各种加工方法的切削力计算车铣钻
铣削力计算公式详解
铣削力计算公式详解铣削力计算是在进行铣削加工时，需要根据材料的性质、刀具的特性、加工参数等因素来确定铣削力的大小，以便选择合适的刀具和加工参数，保证加工质量和效率。
一、铣削力的计算公式1.铣削力的计算公式一般可以根据静态平衡和动态平衡的原理来确定，其基本形式为：F = k × ap × ae其中，F为铣削力；k为切削力系数；ap为单位进给量；ae为轴向切深。
2.切削力系数k的计算方法主要有经验公式法、实验测定法和数值模拟法。
根据工件材料和刀具的情况，选择适合的切削力系数。
3.单位进给量ap的计算方法是根据切削参数和工件表面粗糙度要求来确定。
一般情况下，单位进给量越大，铣削力越大。
4.轴向切深ae的计算方法是根据工件的形状和要求来确定。
轴向切深越大，铣削力越大。
二、铣削力计算公式的详细解析1.切削力系数k的计算切削力系数k是一个重要的参数，其大小决定了铣削力的大小。
切削力系数的计算方法主要有以下几种：(1)经验公式法：根据经验公式得出切削力系数的值。
这种方法简单、快捷，但精度较低。
(2)实验测定法：通过加工试验或专门的实验设备来测定切削力系数的值。
这种方法可以得到较准确的切削力系数，但需要较大的成本和时间投入。
(3)数值模拟法：利用数值模拟软件对切削过程进行仿真计算，得出切削力系数的值。
这种方法可以在较短的时间内得到较准确的切削力系数，但需要相关的数值模拟软件和专业知识。
2.单位进给量ap的计算单位进给量ap是决定铣削力大小的重要参数之一。
单位进给量的大小直接影响着铣削过程中的切削力。
单位进给量的计算方法主要有以下几种:(1)根据切削参数来确定：单位进给量可以根据切削参数，如切削速度、主轴转速、切削深度等来确定。
一般来说，切削参数越大，单位进给量也会越大。
(2)根据工件表面粗糙度要求来确定：单位进给量还可以根据工件表面的粗糙度要求来确定。
一般来说，粗糙度要求越高，单位进给量也会越大。
车削加工之切削速度、主轴转速、进给量计算
车削加工之切削速度、主轴转速、进给量计算公式切削速度(vc)(m/min)主轴转速(n)(rpm)金属去除率(Q)(cm3/min)净功率(Pc)(kW)加工时间(Tc)(min)特定切削力(kc)(N/mm2)后K 125平均切屑厚度(hm)圆刀片(mm)注意：arccos 用度表示hm=f n x.stAK r刀片形状：C 、D 、S 、T 、V 、W(mm) 最大切屑厚度(hex)民K =x 1]iCI iC j2I圆刀片(mm)刀片形状：C 、D 、S 、T 、V 、W(mm)轮廓深度(Rmax)gm) 螺旋切削长度(SCL)1000f n360xf n x a p阅X IT XSCL =Dird/TTWOO.外圆或内圆(直线)车削(mm)车端面(mm)治2X —：—"\21000丿心輪F 亠(％产锥形切削(mm)^rn 1*）在切断和切槽中，fnx（径向进给）和fnz（轴向进给）也使用。
术语定义1000切削速度工件以每分钟一定转数（n）旋转。
这使得切削刃处产生一个特定的切削速度vc（或称为表面速度），单位为：m/min。
切削深度切削深度（ap）是指未切削表面与已切削表面间的差值。
切削深度以mm为单位并与进给方向成直角（90o）。
hex=最大切屑厚度进给刀具的轴向移动或端面车削中刀具的径向移动被称为进给（fn），单位：mm/r。
当朝工件中心径向进给时，转速将增加，直至达到机床主轴的转速极限。
当超过该极限值时，切削速度VC将降低，直到它在零件中心达到0m/min。
切屑厚度切屑厚度hex等于fn,当使用的刀柄具有主偏角kr为90°时。
当使用较小的主偏角时hex减小。
倾角和前角Y=前角是与切削相关的切削刃测量值。
入=刃倾角是刀片在刀柄上安装角度的测量值。
切削加工常用计算公式之欧阳音创编
附录3：切削加工常用计算公式
1.
