技术开发部基础知识(工艺部分)

技术开发部基础知识（工艺部分）

一、水泥基本知识

1、定义

胶凝材料：凡能在物理、化学作用下，从浆体变成坚固的石状物，并能胶结其他物料而具有一定机械强度的物质，统称为胶凝材料，可分为无机和有机（例如：沥青、树脂）两大类别。无机胶凝材料分水硬性和非水硬性（气硬性）两种。非水硬性胶凝材料只能在空气中硬化，故又称气硬性胶凝材料（例如：石灰、石膏、耐酸胶结料）。

水泥：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑状浆体，既能在空气中又能在水中硬化，并能将砂、石等散粒或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通常称为水泥。

2、分类

水泥的品种很多，按其用途和性能，可分为：通用水泥、专用水泥以及特性水泥（专用水泥和特性水泥通常称为特种水泥）三大类。通用水泥是指硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥六大品种。专用水泥则指有专门用途水泥，如油井水泥、砌筑水泥等。特性水泥是某种性能比较突出的一类水泥，如快硬硅酸盐水泥，低热、中热水泥、膨胀水泥，自应力水泥等。

按其组成分硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥以及少熟料或无熟料水泥等几种。

3、通用水泥

⑴、硅酸盐水泥（Portland cement）：凡由硅酸盐水泥熟料、0-5％石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的

水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥（即国外通称的波特兰水泥）。硅酸盐

水泥分两种类型，不掺加混合材料的称Ⅰ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅰ。在

硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥重量5％石灰石或粒化高炉矿渣混

合材料的称II型硅酸盐水泥，代号P·II。包装袋应采用红色印刷水泥名

称和强度等。

⑵、普通硅酸盐水泥（Ordinary Portland cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料、６％--15％混合材料、适量石膏磨细制成的水

硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺活

性混合材料时，最大掺量不得超过15％，其中允许用不超过水泥重量５％

的窑灰或不超过水泥重量10％的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材

料时最大掺量不得超过水泥重量10％。包装袋应采用红色印刷水泥名称和

强度等。

⑶、矿渣硅酸盐水泥（Portland blastfurnace-slag cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P·S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按重量百分比计为20％-70％。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质混合材料中的一种材料代替矿渣，代替数量不得超过过水泥重量的8％，替代后水泥中粒化高炉矿渣不少于20％。包装袋应采用绿色印刷水泥名称和强度等。

⑷、火山灰质硅酸盐水泥（Portland pozzolana cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号P·P。水泥中火山灰质混合材料掺加量按重量百分比计为20％-50％。包装袋应采用黑色印刷

水泥名称和强度等。

⑸、粉煤灰硅酸盐水泥（Portlandfly-ask cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号P·F。水泥中粉煤灰掺加量按重量百分比计为20％-40％。包装袋应采用黑色印刷水泥名称和强度等。

⑹、复合硅酸盐水泥（Composite Portland cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥）。水泥中混合材料总掺加量按质量百分比应大于15％，不超过50％。水泥中允许用不超过8％的窑灰代替部分混合材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。包装袋应采用黑色印刷水泥名称和强度等。

⑺、石灰石硅酸盐水泥(Portland Linestone cement）：

凡由硅酸盐水泥熟料和石灰石、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为石灰石硅酸盐水泥。代号P·Ｌ。水泥中石灰石掺加量按重量百分比计应大于10％，不超过25％。包装袋应采用黑色印刷水泥名称和强度等。

二、新型干法窑生产技术

㈠、矿山开采

1．矿山车间工艺简易流程图

石灰石开采、破碎、输送流程：

1台KQ-150型钻机

☆：Y24型手持式凿岩机

YT24型气腿式凿岩机

☆：上海120推土机

☆：WD－400型挖掘机

☆：2台特雷克斯3305F型矿车

24台BJ－374矿车

☆：TLP－20.22A型单段破碎机

☆：3条皮带输送机输送

⑴、石灰石的内控质量是：

CaO≥48％；

MgO≤2.8％；

0.658K2O+Na2O≤1.0%;

