灯罩注塑工艺分析与模具设计

摘要
塑料工业是当今世界上增长最为迅速的工业之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对于了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。

本文设计了对接型销双向斜抽芯推杆内抽芯灯罩注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。

本模具设计过程中分析了灯罩制件的工艺特性，并介绍了ABS材料的成型工艺特点；通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。

塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，脱模斜度和圆角以及是否有侧向抽芯机构。

通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。

在模具结构设计过程中提出了不同成型的方案并进行了比较，采取了最佳的成型方案；此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，模具推出机构设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。

同时，详细地分析了模具结构与计算。

最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。

最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。

最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。

还可以使用PRO/ENGNEER中的塑料顾问来确定浇口位置和分析浇注过程。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理，通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单的零件库，从而有效的提高工作效率。

关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面
Abstract
Plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes,but casts the mold is development quick type,therefore,the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.
This paper designs the docking type pin two-way inclined core-pulling rod inside core-pulling chimney injection mold, not only satisfy the molding and core products, and save the inclined core-drawing and horizontal core-pulling mechanism, greatly simplifying the mould structure, reliable, plastic molding of good quality.
The mould design process are analyzed in the process characteristics. Chimney，And introduces the characteristics of the forming process of ABS material.Based on the shape and size of plastic parts and precision requirements for injection molding process of feasibility analysis.Plastic molding process including plastic parts of wall thickness, draft and rounded and whether any side core-pulling mechanism.Through the above analysis to determine the mold parting surface, cavity number, gate location, size and form, One of the most important is to determine the core and the mold structure, and their location and tighten.
In the process of mould design scheme of different shape and comparison, the best solution to the molding, In addition, the stress analysis of the mould design demoulding mechanism, mould design, mould design of steering mechanism, the cooling system design, etc.
At the same time, the detailed analysis and calculation, the die structure. Finally the molding parts of mould processing equipment and analysis of checking, Also explains the working principle of die mold assembly is introduced. Finally the general assembly drawing complete mold and die non-standard parts graph.
Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.we can use the plastic consultant to determine the runner gating processes and analysis.
Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.
Key words：The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile.
目录
引言 (1)
1 注塑件的设计 (5)
1.1 功能设计 (5)
1.2 材料选择 (5)
1.3 结构设计 (6)
1.3.1塑件工艺分析 (7)
1.3.2 壁厚 (7)
1.3.3 脱模斜度 (8)
1.3.4 圆角 (8)
1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)
1.4.1尺寸精度 (8)
1.4.2使用性能、制件技术要求和生产要求 (9)
1.4.3塑件的表面质量 (9)
2 注塑成型的准备 (10)
2.1 注塑成型工艺简介 (10)
2.2 注塑成型工艺条件 (11)
2.3注塑机的选择 (12)
2.3.1 注塑机简介 (12)
2.3.2 注塑机基本参数 (13)
2.3.3选择注塑机 (13)
2.4 注射机的校核 (14)
2.4.1 最大注塑量的校核 (14)
2.4.2 锁模力的核校 (14)
2.4.3 塑化能力的校核 (15)
2.4.4 喷嘴尺寸校核 (15)
2.4.5 定位圈尺寸校核 (15)
2.4.6 模具外形尺寸校核 (15)
2.4.7 模具厚度校核 (16)
2.4.8 模具安装尺寸校核 (16)
2.4.9 开模行程校核 (16)
3 浇注系统设计 (17)
3.1 型腔数目的确定 (17)
3.2 浇口确定 (17)
3.3 浇注系统设计 (19)
3.3.1主流道 (19)
3.3.2分流道 (19)
3.3.3冷料穴 (20)
3.3.4浇口深度 (21)
3.3.5剪切速率的校核 (22)
4 成型零件结构设计 (23)
4.1 成型零件 (23)
4.2分型时型销与塑件干涉分析 (25)
4.3 分型定距机构 (26)
5推出机构及复位机构设计 (27)
5.1脱模力的计算 (27)
5.2推杆脱模机构 (28)
6 模具设计 (30)
6.1模具材料的选择 (30)
6.2 模架的确定 (30)
6.2.1型腔壁厚和底板厚度计算 (30)
6.2.2模架的选用 (31)
6.3 导向与定位机构 (33)
6.4 排气设计 (33)
6.4.1排气设计原则 (33)
6.4.2推杆、镶件排气功能的证明 (34)
6.5 温度调节系统设计 (35)
6.5.1温度调节对塑件质量的影响 (35)
6.5.2对温度调节系统的要求 (35)
6.5.3冷却系统设计 (35)
7 参数化设计 (38)
7.1 PROGRAM简介 (38)
7.2导柱的参数化设计 (38)
7.3灯罩模塑工艺卡 (39)
7.4模具工作过程 (39)
8 结论 (41)
谢辞 (42)
参考文献 (43)
引言
随着模具工业的发展，目前世界范围内的模具年产值，约有600亿美元，日、美等工业发达国家，其模具工业产值已超过机床工业产值。