2.车削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
金属切除率Q (cm3/min)
Q = Vc×a×f
每次纵走刀时间t (min)
以上公式中符号说明
D —工件直径 (mm)
ap —背吃刀量（切削深度） (mm)
f —每转进给量（mm/r）
lw —工件长度 (mm)
2. 铣削加工
铣削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每齿进给量fz (mm)
工作台进给速度Vf (mm/min)
金属去除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明
D —实际切削深度处的铣刀直径（mm）
Z —铣刀齿数
ap —轴向切深 (mm)
ae —径向切深 (mm)
3. 钻削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每转进给量f (mm/r)
进给速度Vf (mm/min)
金属切除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明：
d —钻头直径 (mm)
kc1 —为前角γo=0、切削厚度
hm=1mm、切削面积为1mm2时所需
的切削力。
(N/mm2)
mc —为切削厚度指数，表示切削厚度
对切削力的影响程度，mc值越大
表示切削厚度的变化对切削力的
影响越大，反之，则越小
γo—前角（度）。
机械加工计算与实例
机械加工计算是指在进行机械加工加工过程中，根据零件的设计要求和机床的特性，对加工参数进行合理的计算和选择，以保证加工质量和提高生产效率。
以下是一些常见的机械加工计算和实例：
1. 切削速度和进给速度的计算：
-切削速度（Vc）和进给速度（f）是决定切削过程中金属去除率和切削质量的重要参数。
-例如，在车削不锈钢零件时，可以根据不锈钢的材料性质和刀具的材质、刀具的刃口半径等因素，计算出合适的切削速度和进给速度，以确保切削质量和刀具寿命。
2. 切削力的计算：
-切削力的大小直接影响机床的负荷和加工质量。
-在铣削加工中，根据切削力的计算可以选择合适的刀具、夹具和工艺参数，以确保加工安全和提高加工效率。
3. 刀具寿命的估算：
-刀具寿命是判断刀具使用寿命和更换时机的重要指标。
-在钻削孔加工中，可以通过计算刀具的切削速度、切削深度、冷却液的使用情况等参数，估算刀具的寿命，从而及时更换刀具，保证加工质量。
4. 加工成本的计算：
-加工成本是企业决策和生产管理的重要指标，需要考虑原材料、能耗、人工成本等多方面因素。
-在铸造加工中，通过计算每件零件的加工成本，可以优化生产过程，降低生产成本，提高企业竞争力。
上述机械加工计算与实例只是针对一些常见的机械加工操作，实际的机械加工计算还涉及到材料力学性能、刀具磨损规律、切削温度等复杂因素，需要结合具体的加工工艺和设备特点进行综合分析和计算。
在实际生产中，工程师和技术人员需要根据具体情况进行精细化的计算和调整，以确保机械加工的顺利进行和产品质量的稳定提高。
(完整版)金属切削的计算方法
1.最大扭矩采用镗孔的方法进行公式来源《机械加工工艺设计实用手册》或《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（陶乾编）ypzFZ=9.81CFZ•apM=计算公式xFZ•f yFZ•(60υ)nFZ•KFZPZ=Cpz•t•sM切=（kg）FZ•d32⨯10Pz•D(kg.mm)2M切•n(kW)P=FZ•υ⨯10-3若采用双刃刀片则：背吃刀量为单刃的两倍N=716200⨯1.36(其中t=ap；S=f；)注：n—转每分钟（r/min）2.机床的最大切削抗力试验采用钻削的方法进行(钻削抗力的计算)公式来源计算公式JB/T4241－1993《卧式铣镗床技术条件》《机械加工工艺设计实用手册》《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（P1319）（p193）（陶乾编）(p274)F=595•D•S0.8F=9.81•CF•dF•f YF•KFF=CF•dF•f YF•KFZ X P=C P•D•S YP3.钻削扭矩M的计算公式来源计算公式公中系和数式的数指《机械加工工艺实用手册》（p193）《金属切削原理与刀具》第二版（p192－p195）《金属切削原理》（陶乾编）（p274）M=9.81•CM•d ZM•f yM•KMM=CM•dxF•f yM•KM•10-3表15－31：CM=0.021、ZM=2.0、YM=0.8、KM=1.0d=80、f1=0.8、f2=1表13－2：CM=225.63、XM=1.9、YM=0.8、KM=1d=8 0、f1=0.8、f2=1M=CM•D1.9•S0.8表13－2：CM=23.3、D=80、S1=f1=0.8、S2=f2=14.