入库石灰石粒度≤25mm的占85％以上；

⑵、粘土的内控质量是：

含水量≤18％；

硅酸率n= 2.8~3.2;

铝氧率p=2.4~3.2;

3．生产硅酸盐水泥的主要原料是：

石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝）。由于我国粘土质原料及煤灰中一般含三氧化二铝较高，三氧化二铁偏低，因此，绝大部分水泥厂需用铁粉校正，即采用石灰质原料、粘土质原料和铁质校正原料。

4．衡量粘土的主要工艺性能是：

粘土的化学成分（硅率、铝率）、含砂量、含碱量、以及粘土的可塑性、热稳定性、正常流动度的需水量等工艺性能。

㈡、生料粉磨

1．粉磨技术进展情况简介。

随着水泥技术的不断发展，粉磨系统技术也在不断更新。生料和熟料粉磨设备从传统的管磨机发展到立磨和挤压磨，在立磨和挤压技术日趋成熟之后，现在又出现了辊筒磨技术。粉磨闭路系统由管磨机与离心选粉机、旋风式选粉机的配套发展到现在的与高效组合式选粉机的结合；开路系统发展到现在的高产高细磨等。

2. 生料粉磨系统工艺流程。

⑴、物料流程：

石灰石由石灰石库卸出经皮带输送至磨头仓；粘土由粘土库输送至粘土烘干机进行烘干，然后经皮带机输送至磨头仓；铁粉由铁粉堆场经皮带机输送至磨头仓；石灰石、粘土、铁粉经各自皮带秤配料计量后由皮带机送入φ3.5×10m中卸烘干生料磨粉磨，物料在磨内经过烘干粉磨后卸入B800环链提升

机，再由提升机提入φ4.0旋风式选粉机进行选粉，合格的成品经斜槽、入库提升机输送至生料均化库，粗粉经斜槽和溜管分别送至磨头（10％）和磨尾（90％）重新粉磨，形成物料的闭路循环。

⑵、气流走向：

窑尾热风（≤350℃）经管道分两部分（磨头和磨尾）进入磨机，与物料进行热交换后由磨中拔风管进入粗粉分离器进行气料分离，废气中夹带的粗颗粒在粗粉分离器中被收集下来进入出磨提升机，细粉由废气夹带进入细粉分离器收集分离作为成品送入生料均化库，气流上升进入出磨排风机排入汇风箱同窑尾余风汇合进入电收尘再次收集灰尘，气体最终通过窑尾接力风机排入大气。

3．φ3.5×10m中卸烘干磨的主要性能？

4．研磨体在磨内的运动状态形式是怎样的？

分为三种：

泻落式运动状态。抛落式运动状态。离心式运动状态。

5. 中卸烘干磨系统的特点：

中卸提升循环磨是风扫磨和尾卸提升循环磨的结合，从粉磨作用来说，又相当于二级圈流粉磨系统。其特点有：

⑴、风从两端进磨，通风量大，又设有烘干仓，有良好的烘干效果。由于热风大部分从磨头进入，少部分从磨尾进入，因此粗磨仓风速大，细磨仓风速小，不致产生磨内料面过低现象；同时有利于除去物料中的残余水分和提高细磨仓温度，防止冷凝。这种磨机系统可利用窑尾废气烘干含水分8％的原料。

⑵、机粗、细磨仓分开，有利于最佳配球，对原料的硬度及粒度的适应性较好。

⑶、循环负荷大，磨内过粉碎少，粉磨效率高。

⑷、缺点是密封困难，系统漏风较多，生产流程也比较复杂。

6．磨机的工作原理：

物料在磨机中的磨碎主要靠研磨体落下的冲击能量，其次是靠研磨体的滚动和滑动的研磨作用。当磨机回转时，研磨体由于离心作用贴在磨机内壁上，并与磨机一起回转上升到一定高度，由于重力的作用，便脱离内壁下落冲击物料，将物料粉碎；在磨机研磨仓内的研磨体以滚动和滑动为主，此时即对

