最新吨船舶分段制造工艺设计
吨船舶分段制造工艺
设计
34000DWT船舶分段的制造工艺
The Segmented manufacturing process of a 34000DWT
Bulk Cargo Carrier
摘要
在当今世界上，造船业竞争越来越激烈，造船业的发展也越来越迅速。各
种船舶也应运而生，散货船便是其中之一。散货船是散装货船简称，是专门用
来运输不加包扎的货物，如煤炭、矿石、木材、牲畜、谷物等。因为散货船在
运送货物上相对于其他渠道而言有运量大，运费低的优势，所以很多厂商在选
择运输方式时，选择了用散货船运输。这便成了散货船需求量大的原因。
而造船业是一个工程繁琐，劳动力付出大，建造周期长的产业。如何才能
在现有的有限的设备和有限的劳动力的情况下，更好的去适应时代的发展要
求？本毕业设计，主要就是从船舶分段的制造工艺方面来介绍船舶制造企业在
现阶段，如何做到降本增效，提高产品质量，适应现阶段的发展要求，使之更
好的生存下去。
关键词：船舶制造工艺；降本增效；分段；建造周期
引言
由于经济危机的影响，虽然经济已经慢慢的复苏了，可是航运业仍然处于低谷，没有复苏的起色。航运业的不景气给造船业带来了巨大的影响。由于订单量不断减少，部分企业甚至已经接不到订单。这使船舶制造企业面临了巨大的考验。而在这时，船东不仅没有放宽对船舶的要求，反而对船舶质量的要求更加苛刻，使得部分小型企业已经面临倒闭的风险。在此时，船厂想要继续生存下去，只有想方设法提高产品质量，同时还要努力做到降低成本，从而在度过这一艰难时期。船舶分段在制造过程中，只有严格控制生产工艺，才能在提高质量的同时做到降本增效。
1船舶分段的划分
现代船厂建造船舶时大多采用分段制造、船台合拢的方法。即根据船体结构的情况和船厂生产工艺、起重设备能力等条件，将船体划分为若干分段，分别制造，最后在船台上依次合拢成完整的船体。一艘大、中型船舶的船体，往往被分成几十个到近百个分段，因此分段制造的工作量在船体建造过程中占有很大的比例。现由于起重设备的制约，车间最大起重吨位为150t，使得在设计时不得不将船体划分为77段。
34000DWT主尺度
总长： 181米型深： 14.6米
34000DWT分段划分图
该散货船的划分是根据公司的实际生产能力，包括起重设备，生产车间的规模以及实际生产中施工的可行性来划分的。采用分段单体制造，部分分段合并建造的等方法。
2 船舶分段的施工工序与注意事项
2.1自动焊拼板
埋弧自动焊具有生产率高、机械化程度高、焊接质量好且稳定等优点。在船舶实际生产中得到广泛的应用，大大的提高了产品的质量。自动焊拼板在船舶制造中主要应用于较大板面和平直焊缝。严格上讲分段的制造周期应该是从上胎板的拼焊开始的，也就是说自动焊拼板是分段制造的开始。因此，自动焊拼板的质量也是影响分段质量的一个重要因素。
自动焊拼板在施工中应注意：
（1）板材的吊装顺序应严格按照拼板图操作，整体定位后须保证主尺度与图纸一致；
（2）定位焊焊缝长度以60～100mm，间距以300～400mm为基准，点焊段厚度一般不超过坡口深度的二分之一，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，严禁在焊件母材表面上引弧、熄弧；
（3）拼板焊缝根部间隙应在1mm 以下，如果超过范围,需要用手工焊或CO 2
半自动焊进行打底处理,以防止烧穿；
（4）直焊缝的两端应装引弧板，安装引弧板的尺寸应该是在150×150mm 以上,板厚的范围同母材在±2mm 范围内，焊牢，不应有超高现象；
（5）引弧板与母材用手工焊或CO 2半自动焊完全焊接。 (不完全焊接时有裂纹产生)。 引弧板的坡口形状与焊接坡口相符或刨出引弧槽。如图
（6）焊丝应放在湿度较小的地方，以防止生锈。焊剂在使用前须经350～400℃烘焙1.5～2小时；
（7）焊接前对零件加工及装配质量、点焊焊缝质量进行检查，焊缝处不能有油、水、锈等污物。
（8）焊接过程中，如发现焊穿，应立即停止，并将焊穿部位凿去，由焊接技术合格者使用相近强度等级的焊材补焊。对25mm 以上的X 型坡口焊接前稍放反变形，以防止焊接角变形；