钻削功率的计算公式来源计算公式《机械加工工艺实用手册》《金属切削原理与刀具》（p193表13（p1319、表15－31）－2）《金属切削原理》（陶乾编）（p229）2M•υPm=d2M•υPm=2π•M•n或Pm=dPm=M•n716200⨯1.365.车削、镗孔时切削力的指数公式及指数计算公式主切削力F ZF Z=9.81C F Z•ap削)xFZ •f yFZ •(60υ)0nFZ •K FZ (N)(铸铁切F Z=9.81⨯92•a p•f 0.75•(60υ)•K FZ1切深抗力F y 进给抗力F x切削时消耗的功率P m切削扭矩MF y=9.81C Fy•ap F x=9.81C Fx•apzFy •f yFy •(60υ)•K Fy (N)nFy zFx •f yFx •(60υ)•K Fx (N)nFx 式中υ的单位为m/sP m=F Z•υ⨯10-3(kW)M Z =公式中的系数和指数加工材料刀具材料加工形式F Z⨯d032⨯10公式中的系数及指数主切削力F Z C FZXF Z 1.00.721.01.01.01.0yF Z 0.750.81.70.751.00.750.75nF Z -0.1500.71000切深抗力F y C Fy 19914294XF y 0.90.730.9yF y 0.60.670.75nF y -0.30进给抗力F X C FX 29454XF X yF x 1.01.20.50.65nF x -0.4结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm )结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm 2)不锈钢1Gr18Ni9Ti,HB=141灰铸铁2硬质合金外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断切螺纹270367133180222191204高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断成形车削硬质合金外圆纵车、横车及镗孔硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切螺纹外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔92103114158811.01.01.01.00.751.80.751.00.7500.8200054119430.90.90.90.750.750.754651381.01.21.00.40.650.4HB=190可煅铸铁HB=150硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断10013955751.01.01.01.00.751.00.661.00000880.90.75401.20.65中等硬度不均质铜合金高速钢HB=120铝及铝硅合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断40501.01.00.751.0006.铣削力的计算公式F Z=M =9.81C F•a pq F X FZ •a fW F Y FZ •a eW FZ FZ •Zd 0•n 0•60F Z•d0（N ﹒m ）32⨯10•KFZ （N ）P m =π•d 0•n0F Z •υ(kW)其中υ=（m/s ），υf =f •n 0=a f •Z •n 0,10001000d 0－铣刀外径mm ；n 0－铣刀转速（r/s）,Z－铣刀齿数。
车床切削力与切功率计算
车床切削力与切功率计算车床切削力与切功率计算是机床切削力分析的一个重要方面。
在机床加工中，切削力的大小直接影响到车刀的刀具寿命、工件形状精度和加工表面质量。
切功率则是衡量机床切削作业效率的指标之一、下面将介绍车床切削力与切功率的计算方法。
1.车床切削力计算方法(1)轴向力的计算：轴向力是车床在车刀切削工件时，垂直于进给方向的力。
可以通过以下公式进行计算：Fa = Kc×fz×n×ap其中，Fa 表示轴向力，Kc 表示切削力系数，fz 表示每齿进给量，n 表示主轴转速，ap 表示每刀进给深度。
(2)径向力的计算：径向力是车床在车刀切削工件时，平行于工件表面且指向刀具中心的力。
可以通过以下公式进行计算：Fr = Kr×fn×"其中，Fr 表示径向力，Kr 表示径向切削力系数，fn 表示主轴转速，"表示切削深度。
(3)切向力的计算：切向力是车床在车刀切削工件时，沿着工件轮廓方向的力。
可以通过以下公式进行计算：Fc = Kt×fz×n×ap其中，Fc 表示切向力，Kt 表示切削力系数，fz 表示每齿进给量，n 表示主轴转速，ap 表示每刀进给深度。