物料产生研磨作用。如此反复进行，使块状物料逐渐变成细粉。另外，由于磨机是强制喂料，入料端料面高于出料端料面（料位差），故物料向出料端排出。

7。影响磨机产量的因素有哪些？

影响磨机产量的因素很多，主要有磨机结构、工艺流程、研磨体级配和物料本身的性质等。

磨机各仓的长度，仓多，隔仓板也多，磨机有效容积的利用率将减少，流体阻力增加；仓少，级配不能适应物料颗粒变化的要求。

㈢、熟料烧成系统

1、烧成系统工艺流程：

物料：⑴生料均化库；⑵、库侧卸料；⑶、称重仓；⑷、提升机⑸预热器一级旋风筒；⑹、预热器二级旋风筒；⑺、预热器三级旋风筒；

⑻、分解炉；⑼、预热器四级旋风筒；⑽、回转窑；⑾、篦冷机；⑿、链斗输送机；⒀、水平拉链机；⒁、熟料库。

煤粉：⑴、窑头（窑尾）煤粉仓；⑵、窑头（窑尾）双螺旋喂煤机；⑶、窑头（窑尾）喂煤富乐泵；⑷、回转窑（分解炉）。

2、窑外分解窑的各带是怎样划分的？

带预热器和分解炉的窑，由于物料的干燥、预热和绝大部分碳酸盐分解反应已在预热器和分解炉内完成，而熟料冷却主要在篦冷机内快速进行，因此，窑内各带的划分有所变动，共分四个带：残余分解带、放热反应带、烧成带和冷却带，其中残余分解带和冷却带都很短。

3、水泥窑的各项经济技术指标包括哪些？

台时产量、运转率、游离钙合格率、熟料平均标号、生料消耗、煤粉消耗、耐火砖消耗、电耗、熟料成本。

4、回转窑的构造由哪几部分组成？

筒体、轮带、拖轮、挡轮、传动装置、窑头和窑尾密封装置组成。

5、预分解窑对正常煤的质量要求：

干燥基挥发份18—30%。干燥基灰份＜25%，干燥基低位热值＞23000KJ/Kg。

6、入窑生料KH高或低对窑内的影响和操作上应如何调整？

KH高时，料子吃火难烧，产质量低劣，操作上应提高窑内温度，一次风与煤粉窑根据烧成带窑皮情况适当增加，二次风要减小，窑速要慢一些，要拉长火焰的高温部分，防止火焰产生局部高温，以免烧坏窑皮，与此同时，要提高尾温，加强物料的预烧，如果仍然无效，可适当减料，防止出现不合格料和黄料并及时反映到品质部。KH低时，窑内烧着起块，烧成带窑皮不好维护，易结圈，产量高，但掌握不好质量下降，在操作上要适当降低一次风与煤粉，增大二次风，严格控制熟料结粒细小均齐，加强预见性，防止周期性慢窑。

7、防止结圈在操作上有什么方法？

加强操作预见性，稳定窑内热工制度，保持合理的火焰形状与位置，使煤粉完全燃烧，在煤质不好时，多用热风，压低细度，提高烧成带温度，一、二次风配合恰当，合理的喷煤管形状与位置。

8、窑正常点火操作顺序：

⑴、窑头一次风机起动；⑵、点火油泵起动；⑶、点火；⑷、调节一

次凤量（一次风阀开度15—20%，内风阀开度20%，外风阀开度0%）；⑸、调节油压、油量油量（油泵压力20—25bar）；⑹、窑头喂煤系统起动；⑺、窑头喷煤；⑻、油煤混烧；⑼、调节一次凤量（逐渐开大内外风阀门和一次风阀门）；⑽、调节窑头负压；⑾、加煤减油；⑿、停油泵；⒀、撤油枪⒁、间隔转窑；⒂、打主传动；⒃、主传动连续转窑（尾温800℃）；⒄、轮带冷却风机启动；⒅、点分解炉；⒆、投料、调节窑头喂煤量、一次风量及负压；⒇、筒体冷却风机起动（根据筒体温度）。