（9）焊接结束后，自检焊缝外观质量，其表面不得有裂纹、夹渣、未溶合、气孔和咬边等缺陷。
2.2分段胎架制作及划线
船舶分段在制造时通常先选取一个较为平整且面积相对来说较大的平面作为分段制作的基准，该基准被称为上胎板。而分段是在胎架上制作的，要保证
上胎板的精度，胎架在制作时，平直分段统一打出水平线，曲面分段须划出地面基准十字线以便检查定位，在水平基线的基础上进行升高数据胎架的制作，必要时用扶强材加强或斜撑，确保升高胎架牢固，胎架基准面公差应控制在
±2mm。用基础胎架制作分段时，不管什么构件为胎架基准面都必须执行四周死胎，在强结构位置和纵壁部位内部适当局部死胎，基面板，必须平整贴胎，薄板反面加设扶强，确保平整度。
在保证上胎板平整度的基础上，才可以进行划线作业。划线使用的方法应当可靠，工量具应经计量且统一，并有足够的精确度，划线时必须先选取一根基准线作为划线依据，选取时一般以作净端对合线为基准线。划线要注意，符号必须统一，中心线、结构理论线、余量线、对合线、检查线都必须表示清楚，打上洋冲，在结构理论线旁标注出零件编码。
为确保划线的准确性，避免施工错误，划线结束后须有专业的检验员验收，检验合格后方可进入下道工序。
2.3船舶分段的装配
分段装配是将部件和零件组装成船体分段或总段的工艺过程。在船舶建造过程中，装配的质量直接影响着船台搭载。因此，在分段的制造过程中，应严格遵守装配工艺，确保分段精度。
2.3.1船体分段作业顺序及注意事项
上胎（外板）拼板→艏艉半宽，对角线数据测量报检→胎架调整，上胎板水平死胎→划线报检（结构过焊缝处进行打磨）→纵骨安装（注意端面对齐、角尺定位后加支撑），角焊机焊接（提高焊接质量，减少焊接变形，减少修补打磨工作量）→肋板、纵桁安装（注意垂直度）→结构焊接（立缝焊接前必须
检查整体水平度，避免造成焊接收缩，水平超差）→舾装→外板纵骨预制（现状是外板纵骨定位，注意端面挂线，作净端垂直），盖板装配定位→下胎翻身后结构检查→结构修补打磨、精度完工测量报检
2.3.2双层底分段工艺要领
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±3mm
分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)
分段扭曲度：＜10mm （内底板四角水平）
2.3.3舭部分段工艺要领
分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H1±3mm 舭部尖顶高：H2±4mm
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展预舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分
段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交接日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体分段吊装工艺
船体通用工艺------船体分段吊装工艺 船体分段吊装工艺 一、适用范围 1、适用于各种分段的吊装、翻身、移位、运输。 2、上建的整体吊装另见有关上层建筑整体吊装工艺。 二、工艺内容 随着生产规模不断扩大发展，所有工艺规程、施工细则、操作步骤、实施方法均应该制定相应的工艺文件。以保证文明生产、提高产品质量。船体的建造通常采用构件小组装、中组装（分段建造）、大组装（分段大合拢）的建造方式，有关建造中的吊装、翻身、移位、运输的起重工作须制定相应工艺文件，以保证船体建造和安全生产。 有关分段吊装、翻身、移位、运输工艺如下： 1.分段所采用的吊装、翻身眼板应进行专门的三化设计、即系列化、标准化、通用化。 并具有互换性和多次使用性，并有足够的强度和安全系数。 2.分段的划分，首先考虑分段的实际吊重（分段重量加上临时加强辅助材重量），应 符合吊车的许用负荷。