2.切功率的计算方法切功率可以通过以下公式进行计算：其中，Pc表示切功率，Fc表示切向力，Vc表示切削速度，Fr表示径向力，Vr表示进给速度。
计算结果单位为千瓦。
3.参数的确定与切削力系数的选择切削力系数是切削力计算中的重要参数，它与加工材料、刀具材料、刀具类型等有关。
选择适合的切削力系数能提高计算的准确性，常见的切削力系数有经验值、查表法、试验法等方法。
在实际应用中，可以根据材料的特性和经验选择适当的切削力系数。
不同的材料和切削条件下，切削力系数的选择可能存在一定的差异。
总之，车床切削力与切功率的计算对于机床切削性能的分析和加工参数的确定非常重要。
准确计算切削力和切功率有助于优化切削过程、提高加工效率，并提高加工质量。
切削力计算公式【终版】
机床切削速度与切削力对刀具的影响至关重要，切削力过大使刀具崩掉的主要原因。
切削速度与切削力的关系：切削速度越快时进给不变，切削力缓慢减小，同时切削速度越快会使刀具磨损的越快，使切削力越来越大，温度也会越来越高，当切削力和内部应力大到刀片承受不了时，便会崩刀，所以了解切削力的相关计算对于数控加工来说很重要。
通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。
在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。
1 ．指数公式主切削力(2-4)背向力(2-5)进给力(2-6)式中F c————主切削力（N）；F p————背向力（N）；F f————进给力（N）；C fc、C fp、C ff————系数，可查表2-1；x fc、y fc、n fc、x fp、y fp、n fp、x ff、y ff、n ff ------ 指数，可查表2-1。
K Fc、K Fp、K Ff ---- 修正系数，可查表2-5，表2-6。
2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用kc表示，见表2-2。
kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7)式中A D -------切削面积（mm 2）；a p ------- 背吃刀量（mm）；f - ------- 进给量（mm/r）；h d -------- 切削厚度（mm ）；b d -------- 切削宽度（mm）。
已知单位切削力k c ,求主切削力F cF c=k c·a p·f=k c·h d·b d (2-8)式2-8中的k c是指f = 0.3mm/r 时的单位切削力，当实际进给量f大于或小于0.3mm /r时，需乘以修正系数K fkc，见表2-3。
表2-3 进给量?对单位切削力或单位切削功率的修正系数K fkc，K fpsf /(mm/r)0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.350.40.45 0.5 0.6K fkc，K fps1.18 1.11 1.061.031 0.970.960.94 0.9250.9切削力的来源、切削分力金属切削时，切削层及其加工表面上产生弹性和塑性变形；同时工件与刀具之间的相对运动存在着摩擦力。
数控钻铣常用计算公式
数控钻铣常用计算公式一、三角函数计算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。
CNC常用计算公式
CNC常用计算公式在数控加工中，常用的计算公式有：1.转速计算公式：转速（rpm）= 配置的主轴转速（rpm）/ 刀具直径（mm）* 主轴转鼓数（转/齿）2.进给速度计算公式：进给速度（mm/min）= 进给速度设定值（mm/min）/ 预设倍率3.切削速度计算公式：切削速度（m/min）= π × 刀具直径（mm）× 主轴转速（rpm）/ 10004.主轴转速计算公式：主轴转速（rpm）= 切削速度（m/min）× 1000 / π × 刀具直径（mm）5.驱动轴向力计算公式：驱动轴向力（N）= 刀具直径（mm）× 进给速度（mm/min）× 切削力系数6.切削力计算公式：切削力（N）= 轴向切削力（N）÷ cos(铣削角度)7.铣削力计算公式：铣削力（N）=铣削切削阻力（kB）×轴向力（kN）^铣削阻力指数8.主轴电机功率计算公式：主轴电机功率（kW）=铣削力（N）×铣削力系数（kW/N）9.等分计算公式：切削刀数 = 刀具直径（mm）× π / 距离圆周长度（mm）10.速度比计算公式：速度比=同刃次数/刀具齿数11.加工时间计算公式：加工时间（min）= 切削长度（mm） / 进给速度（mm/min） + 换刀时间（min）12.总加工时间计算公式：总加工时间（min）= 加工时间（min）× 加工个数 + 装夹时间（min）13.检测时间计算公式：检测时间（min）= 检测长度（mm） / 检测速度（mm/min） + 置零时间（min）14.总时间计算公式：。
