在确定设备正常情况下, 选择工艺规定的焊接规范及与焊件材料、料厚相同的试片进行试焊。
1. 试焊件的扭转试验方法: 将两块长条形的试焊件错开一个角度（通常为90°）, 点焊后进行扭转剥离试验, 如图4所示。
2. 试焊质量的判定: 剥离后的试片中, 其中一块试片带有熔核, 另一试片相应被拉出圆孔, 则表示焊点焊牢, 否则表示未焊牢。
一般情况下，上班开机、设备维修或工艺参数发生变更时，应及时试焊验证焊点强度，确保焊点质量。
在产品设计、工艺编制或问题处理时还可能采用如强度试验、硬度检验、金相检验等非生产现场的一些检验方法，以评价接头性能或产品性能。
不同等级的接头有不同的质量检验标准，包括焊点强度标准，焊件尺寸要求，接头内部和外部缺陷的尺寸与数量，以及其他特殊性能等。
如涉及安全性能的焊点集中在车架上，接头的强度标准是控制重点，而其外观质量如焊点毛刺，表面凹陷的要求一般情况下不作要求，而涉及车身外观的焊点，如车身内、外表面外露焊点除了对其强度标准控制外，焊点的表面质量要求较高，一般不允许焊点毛刺、要求表面平整等。
下表为某公司6460/6480轻型客车车身点焊的质量要求：五、车身点焊的质量管理在ISO质量管理体系中，特殊过程是指某些加工质量不易或不能通过其后的检查或试验而得到充分验证的过程。
车身点焊的焊接过程是一个高度缩小和高度加速的非稳态冶金反应过程，点焊的质量不能完全依靠检验来验证，所以点焊是典型的特殊过程，需要对点焊生产过程中的所有环节进行系统的管理，需要进行连续的参数监控制，以确保点焊过程的稳定。
5.1 制订制度落实责任为了加强对控制点的管理，应制订切合本企业实际的控制点管理制度，明确控制点有关部门和人员的责任分工，规定日常工作程序和检查、验收、考核办法。
参与控制点日常工作的人员主要有：操作者、巡回检验员、机修员、质量管理员，他们应作合理的分工并建立岗位责任制。
操作者：应得到充分的培训，熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，并且取得上岗资格；明确质量特性技术要求和控制目标；正确测量、自检、自分、自做标记并按规定填写原始记录和控制图表；做好设备工装的维护保养和点检；根据工序质量波动规律，及时进行自我调节控制；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。
巡检员：按检验指导书对控制点进行重点检查，将检查结果及时告知操作者，当好操作者质量自控的参谋并作好检查记录；监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，配合做好“三自一控”活动，及时向操作者和班组长反馈工序异常的信息并向有关部门报告重要质量信息。
机修员：按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动；根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
质量管理员：做好控制点的现场督促、检查和指导；建立控制点质量信息渠道，定期利用原始记录进行统计分析，将质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施；收发记录表格和控制图表；对各类人员进行现场指导；参与对控制点操作人员的培训和资格认证；参加对控制点的验收和日常检查，负责定期测定控制点工序能力；负责编制点焊技艺评定准则；负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施；参加工序质量审核。
5.2 建立控制点和复核建立控制点是比较复杂的组织工作，应由质管部门对全体有关人员进行控制点的基本概念和方法的培训。
在车身制造中，可以采用制程潜在失效模式及后果分析（FMEA）的方法建立控制点，根据不同工序的重要度、频度、难检测度计算风险优先度，根据风险优先度的大小确定控制点。
一般情况下，当风险优先度大于80时需要提出改善措施；当风险优先度大于120 时需要制定纠正预防措施并在实施后进行复核。
5.3 信息反馈和处理控制点的质量信息是生产现场质量信息的重要组成部分，应由质量管理员集中管理。
在各控制点的控制图和数据记录中，包含着许多宝贵的质量信息，质量管理员应及时收集、汇总，会同工艺人员进行统计分析，作为指导这些工序的重要依据。
对突发性异常质量信息，应建立高效的信息传递渠道，以便及时做出反应使控制点保持受控。
5.4 检查和考核为使控制点活动保持正常，定期检查和不定期抽查是十分必要的。
检查可按本企业控制点管理制度的规定执行，如班组长和操作者自查；车间领导、质管员和技术组长抽查；巡检员结合查产品的检查；质管部门会同工艺部门组织的抽查和各级领导干部组织的抽查等。
每次检查均应有记录并作为考核的依据。
5.5 控制方法的改进控制点是工序质量审核的主要对象。
通过审核可以寻求改进控制方法的途径，任何改变都必须认真验证，按规定程序由工艺部门将修改后的内容纳入质量控制文件。
六、小结点焊质量控制技术是电阻焊领域研究的前沿和热点。
由于点焊是特殊过程，在车身制造中，点焊应按照特殊过程的要求进行系统的管理、控制，以确保焊点质量得到有效控制。
Abstract: This paper focuses on the quality control of spot welding in auto-body manufacturing. This paper briefly introduces the basic principle，quality defect and quality control techniques of spot welding and presents quality control processes of spot welding.Subject terms: spot welding, auto body, quality control参考文献1潘际銮主编：《焊接手册》第一卷，北京：机械工业出版社，1992.112赵熹华编著：《压力焊》，北京：机械工业出版社，2003.73赵熹华编著：《焊接检验》，北京：机械工业出版社，2003.94GB/T 19001-2000质量管理体系--要求，北京：中国标准出版社，2001.3。