从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。

随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件将以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，使用塑料模具的比例将日趋增大，塑料制品在机械、电子、航空、医药、化工、仪器仪表以及日用品等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。

为了适应21世界塑料工业高速发展的需要，根据对我们这些从事或即将从事塑料制品生产和模具设计的工程技术应用型人才的实际要求，我们需要在毕业之前运用自己大学四年来所学的各项知识，来完成一部对于特定产品的设计，在指导老师的督促和总结近几年生产实习所获得经验的基础上编写了本文。

一些复杂的塑件分别需要两种甚至多种侧抽芯机构实现不同部位的侧抽芯，即组合侧抽芯。

本文对塑料灯罩进行了设计，此灯罩的材料为ABS，该塑件的突出特点是塑件倾斜凸起上有斜通孔，内壁一侧上有内凹，若按常规设计，对斜通孔的抽芯，需采用二级传动斜抽芯机构，对内壁上的凹槽，一般采用内缩式斜滑块实现成型和抽芯，模具结构复杂，体积较大，为此，本文设计了对接型销双向斜抽芯注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。

全文的内容分为注塑件的设计、注塑成型的准备、成型工艺的分析、模具结构设计、参数化设计和总结六个部分，第一部分主要介绍注塑件在塑料的选择和外形设计方面的过程；第二部分主要介绍所选择的注塑成型设备以及注塑成型时间；第三部分对塑件成型工艺进行详细分析；第四部分介绍模架选择以及推出机构的设计；第五部分主要介绍PRO/E的三维功能和模具工作过程；第六部分为总结语。

由于注塑模具结构比较复杂，所以本文以大量的图解来说明对接型销双向斜抽芯注塑模具的结构、工作原理以及其模具各部分的设计过程。

本文的创新点在于采用特殊的对接型销成型倾斜通孔，双向分型斜抽芯，而对内侧壁上的凹槽采用副型芯推出的分型方法。

本文设计主要是解决一些复杂的塑件组合侧抽芯的方法之一。

一些繁琐复杂的理论分析可借助计算机完成，因此，本文编写时针对工程实际需要，尽可能的降低理论难度，突出实用性，同事兼顾理论与实际的紧密联系，注重模具结构及设计和新的塑料成型技术的介绍，并力求反映思维上的创新和在设计过程中的进步。

模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。

模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。

早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。

模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。

模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％～90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。

模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。

汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。

汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。

汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。

一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。

为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。

中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。

单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。

一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。

其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。

目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。

中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。

研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义[1]。

模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。

除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。

自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。

20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260～270亿元人民币。

今后预计每年仍会以10%～15%的速度快速增长。

中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（1961——1981），成长期（1981——1991），成熟期（1991——2001）三个阶段。

萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。

由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。

在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，
玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等[2]。

1981年——1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。

有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。

随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。

从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。

成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。

1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员。

整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。

美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。

国内塑料消费量(产量+进口量一出口量)，美国也是全球最多的。

美国的全部塑料消费量2001年为4280万吨。

美国人均塑料消费量也是很高的，2000年为159公斤，2001年略减为155公斤，居全球第3位。

美国现有各种大小塑料企事业单位1万多家，其中职工人数少于50人的占总数的53％，50～l00人的占21％，100～500人的占23％，超过500人的占近4％，职工总数近90万人。

德国是世界最大的塑料(原料)生产国之一，上世纪90年代初的1991年、1992年和1993年，德国塑料产量都为990多万吨，1994年增达超过1000万吨的1110万吨．1998年达近1300万吨，1999年为近1400万吨，2000年增至1550万吨，超过日本为世界第2大塑料生产国，2001年上升为1580万吨，2002年已过1600万吨。

德国塑料制品加工业的职工总计有近30万人，2001年的出货金额为360亿美元，人均126美元。

中国塑料工业多年持续高速增长，1991年产量仅为250万吨，1995年增为350万吨，1998年超过700万吨，到2002年已增达约1400万吨，超过日本而成为世界第3大塑料原料生产国。

中国今年塑料制品市场将持续走强，在包装、工程、建材、农用和日用塑料制品等各个领域都将有较大幅度的增长，需求量将超过2500万吨。

其中包装塑料制品今年需求量将超过850万吨，工程塑料制品需求量将达400万吨左右，建材塑料制品需求量将达300万吨以上，农用塑料制品需求量将在500万吨左右，日用塑料制品需求量约为80万吨左右。

日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第2大塑料生产国。

一直到1997年，
日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在70年代中期就已达500多万吨，1994年、1995年和1996年分别回升到1300万吨、1400万吨和1470万吨，1997年的产量又比上年增长3.7％，达到1521万吨，首次超过1500万吨。

2002年日本塑料(原料)产量减为1361万吨。

而中国则增为1366万吨，日本又退居第4位。

韩国塑料产量增长十分迅速，1986年超过200万吨，1990年增达300万吨，1992年突破500万吨，1994年、1996年和1997年分别上升到600多万吨、700多万吨和800多万吨，1998年产量增至850万吨，1999年突破900万吨，2001年达1200万吨，跻身于世界5大塑料生产国之列。