9、窑正常停车操作顺序：

⑴、减料、减炉煤、减窑速；⑵、止炉煤、止料、降窑速、窑头止煤；⑶、停窑头一次风机；⑷、事故风机起动；⑸、窑主传动停车（尾温800℃）；

⑹、轮带冷却风机停车；⑺、筒体冷却风机停车；⑻、辅传间隔传窑；⑼、事故风机停车。

10、看火都看些什么？

看物料翻腾和沿窑壁带起的高度；看物料颗粒大小和结粒情况；看生料来料大小；看火焰形状及燃情况；看一、二次风大小及配合情况、看烧成带窑皮厚度与形状；看窑内火焰、物料温度差别；看喷煤管位置及耐火砖磨损情况；看前圈高低；看下煤多少。

11、烧成系统正常操作控制参数各是什么？

①、高温风机出口温度：＜380℃；②、一级筒出口温度：＜400℃；③、混合室出口温度850—900℃；④、C4出口温度：840—860℃；⑤、窑尾温度950—1000℃；⑥、篦冷机一、二室蓖板温度：＜250℃；⑦、出篦冷机熟料温度：65℃+环境温度；⑧、入窑二次风温：1100—1200℃；⑨、入炉三次风

温：＞750℃；⑩、一级筒出口负压-5500—-5700Pa；⑾、四级筒出口负压-1500—-20000Pa；⑿、入炉三次风负压-400—-700Pa；⒀、三次风吸风口负压：-30—-50Pa；⒁、窑尾负压：-300—-350pa；⒂、篦冷机一室蓖下压力：400—450mmH2O；⒃、篦冷机五蓖下压力：20—250mmH2O；⒄、窑头负压：0—-3 mmH2O；⒅入窑物料分解率：＞85%；⒆、熟料f—CaO：＜1.5%；⒇、筒体温度：＜350℃。

12、窑系统用哪些品种耐火材料？

预热器及分解炉用隔热保温砖、高温耐碱砖、耐碱浇注料、硅酸钙板；三次风管用粘土砖、隔热保温砖、耐碱浇注料；前窑口用FH—80钢纤维浇注料；窑冷却带用磷酸盐砖；窑烧成带用直接结合镁铬砖；窑过渡带用尖晶石砖、磷酸盐砖、窑分解带用隔热耐碱砖、磷酸盐砖；后窑口用A型钢纤维浇注料；篦冷机用抗剥落高铝砖、FH—80钢纤维浇注料、耐碱浇注料、硅酸钙板、隔热保温砖；窑门罩用硅酸钙板、隔热保温砖、抗剥落高铝砖。

