精益生产小论文

精益生产小论文

摘要

日本丰田汽车公司的丰田生产体系（TPS）在世界汽车产业取得巨大成功，被全球许多企业加以研究，并逐步在众多行业得到应用和推广。科学而灵活地运用精益生产方式，可以给企业以少投入低成本获得大产出，高质量的产品或服务，具有很大的实用价值。

本论文结合实验中DG4M一号生产线，共分为3部分，分别为：一、相关概念及理论；

二、具体分析；三、改善研究。

一、相关概念及理论

1、精益生产;精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。

利润主义：以利润为中心，当市场售价降低时成本也必须降低，以便维持目标利润的经营思想称之为利润主义。成本=售价—利润

精益生产采用利润主义的经营思想，通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，从而实现利润最大化的最终目标。

七大浪费类型：制造浪费、库存、搬运、加工、动作、等待、不良品。

2、丰田屋：丰田汽车公司原社长张富士夫先生把丰田的生产方式概况为丰田屋，如下图丰田屋代表了丰田生产方式的结构体系，因为屋顶梁柱和地基若不稳固，这间房子就不会稳固只要其中任何一个环节脆弱就会整体脆弱

3、精益生产技术支撑体系：1、品质保证：1>全面质量管理；2>自动化；

2、准时生产：准时生产就是按必需的产品、必须的数量、在必需的时间生产。在精益生产方式中，需要哪种零件、需要多少数量，多被写在被称为看板的卡片上。

看板管理以以下前提条件为支撑：生产均衡化，工序一体化（即作业的标准化），生产的同步化等。

1>生产流程化；2>生产均衡化：采用均衡化就是与各种产品的平均销售速度同步进行化生产。生产均衡化是实现看板管理的前提条件；3>看板管理：看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

4、流程化生产：流程化生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近零或等于零，也就是说，前一工序加工一结束就立即专到下一个工序进行加工，建立一种无间断的流程，此种流程化生产时实现精益生产的一个基本原则。

节拍，“一个流”生产还要求各道工序严格按照一定的节拍进行生产。如果各道工序的生产节拍不一致，将会出现产品积压和停滞，无法形成“一个流”。因此，应该设法让生产慢的设备快起来，生产快的设备适当减慢速度，每一道工序都按节拍进行生产，从而使整个生产过程顺畅。

生产同步化：就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作，这样就能强制员工严格按照既定的生产节拍进行生产。如果作业没有标准化，那么生产一个产品的时间就得不到控制，无法控制生产节拍，更无法保证形成“一个流”。

5、均衡化生产：杜绝浪费是精益生产方式的重心。JIT 看来，库存浪费的另一主要原因是生产过早或者过多。JIT 注重通过生产均衡化来满足需求。所谓生产均衡化，是指企业采购、制造以及配送的整个过程都与市场需求相符合。采用均衡化意味着最终供货与需求相适应。

6、标准作业：标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节拍时间、作业顺序、标准手持三要素组成。

标准作业的前提：以人的动作为中心；应是反复作业。

7、现场改善：5S管理、目视管理。

5S管理：5S是指整理、整顿、清扫、清洁、修养五个词。

整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。

整理：:将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

清洁：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。

素养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

少人化：少人化是指操作人员数量能够随着生产量需求的变动而变动，在必要的时间内，以最少的人工生产和搬运必要数量的必要产品，并能够实现操作人员满负荷作业而努力。

二、具体分析

DG4M一号生产线，其具体工艺过程为：1、装引擎模组；2、锁引擎模组；3、装主板；

4、插线；

5、装前盖；

6、装上盖。

下表是产线标准作业组合表实验截图：

由表可以得出各道工序的生产节拍不一致，生产瓶颈为装上盖。

装上盖工序标准作业组合表如下：

由表可以得出作业单元中等待时间过长，导致整道工序时间周期过长。