切削力计算公式
铣削切削力计算类别： 工件材料：碳钢、青铜、铝合金、可锻铸铁等 刀具材料：高速钢 铣刀类型：端铣刀 公式：F=(Cp)*(ap)^(1.1)*(fz)^(0.80)*D^(-1.1)*B^(0.95)*z*(Kp) 参数:Cp = 294 参数:ap = 1.8 参数:fz = 0.5 参数:D = 8 参数:B = 8 参数:z = 4 参数:Kp = 0.75 计算结果= 707.914
按照主轴转速1000rpm进给速度01mm转钻穿18mm约需要时间1s
切削力计算公式
一、钻孔切削力和切削力矩计算 按照主轴转速1000rpm，进给速度0.1mm/转，钻穿1.8mm约需要时间1s。
切削力Ff 刀具材料：高速钢 加工方式：钻 公式：Ff=309*D*f^(0.8)*(Kp) 参数:D = 8 参数:f = 0.1 参数:Kp = 0.75（按铜合金多相平均HB>120） 计算结果= 293.839
模具钳工、机加必备：铣削加工与钻削加工计算公式
模具钳工、机加必备：铣削加工与钻削加工计算公式
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模具机加工种类常见的有：车床、铣床、CNC数控加工中心、磨床、线切割、电火花等等。
我们就先从模具加工最常见的机加工，铣床开始吧。
我们先来了解一下什么是铣床，其加工原理如何。
铣床加工是以铣刀作为刀具，对物体表面进行加工的机床。
常见的铣床种类分：卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床等。
下面我们来学习一下关于铣削加工的计算公式：
其实，在铣床加工中，还有一种加工工艺非常常见，那就是钻孔工艺，钻孔基本上每块模板都是必不可少的，很多朋友对于钻孔不是很理解。
钻孔是简单，但是要钻好孔，可是有讲究哦。
不信，我们往下看：
好了，关于模具机加工中常见的两种加工工艺计算公式我们就聊到这里。
不但是在模具行业，哪怕是整个机械行业，这两个都是必不可少的最基本加工方式，可以用随处可见来形容。
所以，不管是模具设计师、模具钳工、机加工，还是别的机械加工行业，基本都需要用到这个工艺。
这个公式值得保存哦。
钻床切削力计算
钻床切削力计算
1、钻床切削力的计算
钻床切削力的计算公式：
Fc=Kk ×1000×d × f
其中：
Fc——表示切削力，单位N；
Kk——表示系数，由材料、刀具及切削参数决定；
1000——表示换算系数，由于切削力由N转换成1000gf；
d——表示切削刃口直径；
f——表示切削深度。
2、钻床切削力的影响因素
（1）刀具参数
不同的刀具参数可能会对切削力有不同的影响，例如刀具的材料，刃口几何形状，刃数等影响系数Kk的变化，从而影响切削力的大小。
（2）粗糙度
当粗糙度变化时，系数Kk也会变化，从而影响切削力的大小。
（3）切削深度
当切削深度变化时，也会影响切削力的大小。
（4）切削速度
当切削速度改变时，会影响刀具的加工热量和力，因此也会影响切削力的大小。
3、钻床切削力的控制
（1）使用合适的刀具
在切削力大小较大的切削工艺中，刀具是有关切削力控制的重要因素，要在材料、切削工艺及刀具参数之间进行正确的搭配，以达到最佳的切削力控制。
（2）选择合适的切削参数
切削参数的选择也是重要的，正确选择切削速度，可以有效减小切削力，从而降低切削损失；正确的深度切削参数可以尽量减小切削力。
（3）使用正确的切削液
使用合适的切削液也是一个重要因素，不同的切削液可以起到较好的冷却作用，从而减小切削力，提高工件的质量。
铣削力计算公式详解
铣削力计算公式详解
铣削力计算公式是指计算铣削过程中所需要的力的大小和方向，通常用于机械加工、制造等领域。
其公式为：
F = k * f * z * n
其中，F为铣削力，单位为牛顿（N）；k为切削力系数；f为切削深度，单位为毫米（mm）；z为每齿进给量，单位为毫米（mm）；n为转速，单位为转/分钟（rpm）。
在实际应用中，需要根据不同的铣削材料和工艺条件确定切削力系数k的大小。
此外，这个公式假设了铣削过程是理想的，无生产力和振动的影响，所以在实际应用时需要考虑这些因素的影响并进行修正。
拓展：铣削力的大小和方向往往对加工结果有着重要的影响。
过大的铣削力会导致加工精度下降、切削刃易磨损、加工表面质量下降等问题，而过小的铣削力则会影响加工效率。
因此，在实际生产中需要对铣削力进行准确的计算和控制，以保证加工结果的质量和效率。
同时，使用合适的切削工具、合理设计刀具路径、设置合理的切削参数也可以有效控制铣削力的大小和方向。
铣床常用计算公式
常用計算公式一、三角函數計算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm2.2 车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