13、我公司预热器旋风筒是如何分布的？

两个一级筒，一个二级筒，两个三级筒，一个四级筒，为二一二一结构。

14、回转窑规格是￠4×60m窑外分解窑；设计能力日产2000吨熟料，经技改后达到日产2300吨熟料。

15、分解炉型式是旋流—喷腾式RSP炉，分三部分

⑴、预燃室（SB炉）：是起点火和预燃煤粉作用。

⑵、分解室（SC炉）：物料煅烧分解，煤粉燃烧。

⑶、混合室（MC炉）：使未燃尽的煤粉继续燃烧完全。物料继续分解。

16、2000T/D改造成2300T/D后，产量增加情况

两台窑日增产600吨，年增产18万吨（运转率300天计算）。

17、公司熟料理论料耗是1.53 生熟料折合比1.66。

㈣、水泥磨系统

1、水泥磨规格、各仓长度、有效内径、衬板型式？

水泥磨规格￠3.8×12mm

2#水泥磨：

一仓有效长度4750mm，有效内径3640mm。二仓有效长度6750mm，有效内径3490mm。衬板形式：一仓：环沟阶梯衬板二仓：角螺旋衬板。

4#水泥磨：

一仓有效长度4250mm，有效内径3640mm。二仓有效长度7250mm，有效内径3490mm。衬板形式：一仓：环沟阶梯衬板二仓：锥型分级衬板。

2、入磨物料最大粒度一般控制在什么范围？

熟料＜30mm；石灰石＜25mm，石膏＜30mm，混合材＜30mm。

3、磨机衬板的作用是什么？

磨机衬板主要是用来保护筒体，避免研磨体和物料对筒体的直接冲击和研磨，其次可以用不同形式的衬板来调整各仓研磨体的运动状态。物料在被粉磨过程中，由于第一仓物料粒度较大，要求研磨体应呈抛落状态，以冲击作用为主。而细磨仓物料粒度较小，要求研磨体研磨为主，研磨体应呈倾泻状态。但是研磨体的抛落状态和倾泻状态取决于磨机的转速，而磨机只有一个固定转速，这就与研磨体要求的运动状态发生矛盾，为解决这一矛盾，利用不同形式的衬板来改变这一运动状态。

4、影响磨机产量的因素有哪些？

⑴、入磨物料的粒度：粒度小，下料均匀，容易粉磨，产量高，电耗低；粒

度大，下料波动，不易粉磨，产量低，电耗高。

⑵、物料的易磨性：易磨系数越大，物料越难磨。

⑶、入磨物料的水分：水分越大越难磨。

⑷、入磨物料的温度：入磨物料的温度高难磨。

⑸、出磨物料的细度：越细产量高。

⑹、磨内通风：磨内通风好可使微粉及时排出，减少过粉磨现象和缓冲作用，从而提高粉磨效率。

5、粉磨过程中开路和闭路是什么意思？

物料由磨机入料端进入磨内，磨细后由出料端卸出，卸出的物料即为成品，这样的系统叫开路系统。若物料由出料端卸出后经分级设备分级，选出合格的产品而将不合格的粗粉返回磨内再进行粉磨，这样的系统叫闭路系统。

6、造成粉磨产品细度波动原因有哪些？

影响产品细度的原因很多，如研磨体的级配和装载量不恰当；物料粒度的易磨性发生变化；物料的配合比改变；物料的水分和磨机通风变化以及分级设备本身问题等都会造成产品细度的波动。

7、磨机运转过程中，产生饱磨的征兆和原因是什么？

“饱磨”是磨机运转异常的一种现象，物料在磨内不能有效地粉磨，致使磨内物料越积越多，磨音发闷或无磨音，磨机电机电流表指示下降，磨机出料少，严重时磨头吐料。产生“饱磨”的原因：瞬时喂料过大或入磨粒度、硬度大未能及时调整；入磨物料水分过大，通风不良磨内物料流速变慢，造成糊磨使钢球冲击力减弱；级配不适当如一仓小球过多，冲击力不足，钢球磨损严重，未能补球，使粉磨作用减弱；闭路系统磨机回料过多，磨机负荷增加。