不得超过起重设备吊车的许用负荷。 3.在分段图中，标明吊装眼板、翻身眼板规格大小、安装位置及其数量。 4.眼板的焊接必须由二类以上的焊工施工。焊接材料应用碱性焊条如结507及CO2 焊丝。检验，验收。 5.分段吊装、翻身、移位、运输、堆放、上船台等起重工作均按照生产计划与作业场 地安排。 6.分段吊离胎架前，须检查，验收。分段的实际吊重（分段重量加上临时加强辅助材 重量），应符合吊车的许用负荷，才可进行吊运工作。 7.分段起吊前，应检查分段吊运周围环境，人员情况，以确保安全，然后起吊。 8.分段到达堆放场地，要按照分段实际形状确定垫墩高度及垫墩位置，其最低高度不 低于600mm。垫墩布置在分段有强构件结构位置，以避免分段变形、损坏。 9.分段翻身眼板确定，应预先在图纸中表明，并按下列要求进行： a、根据分段尺寸、结构情况确定分段翻身方向（横翻、纵翻）。 b、翻身眼板位置要要考虑钢索与外板的相关位置，不损坏钢索。 c、吊车的安排，一般要根据生产场地设备配置情况而定。 -- 1 --
船舶建造流程
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
《船舶机械制造工艺学》讲解
《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。 21.当零件的加工质量要求较高时，常将工艺路线分成四个阶段，包括粗加工阶段、半 精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。
船体装配工艺规范汇总
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
船体分段吊耳制作安装技术要求
大连中远船务工程有限公司企业标准 Q/DZY JS/S- 006-2007 船体分段吊耳制作安装技术要求 Fabrication ＆Installation Technology Requirement Of Lifting Eye For Hull Block 2007– 07–发布试用 大连中远船务工程有限公司
前言 为适应公司生产发展的需要，保证船体建造过程中吊装作业的安全，满足分段（结构）吊装工艺设计、吊耳制作安装及检验的要求，使船体分段（结构）吊耳的使用逐步走向标准化，特统一制定本技术要求，并通过在公司范围内一段时间的推广应用，逐步加以完善。 本技术要求适应于我公司承建（修）的船舶产品及结构的分段吊装设计、现场施工、管理、安全等工作。 本技术要求主要规定了吊耳的系列型式、制作安装要求等。 本标准由大连中远船务工程有限公司标准化工作组提出。 本标准由大连中远船务工程有限公司技术部归口。 本标准起草单位：大连中远船务工程有限公司技术部。 本标准编制人：张平
1 范围 1．1本技术要求规定了吊耳系列的选用、制作及检验技术要求。 1．2本技术要求适用于公司范围内修造产品的吊装作业及管理。非船产品结构可以参照。 2 引用文件 参照国内有关船厂多年应用的吊装作业标准及结合公司状况汇总编制。； 3 吊耳系列 3．1吊耳类型、示意图形及尺寸标注、安装基准见表1：
3．2 吊耳系列型号及结构型式示意图 3．2．1 A型吊耳系列，其制作安装形式见图1，规格尺寸见表2：
3．2．2 B型吊耳系列，其制作安装形式见图2，规格尺寸见表3：
船舶机械制造工艺学
船舶机械制造工艺学 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较 大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较 小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。
船舶建造工艺