S：轉速(rpm)三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、殘料高的計算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1.5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃進給量的計算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量ap：Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.40.05~0.156.4~12.80.10~0.2512.8~250.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻馬力（槍鑽）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要動力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩計算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。
铣削力计算公式详解
铣削力计算公式详解铣削力是指在铣削过程中，切削刃对工件所产生的作用力，通常以牛顿（N）为单位。
在实际应用中，了解铣削力对机床刚度、工件变形、刀具寿命等方面都有重要的意义。
铣削力的计算是非常复杂的，需要考虑到刀具的几何形状、材料的切削特性、切削参数以及切削过程中的各种影响因素。
本文将介绍铣削力的常见计算公式，以及这些公式的原理和应用。
一、切削力的影响因素在进行铣削力的计算之前，首先需要了解影响铣削力大小的因素。
主要包括以下几个方面：1.刀具的切削几何：刀具的切削几何包括刀具的切削刃数、刀具的刀尖倒角、主偏角和刃前角等。
这些因素直接影响切削时刃尖的接触长度，进而影响切削力的大小。
2.切削参数的选择：切削参数主要包括进给量、切削深度和切削速度。
这些参数的大小决定了切削过程中的切削面积，进而影响了切削力的大小。
3.工件材料和形状：不同的材料具有不同的切削特性，比如硬度、塑性和韧性等。
同时，工件的形状和尺寸也会对切削力产生影响。
4.切削液的使用：切削液的使用可以降低摩擦系数和切削温度，从而减小切削力的大小。
5.机床的刚度：机床的刚度体现了机床对外部负载的承受能力，刚度越大，切削过程中的挠度就越小，进而影响切削力的大小。
综上所述，影响切削力大小的因素非常多，其中很多因素的作用是相互影响的。
因此，准确地计算切削力需要综合考虑这些因素，并进行合理的假设和近似处理。
二、铣削力的常见计算公式铣削力的计算公式有多种，其中较为常见的包括切屑厚度法、加权切削系数法、力矩平衡法和切屑负载法等。
下面将分别介绍这些计算方法的原理和应用。
1.切屑厚度法切屑厚度法是根据切屑的几何特征来计算切削力的一种方法。
切屑厚度法认为，在切削过程中，切屑的几何形状与切削力之间存在一定的关系。
具体公式如下：F = lc * t * h * s * f其中，F为切削力（N）；lc为刀具主偏角的修正系数；t为刀具的切削刃数；h为切屑的厚度（mm）；s为切削速度（m/s）；f为切削力系数。
铣削力计算公式详解
铣削力计算公式详解铣削力是在铣削加工过程中切削刀具对工件所产生的力。
在进行铣削加工时，切削力的大小和刀工的功率直接关系到加工的效率和质量。
因此，对铣削力的计算和分析对于选用合适的切削参数和刀具具有很大的意义。
铣削力的计算是一个复杂的工程问题，涉及到材料力学、切削力学、热力学等多个领域的知识。
通常情况下，我们可以通过经验公式或者专业软件来计算和预测铣削力的大小。
下面将详细介绍铣削力的计算公式及其相关知识。
一、切削力的大小与刀具的进给量、转速、切削深度、切削速度等因素有关。
为了能够有针对性地确定切削参数，我们必须首先了解切削力的计算公式及其影响因素。
铣削力的计算公式通常可以通过以下几种方法进行估算：1.经验公式2.力矩平衡法3.数值模拟下面将分别对这三种方法进行详细介绍。
1.经验公式经验公式是根据大量的实验数据总结得出的，它可以简单、直观地估算切削力的大小。
通常情况下，经验公式需要根据不同的刀具和工件材料来选择不同的参数。
最常用的经验公式之一是菲利普公式，其计算公式为：F_c = K_c * D * d * f其中，F_c为切削力，K_c为切削力系数，D为刀具直径，d为切削深度，f为进给量。
菲利普公式是最简单、最常用的切削力计算公式之一。
但是，它只适用于一定范围内的切削参数和材料。
在实际应用中，由于不同的材料、刀具和加工条件的不同，菲利普公式可能会存在一定的误差。
因此，在进行铣削力计算时，还需要结合实际情况来选择合适的切削力计算公式。