8、引起磨机筒体变形的原因是什么？怎样预防？

⑴、长期停磨时由筒体自重及研磨体与物料重的影响，久而久之引起筒体的变形，因此停磨时间较长，一般应把钢球倒出，以防筒体变形。

⑵、平时一般情况下停磨，停磨后每隔30分钟将磨运转半圈，停在原来相反的位置上，直到磨机筒体充分冷却为止，，以防筒体变形。

9、磨机运转中，发生以下问题时现象及应采取的措施。

问题⑴：磨机喂料过多（饱磨）

检测、判断方法：①、磨音低；②、磨机电流变小；③、提升机功率上升；④、粗粉分离器出口负压上升。

调整、处理方法：①、降低喂料量，并在低喂料量的情况下，运转一段时间；

②、在各参数显示磨机较空时，慢慢增加喂料量；③、注意观察仪表，当达到正常参数后，稳定喂料量。

问题⑵：磨机喂料量不足（空磨）

检测、判断方法：①、磨音高；②、磨机电流较小；③、提升机功率降低；④、粗粉分离器出口负压下降。

调整、处理方法：慢慢增加磨机喂料量直到各参数正常。

问题⑶：一仓堵塞

检测、判断方法：①、磨音降低；②、提升机功率下降；③粗粉分离器出口负压上升；④、现场听二仓磨音很响。

调整、处理方法：①、降低或停止喂料观察；②、增大磨机通风量；③、如效果不好，停磨检查。

问题⑷：二仓堵塞

检测、判断方法：①、磨音低；②、提升机功率下降；③粗粉分离器出口负压上升；④、现场听二仓磨音低沉。

调整、处理方法：①、降低或停止喂料观察；②、增大磨机通风量；③、停止喷水；④、如效果不好，停磨检查。

问题⑸：隔仓板破损或倒塌

检测、判断方法：磨音异常，从中控磨音记录上，可以发现有无刺状曲线。

调整、处理方法：立即停磨检查。

问题⑹：斗式提升机断链

检测、判断方法：提升机功率指示为零；提升机的电流小。

调整、处理方法：立即停机进行修复。

问题⑺：掉衬板

检测、判断方法：①磨音记录曲线上有明显峰值；②、现场可听到明显的周期性冲击声；③、筒体衬板螺栓处冒灰较严重。

调整、处理方法：立即停磨，进行处理，并检查有没有被砸坏的地方。

问题⑻：斗式提升机掉斗子或斗子损坏

检测、判断方法：斗式提升机功率呈周期性波动。

调整、处理方法：①、打开提升机头部检查观察；②、停机进行处理。

问题⑼：选粉机速度失控

检测、判断方法：①、转速有明显的波动；②、电流与速度指示不对应。

调整、处理方法：①、检查速度控制器，是否有失控现象；②、停止选粉机上游设备。

问题⑽：入选粉机斜槽堵塞

检测、判断方法：①、提升机功率急剧上升；②、选粉机电流下降。

调整、处理方法：现场确认后，立即停磨主机，提升机组，检查处理。

问题⑾：磨机通风不足

检测、判断方法：①、出磨气体温度高；②、系统压力上升。

调整、处理方法：增大磨机收尘器排风机进口阀门开度。

问题⑿：循环风温高

检测、判断方法：温度仪表指示高。

调整、处理方法：增大选粉机冷风阀开度。

㈤、水泥包装与散装

1、水泥的装运方式分三类：袋装、散装、集装。

集装法是一种将一定数量的袋装水泥堆砌在托盘或用编织袋，塑料薄膜包裹起来，变小包为大件的一种发运方式。有托盘集装发运、塑料编织袋集装发运和热缩包装集装发运三种方式。

2、水泥包装工艺流程：

水泥库的水泥在压缩空气的作用下，经卸料器进入库下空气斜槽，由空气斜槽进入提升机，再由提升机提升到一定高度后输送到短空气斜槽，再到振动筛，经振动筛筛析后的水泥进入中间仓，然后进入包装机，经人工插袋，灌装进成品水泥袋内，当灌装重量达到50kg时，自动掉袋至蓖式机上，再经输送机送到成品库或直接装车出厂。在包装机灌装时溢出的水泥或破袋内的水泥送入回灰绞刀，输送到提升机，再经过斜槽，振动筛，中间仓到达包装机重新包装。

3、包装机按其结构可分为固定式、回转式包装机两大类。回转式包装机的充料方式均为流态化充料方式，即机内水泥靠压缩空气松动后，具有良好的流动性，

在料位差的作用下通过出料嘴灌入水泥袋内。

4、水泥出库的要求：

水泥出库应严格按规定比例放库，包装水泥由低标号改为高标号时，要充分冲库，确认无余灰后方可改变品种。

5、散装水泥仓（库）卸料器不下料的原因有哪些？

水泥凝固块或其它杂物堵塞；风管堵塞不进风；多孔板透气性差。

6水泥袋中不合格的常见现象，产生原因，排除方法：

⑴、水泥包装不稳定：产生原因：a、称重机构配重不当；b、出料机构失灵；排除方法：a、根据检验结果调整称重机构平衡锤砝码；b、检查出料机构有无异物堵塞出料口或出料嘴，并进行疏通或根据现场情况重新调整出料机构。