船舶建造工艺流程简要介绍 (非原创，如转载请注意版权问题，谢谢！也谢谢原作者） 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点production nodes：开工——上船台（铺底keel laying）——下水（出坞un docking）——航海试验sea trial——完工交船delivery 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
船体分段吊耳制作安装技术要求
Q/DZY 大连中远船务工程有限公司企业标准 Q/DZY JS/S- 006-2007 船体分段吊耳制作安装技术要求 Fabrication ＆ Installation Technology Requirement Of Lifting Eye For Hull Block 2007– 07– 发布试用 大连中远船务工程有限公司
前 言 为适应公司生产发展的需要，保证船体建造过程中吊装作业的安全，满足分段（结构）吊装工艺设计、吊耳制作安装及检验的要求，使船体分段（结构）吊耳的使用逐步走向标准化，特统一制定本技术要求，并通过在公司范围内一段时间的推广应用，逐步加以完善。 本技术要求适应于我公司承建（修）的船舶产品及结构的分段吊装设计、现场施工、管理、安全等工作。 本技术要求主要规定了吊耳的系列型式、制作安装要求等。 本标准由大连中远船务工程有限公司标准化工作组提出。 本标准由大连中远船务工程有限公司技术部归口。 本标准起草单位：大连中远船务工程有限公司技术部。 本标准编制人：张平
1 范围 1．1本技术要求规定了吊耳系列的选用、制作及检验技术要求。 1．2本技术要求适用于公司范围内修造产品的吊装作业及管理。非船产品结构可以参照。 2 引用文件 参照国内有关船厂多年应用的吊装作业标准及结合公司状况汇总编制。； 3 吊耳系列 3．1吊耳类型、示意图形及尺寸标注、安装基准见表1：
3．2 吊耳系列型号及结构型式示意图 3．2．1 A型吊耳系列，其制作安装形式见图1，规格尺寸见表2：
3．2．2 B型吊耳系列，其制作安装形式见图2，规格尺寸见表3：
船体加工
船体加工 船体加工是船舶制造过程中的一道重要工序，把这样零件转变为船舶实际零件的过程叫加工。考虑加工效果的工艺叫加工工艺。 优秀的设计人员从设计时就必须考虑加工，否则你设计出来的图纸，施工人员无法加工，你就绝对不是好的设计人员。我举一个例子说明这个问题，延安路华山路口有一座人行天桥，其中有一个横断面为U形的弯曲零件，板厚为6毫米，我们认为这个零件做不出来，设计方反驳说，你船上头龙筋和这个结构相似，为什么船上头龙筋做得出来，这个零件就做不出来，我告诉他，这们的结构为双曲面结构，必须经火工弯曲，弯曲过程中局部增厚，边缘扯薄，如果像这样结构的头龙筋，也是无法做出的，如果你把板厚改为14毫米，我肯定做得出，最后，设计同意把板厚改为14毫米，我们就做好了。 优秀的设计人员设计时不但考虑加工，而且他会知道你用什么手段加工，用什么设备加工，加工时需要用什么辅助工装。目前这样的优秀设计人员比较少，通常是设计不考虑加工。我举一个设计不考虑加工的例子，有一次我们加工车间火工小组接到一个加工零件，具体内容是：一根6×75×75×1700mm的角铁弯成梁拱为170mm的圆弧，弯曲半径不写明，你叫工人怎么做，不要说这个弯曲半径我们工人算不出来，大学生做得出来否，我看未必。 船厂常用加工设备及其功能 一、等离子切割机 切割5~90mm不带坡口的钢板,具有割缝补偿功能和自动划线功能,能
准确地划出钢板上构架位置线，切割依据是数控盘片。 二、光电切割机 切割800×800以下小零件，不带坡口，切割依据为1：1零件光电图，光电图必须有补偿值。 三、剪切机 剪切板厚在14mm以下长度2米以下，边缘为直线的零件。 四、刨边机 边缘为直线的钢板，刨直线可刨坡口。 五、折边机 4米以下零件折折角。 六、龙门切割机 用于切割直线板条。 七、肋骨冷弯机 弯制肋骨、弯曲依据为逆直线数据。 八、校平机 校平平直钢板。 九、弯圆机 轧制园管形零件或单向弯曲的零件，依据为样板。 十、油压机 压制单曲面零件，依据为样板。 十一、数控肋骨冷弯机 加工肋骨，依据为数控资料。
1、 钢船建造工艺流程