2.力矩平衡法力矩平衡法是一种比较常见的精确计算切削力大小的方法。
它是基于切削力与切削热量之间的平衡关系来进行计算的。
通过分析刀具与工件之间的瞬时力平衡状态，可以得到切削力的大小。
这种方法对于复杂工件和刀具的铣削力计算特别有效。
力矩平衡法的基本思想是：对于切削过程中的每一小段切削刀具，刀具上的切削力与切屑推力之间存在一个平衡关系。
因此，我们可以通过对切屑推力的测量来间接测得切削力的大小。
机械加工金属切削力计算方式
机械加工金属切削力计算方式几种加工方式车削切削时各运动参数包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)。
1切削速度vc ：是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方切削用量的瞬时速度单位为m/min。
切削速度对刀具耐用度影响最大，最好能使刀具在相对磨损最小的最佳切削速度下工作。
2进给量f：在主运动每转一转或每一行程时(或单位时间内)，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。
进给量对刀具的耐用度影响较小，在保证加工表面粗糙度的条件下，可选较大的进给量，一般取f=0.1～0.3 mm/r。
3背吃刀量(切削深度)ap：待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。
切削深度对刀具耐用度的影响最小，一般选用较大的切削深度，这样不仅可以避免刀尖在硬化层内切削，减小刀具磨损，还可增加刀刃工作长度，有利于散热，一般取αp=1～5 mm。
切削速度公式Vc=πDN/1000π:3.14D:车床是工件直径，铣床是铣刀直径N:转速1000:mm转换成m。
若主运动为旋转运动（如车削、铣削等），切削速度一般为其最大线速度，计算公式为：式中: d—工件或刀具直径(mm) n一工件或刀具转速(r／min)。
铣削铣削用量推荐表在数控加工中，刀具的刃磨、测量和更换多为人工完成，辅助时间较长，因此合理安排刀具的排列顺序，以提高生产效率。
一般：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先面后孔；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能。
钻削钻削工艺中的运动学较为简单，但工具几何形状相当复杂。
金属材料在众多设备中的普遍应用，从汽车行业到航空航天，钻削加工也变得日益重要。
钻头：由钻尖、切削刃和排屑槽（螺旋或直槽）构成，主要用于没有预铸孔的工件孔加工，加工出的孔一般圆柱度和粗糙度较差；钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
切削参数和计算公式 ppt课件
F力=Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
切削参数和计算公式
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半， 即Vc镗＝1/2Vc车
Vc xap xfr xkc P=
60037.2 T= F力 x(D/2)
=P x9549/RPM
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工 件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速 度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加 工长度为100mm
“Start value”
Speed range
10 min. tool life 15 min. tool life 30 min. tool life
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
车削功率和扭矩计算
L Time= fr xN
Vc xap xfr xkc P=
60037.2
金属去除率V=230x2x0.2=92 立方厘米每分钟 每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51分钟 车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7千瓦 车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米
切削参数和计算公式
选择切削参数的方法
一、根据刀片盒选择切削参数
二、参考样本上切削参数一栏中的切削速度推荐值 三、使用切削参数选择软件
切削参数和计算公式
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