⑵、轻包或灌装不下：产生原因：a、包装机转速不当；b、纸袋规格不当；c、水泥流态化程度不够。排除方法：a、调整包装机转速至适当；b、选择合格的包装机袋；c、适当调整冲气压力或更换冲气盘透气层。

㈥、质量控制与检验

1、化验室的职能？化验室一般分哪几个班组？

职能：品质检验、质量管理、产品监督、试验研究。

可分为：分析组、控制组、物理组、荧光分析组。

2、公司目前采取几组分配料？

采用石灰石、粘土、砂岩、铁粉四组分配料

3、什么是废品和不合格品？

凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合国标要求时，均为废品。

凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不符合国标规定或混合材掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。

4、国家标准对水泥编号和取样是如何规定的？

水泥出厂前按同品种、同标号编号取样。袋装水泥和散装水泥应分别进行编号和取样，每一编号为一取样单位，水泥出厂编号按水泥年生产能力规定120万吨以上，不超过1200吨为一编号。取样应有代表性，可连续取亦可从20个不同部位取等量样品，总量至少12公斤。

5、取样的规则有那些？

大块物料堆采用布点式多点取样，以提高其代表性；在短时间间隔内多次取整个物流的试样要比在所有时间内取部分物料的试样为佳；粉状物料（破碎后的块状物料）最好在物料移动时连续取样。

6、矿山石灰石控制指标和储量要求：（一等品）

CaO含量大于48%。MgO含量≤3.0%，碱含量小于1%，入磨石灰石粒度＜25mm，水分＜1%，最低可用储量应保持5天。

7、粘土控制指标和储量要求：

n=2.7-3.5 p=1.5-3.5 MgO＜3.0%，碱含量小于1%，含砂量少，入磨粘土水分＜6%储量不少于10天用量。

8、什么是石灰饱和系数？

KH为熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C3S+C2S）所需CaO量与全部SiO2生成C3S所需CaO最大含量的比值。KH=（CaO-1.65 Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8 SiO2从理论上讲,当KH=1.00时,熟料矿物只有C3S、C3A、C4AF，而无C2S；当KH

＞1.00时,无论生产工艺条件多完善，总有游离氧化钙存在；当KH=0.67时,熟料矿物只有C2S、C3A、C4AF，而无C3S。因此KH应控制在0.67~1.00之间，这样应无游离氧化钙存在，但在实际生产中，由于被煅烧物料的性质、煅烧温度、液相量、液相黏度等因素的限制，理论上计算和实际情况并不一致。因此一般控制在0.87~0.96之间。过高，工艺条件难以满足需要，游离氧化钙会明显增加，熟料质量反而下降，过低，C3S过少，熟料质量也会很差。

公司熟料控制在0.88±0.02。

9、什么是硅率？

硅率又称硅酸率，以SM或n表示。硅率表示熟料中氧化硅与氧化铝，氧化铁含量之和的质量比。n（SM）= SiO2/（Al2O3+ Fe2O3）

一般控制在1.7~2.7，多控制在2.1±0.3，公司控制在2.7±0.1。n过高，表示硅酸盐矿物多，对水泥熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物液相量少，将给煅烧造成困难。n过低，表示硅酸盐矿物少，则对熟料的强度不利，且熔剂矿物液相量多，以结大块、结圈、结大蛋，也不利于煅烧造成。

10、什么是铝率？

铝率又称铁率或铝氧率，以IM或P表示，铝率表示熟料中Al2O3和Fe2O3的质量比。也表示熟料溶剂矿物中C3A与C4AF的比例，即液相粘度的大小。

IM= Al2O3/Fe2O3 , 一般控制在0.8~1.7,多控制在1.3±0.3，公司熟料控制在1.6±0.1。在熔剂矿物一定时,P高,C3A多,C4AF少,粘度增加,C3S形成困难,熟料后期强度、抗干缩性、耐磨性等会受到影响,相反,P低,C3A少,C4AF多,粘度降低,窑皮不好挂易掉,烧成温度范围窄,不易操作.

11、袋装水泥的质量要求是什么？