武汉船舶职业技术学院船体教研室 船体放样课程课堂教学设计编写者：何志标 填表说明：1. 每项页面大小可自行添减； 2. 教学内容与讨论、思考题、作业部分可合二为一。
项目一钢船建造工艺流程 项目1.1 船舶建造工艺的基本内容 船舶建造简称造船 一、船舶建造工艺的定义 船舶建造工艺：造船施工方法和过程的统称。 船舶建造工艺学：研究船舶建造过程及其工艺技术的一门应用科学。 特点：具有很强的实践性、理论性和综合性。 二、造船工艺的主要任务 1、为造船生产制订工艺方案 根据现有技术条件，制订优良的工艺方案： （1）船舶建造方案； （2）操作方法与工艺规程； （3）工艺装备和设备； （4）施工精度标准以及检测方法； （5）新技术的应用。 2、研究开发新工艺、新技术。 三、造船工艺的基本内容 （一）船体建造 加工制作船体构件，再将它们组装焊接成中间产品(部件、分段、总段)，然后吊运至船台上总装成船体的工艺过程。 1、船体放样和号料 （1）船体放样：主要工作内容包括船体型线光顺，纵横结构线放样，船体构件展开，制作放样资料等 （2）船体号料：将放样展开的船体构件外形和大小依据草图、样棒、样板、样箱等划到钢材上，并标注加工装配符号等信息。 2、船体钢料加工 （1）钢材预处理：钢材的轿平、除锈涂底漆等。 （2）构件的边缘加工：切割、开坡口和打磨。 （3）构件的成形加工：将构件弯制或折曲成所要求的空间形状。
3、船体装配与焊接 （1）船体结构预装配与焊接：预制部件、分（总）段的工艺过程。 ①部件装焊：将零件组合焊接成部件的作业。 ②分段装焊：将零、部件装焊成分段或将分段装焊成大型分段的作业。 （2）船台装配与焊接：在船台上将分段合拢成整个船体的工艺过程。 （二）船舶舾装 将机电装置、营运设备、生活设施、各种属具安装到船上去并进行舱室装饰等的工艺过程。 1、舾装作业内容 （1）机舱舾装：机舱内各种设备的安装与调试。 （2）电气舾装：船内电气设备的安装、调试，电缆的敷设等。 （3）船体舾装 ①甲板舾装：舵系、系泊、装卸、消防、救生等设施的安装调试。 ②住舱舾装：生活设施、航海测量仪器、通信装置等的安装作业。 2、舾装工艺阶段 （1）舾装件采办：舾装件的订货、外协和自制工作。 （2）单元舾装：将舾装件组装成适当大小的舾装组合体。 （3）分段舾装：在分段制造时或完工后将舾装件预先安装在分段上。 （4）船内舾装 ①船台舾装：在船台上船体合拢后进行的舾装作业。 ②码头舾装：船舶下水后在码头进行的舾装作业。
船舶分段建造
关于浮箱式坞门的建造方案 编写单位：丹东市合作区玉田机械有限公司编写日期：2015年05月09日
目录 1.概述 (3) 1.1用途简介 1.2技术参数（常见参数） 1.3金属结构简介 1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 2.分段施工要领 (5) 2.1精度控制要求： 2.2 分段施工要领 3．防腐涂装 (7) 3.1涂装参考 4．安全管理 (9) 4.1安全管理文件 4.2目标达成措施 4.3坞门建造完成的特殊要求
1.概述 1.1用途简介 浮箱式坞门是船坞新建的挡水口门，口门断面为方箱形，起作用是挡住船坞外的水，用船坞内的排水系统将坞内水排净，一遍坞内进行修造船作业，坞门是船坞的大型配套设备。 1.2技术参数（常见参数） 坞门总体尺寸：40m*6m*10m(长*宽*高) 1.3金属结构简介 1.3.1浮箱式坞门结构为纵骨架式结构。 1.3.2坞门有三层夹板，一层水平隔板，一层底板，断面为方形结构。
1.4适用标准及规范 1.5建造方案概述 1.5.1全船分4个分段，以此划分作为建造模块，最后进行总装。 1.5. 2.分段板片在制作车间完成，然后运至拼装场地进行拼接。 1.5.3每个分段在船坞内进行拼装焊接，舾装及管件等工作，最后进行总段涂装及完整性报验， 使用辅助吊车进行分段拼接合拢。 1.5.4安装顺序有舯向艏艉两侧依次对接施焊。 1.5.5总装完成后待坞内注水进行倾斜及沉降试验。