塑料产量位居世界前10名的国家和地区还有法国660万吨、比利时600万吨、中国台湾598万吨、加拿大432万吨和意大利385万吨(均为2001年产量)。

20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。

改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。

近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。

模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。

经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。

与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。

今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。

因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。

实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。

4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。

1 注塑件的设计
1.1 功能设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能，并达到一定的技术指标。

该塑件是日用品，承受外力的几率不大，如冲击载荷，振动，摩擦等情况比较少；塑件的工作温度是室温，这使得在材料选择时对热变形温度，脆化温度，分解温度的要求降低；必须考虑生产成本和模具寿命，在材料的选择时要综合各种因素；此外，塑料都会老化，作为一种光学用品，还要考虑到材料的光氧化等问题[3]。

1.2 材料选择
通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。

对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。

该塑件对材料的要求首先必须是透光性好，其次才是成型难易和经济性问题，以下是对几种透光性能较好材料的性能对比，如表1-1所示。

表1-1 材料的特性：
和机械加工一样要考虑到加工工艺问题，模具成型也要考虑到材料的注塑特性，在各特点都相差无几的情况下，好的成型特性是选择材料的主要标准，以下是三种材料的性能和成型特性比较，如表1-2所示。

以上的性能分析对比中看出在透光度方面三种材料相差不大，成型特性上以ABS为好，由于是一般性民用品，所以价格上是需要考虑的，我们主要要求是价格和透光度，其它如拉伸强度，断裂伸长率等则是次要考虑的指标(这由塑件的工作环境决定)。

最终选定ABS为塑件材料，因为它所拥有的特性符合我们的塑件要求[4]。

表1-2 材料的性能和成型特性比较：
1.3 结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。

在塑料生产过程中，一方面成型会对塑件的结构，形状，尺寸精度等诸方面提出要求，以便降低模具结
构的复杂程度和制造难度，保证生产出价廉物美的产品；另一方面，模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析，弄清塑件生产的难点，为模具设计和制造提供依据。

1.3.1塑件工艺分析
灯罩形状及尺寸如图所示，材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）。

ABS具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短；塑件尺寸稳定[5]。

该塑件的突出特点是塑件倾斜凸起上有φ12mm斜通孔，内壁一侧上有内凹。

若按常规设计，对φ12mm斜通孔的抽芯，需采用二级传动斜抽芯机构；对内壁上的凹槽，一般采用内缩式斜滑块实现成型和抽芯，模具结构复杂，体积较大。

为此，本文设计了对接型销双向斜抽芯注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。

图1-3-1 灯罩零件图
图1-3-1 塑料灯罩三维图
1.3.2 壁厚
各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度。

一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，减小壁厚不仅可以节约材料，节约能源，也可以缩短成形周期，因为塑料是热传导率很小的材料，壁厚的少量增加，会使塑料件在模腔内冷却凝固时间明显增长。

塑料件壁厚减小，也有利于获得质量较优
的塑料件，因为厚壁塑料件容易产生表面凹陷和内部缩孔。

以下是ABS大型件的壁厚推荐值：1.5～3MM。

该塑件从图上看，塑件边缘的壁很厚，达到4MM，壳体取壁厚3MM，这样使得整个塑件的壁厚是不均匀的，但若减小边缘壁厚，则对塑件的推出不利。

边缘壁厚可用来放置推杆或推板[6]。

1.3.3 脱模斜度
塑料在模塑成形过程中，从熔融态转变为固态时，将会产生一定的收缩，从而使塑料件紧抱在模具型芯或模具型腔中有突起的部位，为此，塑料件沿脱模方向的内、外表面一般情况下都应带有一定斜度，以减少脱模时的阻力。

脱模斜度指平行于模具开模方向，塑料件壁面所应有的倾斜度。

只有当塑料件高度很小(<5mm)并采用收缩率较小的塑料成形时，才可以不考虑脱模斜度。

以下是ABS的脱模斜度推荐值：40′～1°30′塑件内表面在造型时就有弧度，如果要有脱模斜度就是在凹槽和锁位处，这不仅对脱模有好处，而且可以更好的锁紧[7]。

1.3.4 圆角
塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，改善塑料熔体的流动性，便于充满与脱模，便于模具的机械加工和热处理，从而提高模具的使用寿命，有特殊要求时才采用尖角结构。

尖角塑件也不规容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。

圆角的取值与应力集中的关系遵循R/T函数关系，当R/T=0.6以后应力集中变的缓和，该塑件大部分的圆角取R5，较大值取到R8。

塑件上其它的特征还有如孔，螺纹，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不一一介绍。

1.4 塑件的尺寸精度及表面质量
1.4.1尺寸精度
（1）尺寸精度的选择；塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。

根据精度等级选用表，ABS的高精度为2级，一般精度为3级。

根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在120～140范围内，取MT2B级的公差数值为0.56 mm，MT3B级的公差数值为0.84 mm[8]。

（2）尺寸精度的组成及影响因素；
制品尺寸误差构成为：。