2.分段施工要领 2.1精度控制要求： 2.1.1胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2.1.2分段铺板划线 1-4平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 1-5有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 2.1.3分段完工 1-6分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。1-7精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 1-8检验工具必须经常校对，修正。 1-9严格执行自由边火工工艺。 2.1.4分段制造过程中焊接变形控制 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 1-10在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。 但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
船体分段装配
船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作
船体制造工艺程序
船体制造工艺程序 教学内容： 第一节船体制造与修理工艺的任务和特点 一、船体制造与修理工艺 船体制造与修理工艺包括船体制造与工艺和船体修理与工艺两部分内容，它是在综合采用各种先进技术和现代科学管理的条件下，研究钢质船舶焊接船体的制造和修理方法与工艺过程的一门应用科学。船体制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。本课程研究的范围属于施工阶段，即怎样把设计阶段经过计算和试验而绘制的船舶图样转变成可以使用的实船，以及怎样保持和恢复船舶的正常技术状况与使用性能。它的主要任务是：一方面根据现有技术条件，为造修船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶造修的工艺水平。根据造修船舶类型、批量和船厂的生产条件，进行生产(施工)设计，通常应完成下列工作： 1.分析研究造与修船方法。制订船舶造与修方案并据此编制船体放样、号料、构件加工、船体装配焊接、船舶舾装、船舶涂装、造船精度与技术测量、船舶下水等工艺规程；根据使用船舶损耗和损坏的程度，确定修复范围、编制修理工艺、技术标准以及管理办法。
2.分析研究和编制各种工艺计划文件。如总工艺进度表、工艺项目明细表、工艺线路表以及设备和材料订货单等。 3.分析研究造修船各道工序的工艺操作方法。即制定合理的工艺规程，并依此选择和设计相应的工艺装备，不断提高船体造修的机械化、自动化水平。 4.研究制定各项施工精度标准。根据船东要求和船厂条件，制定各道工序的施工精度标准及其相应的技术测量方法。 5.研究新的造修船方法。如研究船厂最佳工艺流程的布置方案，改进造修船生产的工艺布局，设计先进的流水生产线，不断革新造修船工艺和设备等造修船生产的最佳工艺系统。 二、船体制造与修理工艺的特点 1.实践性强； 2.综合性强； 3.空间概念强； 4.灵活性大； 5.科学性、实用性强。 第二节船体制造与工艺程序 目前钢质船舶焊接船体常规制造与工艺的主要程序见图1-1
船体建造流程(6)船台(船坞)总装和船舶下水
船体建造流程（6）船台（船坞）总装和船舶下水 6船台（船坞）总装。船舶总装主要指的是船体总装，即在船体结构经过预装配形成的分段或总段之后在船台（船坞）完成整个船体装配（也有下水之后再吊装上建的）的工艺阶段。船台（船坞）总装也可称之为大合拢、搭载，它对保证船舶建造质量，缩短船舶建造周期有着很大的影响。一般而言，由于军舰的设备较多，其船台（船坞）周期相比民船会长很多。一个船厂的船台（船坞）数量是有限的，船台（船坞）周期越短，船厂造出的船就越多，因此船台（船坞）周期是表明一个船厂先进性的很重要的指标。一个很明显的例子就是印度的国产航母蓝天卫士号，目前已经两次下水，而且第二次下水的船舶完整性还是很差，这表明船台（船坞）周期拖期太长了（否则不会给别的船腾地方），说明印度的船舶制造业距离世界先进水平还是有较大差距的。目前日韩的船台船坞）周期较短，相对而言，我国的产品船台周期会较长一些。 船台（船坞）应具有坚实的地基，并设置靠近水域的地方，以便于船舶下水。常见的船台（船坞）类型有： 纵向倾斜船台。纵向倾斜船台是一种船台平面与水平面呈一定角度，倾斜度通常取1/24-1/14.纵向倾斜船台的地基由钢筋混凝土结构构成，沿船台两侧设置平行的起重机轨道，配
备起重能力较大的龙门吊。这种船台的优点是投资小；占地面积小，利用率高；维护费用低，船舶建造与下水在同一位置，建造场地比较紧凑，一般不需移船，因而不设专门的移船装置。缺点是装配、检验不便（有斜度）；起重高度要求高；劳动条件差；下水对水域宽度有一定要求。纵向倾斜船台通常与纵向涂油、钢珠滑道结合使用。 沪东的8万吨纵向倾斜船台（沪东有拥有360米×92米干船坞一座，配备二台700吨龙门吊；12万吨级和8万吨级船台各1座，2万吨级船台2座） 水平船台。水平船台就是船台基面与水平面平行的船台，地基上铺设供船台小车移动的钢轨。水平船台可以分为室内和室外两种。优点是装配、检验方便；下水安全；分（总）段可利用船台小车移位；能并列多个船位，可以双向使用，能下水也能上排。缺点是投资大；占地面积大；建造尺度、下水重量的限制较大；维护费用高。水平船台通常与机械化滑道、升船机、浮船坞等下水设施结合使用。 Hp长洲厂区的室内水平船台，可以并列多个船位建造（一
船舶制造工艺装备的发展与创新
船舶制造工艺装备的发展与创新 谢 新 (上海船舶工艺研究所,上海200032) 提 要 我国舰船制造厂的工艺装备与国外先进船厂相比,自动化程度低,设备老化,加工精度低。为适应先进的造船模式和制造技术,我国造船工艺装备应向自动化、机械化和柔性自动化生产线方向发展。 文中对国内目前的造船工艺装备发展状况作了较祥细的阐述。 主题词 船体建造工艺 舾装 涂装 船厂设备 技术发展水平 1 引言 一艘常规船舶是由数以万计的零部件构成,其内部配有各种设备、管系、仪器以及动力与生活设施等,以满足航行、停泊、生产和生活等需要。将这样复杂的结构从设计图纸通过各道工序,快速高效地形成最终产品,需要依靠先进的制造技术,而先进的制造技术又需要配以相应的工艺装备才能顺利地实施。 未来5至10年,是我国船舶工业发展的重要战略机遇期。胡锦涛总书记明确指出:我们不仅要努力成为世界造船大国,还应树雄心,立壮志,使我国成为世界造船强国。要实现这一宏伟目标,必须进行造船软、硬技术创新,其中软件创新主要是改变传统的造船模式,而硬件创新主要体现在船厂大型设施的建设和造船工艺装备的综合机械化和自动化,即工厂自动化和机器人化。 建造船舶需要大量的工艺装备,而工艺装备的发展,又促进了造船工艺水平的提高。提高造船装备自动化、机械化水平,对提高生产效率和产品质量,缩短造船周期都具有重要意义。 2 国外造船工艺装备发展趋势 近20多年来,国外造船工艺装备自动化的发展尤为迅速。随着计算机、数控、液压及精密机械技术 作者简介:谢新(1967-),男,高级工程师。的广泛应用,以及造船工艺的不断发展,使造船工艺装备向自动化、机械化和柔性自动化生产线方向发展。造船发达的国家基本上已实现了单机自动化,如型钢切割自动化、肋骨自动弯曲机,以及数控弯管机等。在此基础上,柔性自动化生产线在国外的先进船厂也普遍应用,如平面分段流水线、预处理流水线、型钢加工流水线、管子柔性加工生产线等。 造船工艺装备自动化发展可以分为三个阶段:第一阶段为单机自动化或机械化;第二阶段为自动化生产线,它是由自动单机加自动化输送装置组成,具有较高的柔性,有时亦称为柔性自动化生产线;第三阶段为无人化工厂,即全自动造船,它由CIMS软件系统环境下的CAD/CAM等计算机辅助系统与机器人装置之间的联动操作,即由计算机和智能机器人等高技术系统组成的造船厂。 2.1 单机自动化 造船发达国家基本上已实现了单机自动化,如型钢切割自动化、肋骨自动弯曲机,以及数控弯管机等。这些单机主要是充分采用数控技术、计算机技术和机器人技术,其目的是使造船过程中某一工位实现自动化加工。 2.2 柔性自动化生产线 柔性自动化生产线的基础是单机自动化,它在国外的先进船厂较为普遍,如平面分段流水线、钢板预处理流水线、型钢加工流水线、管子柔性加工生产线等。它是采用自动化单机,充分运用传感和检测技术、监控自诊断和自维修技术、自动物流技术及机器人等高新技术系统,使造船生产过程的某一流程或某一制造阶段实现自动化的加工系统。对于船舶、轮机及其他船用设备,因为具有多品种、小批量特点,自动化生产线必须是柔性的,才能适应产品多样化的需求。 2.3 智能无人化造船 将企业的全部生产经营过程(包括市场研究、经营决策、产品设计、加工制造、生产管理、销售及服务等)的所有软硬件综合为一个集成系统,含智能计算
船舶分段片体吊运结构一体化设计
船舶分段片体吊运结构一体化设计 发表时间：2018-06-19T17:17:48.537Z 来源：《基层建设》2018年第7期作者：罗碧辉[导读] 摘要：35000DWT散货船为我公司继成功建造57000DWT散货船系列船后的另一种船型，采用分段建造工艺。参考船舶制造的常规吊装工艺，优化35000DWT散货船的吊装工艺。 广东中远海运重工有限公司东莞 523146 摘要：35000DWT散货船为我公司继成功建造57000DWT散货船系列船后的另一种船型，采用分段建造工艺。参考船舶制造的常规吊装工艺，优化35000DWT散货船的吊装工艺。抓住吊装过程每个细节，节省吊环的使用量，节约吊环的制作材料，达到吊耳孔与结构一体化；并减少对船体母材及油漆的破坏，满足PSPC要求，减少过程浪费，源头上改进吊装起重技术工艺。 关键词：结构片体；吊耳；吊运；设计计算 1 概述 35000DWT散货船为我公司继成功建造57000DWT散货船系列船后的另一种船型，采用分段建造工艺。35000DWT散货船分段吊装进行设计以公司目前的建造流程装配工艺为前提，结合IMO强制性船舶涂层性能标准PSPC生效。分段吊运是船体建造中的一个重要工序，为了保证施工的安全性、制造费用经济性，对吊装工艺必须认真考虑计算，根据公司实际场地和设备，选择最优吊装工艺。 2 主要参数 本船为单机单桨柴油机驱动，无限航区，主船体结构为钢质船体，主要用于运输散装的干货，包括粮食、煤、铁矿石、钢制线材，钢管等，能运输几种指定品种的危险货物，甲板上不堆放货物；驾驶楼、生活区及机舱在艉部，机舱为24小时无人机舱；本船设计满足IACS 共同规范要求。 3 分段吊装设计主要依据 3.1分段装配制作搭载工序 小组片体 → 片体中组 → 大组 → 总组（搭载） 3.2分段吊装设计应用 分段片体吊运、翻身、定位装配 分段脱胎、移运、翻身、总组、搭载 3.3新规范要求 IMO 涂层性能标准PSPC（performance standard of protactive coting） 4 分段吊装设计介绍 吊装运用在船舶制造各道工序中，从分段装配制作到搭载合拢，对各类吊设计进行优化。公司现有的硬件设施为前提，根据新标准，采用新工艺，保证高质量的产品，选择造价经济最优的吊装施工方案。 5 35000DWT散货船分段吊装设计实例分析 吊装吊点结构强度直接决定吊装作业的安全性，认真做好吊耳设计才能避免施工事故的发生。一般情况，吊装施工吊耳的形式以及承载能力参照国家标准和企业标准，碰到特殊情况，需要自行设计吊耳，吊耳结构强度必须经过有限元分析和强度计算公式分析，确保有足够的吊耳强度和焊缝强度。有限元强度分析计算机软件建模受力分析，对硬件要求相对较高，一般采用简化的强度计算公式对吊耳进行强度评估，并按照企业施工标准取一个安全系数。 5.1本文所讨论的吊耳的结构强度按下列公式进行计算评估。 5.1.1承压验算 在载荷P的作用下，卸扣销轴与孔壁产生挤压，验算吊耳孔承压强度σa： 5.1.2剪切验算 在载荷P的作用下，平行于P方向最小受力截面受剪，即加强腹板面受剪τa：