精益生产之单元化生产

稳定工艺（续）
四，怎样设计单元/生产线布置：稳定工艺、优化工艺、维持进步
计划
概念 标准化是一种维持在改进活动中实现的所有改进的一种方式
实施
标准化 • 改进学习曲线 • 改进培训 • 防止太多退步 标准操作的影响 • 减少变动
操作 检查
获得的改进
了解当前状态
设计未来状 态
生产率 (改进活动)
首次布置变 团队合作 第二次布置 动 缺少标准化操作 解决问题 变动 实践标准化操作
稳定工艺
优化工艺
维持进步
要点 – 识别出基于人、空间和设备的优化 使用的区域，为将来选择最好的可选方案
首次发动变动
四，怎样设计单元/生产线布置：首次布置变动
采用的工具/程序 • • • • • • 和同事就预期的改变进行交流 引导关于如何改进未来状态的想法 动员维护和工程支持 (如有需要) 就带有主动时间表的计划方案进行交流 迅速和安全地移动设备/加工过程 围绕争议解决问题 (在车间实时!)
了解当前状态
设计未来状 态
首次布置变 动
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
稳定工艺
优化工艺
维持进步
要点: 为使单元/生产线布置设计（或重新 设计）有效，必须遵循此程序中的每个步骤 。
四，怎样设计单元/生产线布置
四，怎样设计单元/生产线布置：了解当前状态
采用的工具/程序
• 价值流图 • 总体设备效率研究 • 生产线平衡图 • 产品数量工艺路线
实例
六，附录: 实例
设计后 设计前
<437 ft>
•生产线重新设计起因于 执行全局改善活动 •通过生产线平衡减少2 人 •减少84%的运输行程
(133 m)
实例
设计前
设计后
结束
横切机变 为左侧操 作
减少2人
实例
六，附录: 实例 从
到
BM1
BM2
BM3
BM1
BM2
BM3
机会为 $75K 到 $110K
需要的操作 • 改变布置，允许斜槽供给中心区域 • 完成标准的工作Kaizen（改善），以确 定人员之间劳动的正确划分 • 将控制转移到促进斜槽运动上
实例
六，附录: 实例
当前方式
单元/生产线布置的好处（续）
单元/生产线布置的好处
客户 • 有效的单元/生产线布置能减少WIP和交付周期，并能更快地 响应客户的更改和要求。 公司 • 在保持灵活性和可靠性的同时，允许最大程度地利用空间和 资源以使成本最小化。
单元/生产线布置对客户，公 司和员工均有影响
• 能够实现制造系统的目视管理
稳定工艺
四，怎样设计单元/生产线布置：稳定工艺、优化工艺、维持进步
计划 实施
下一步是什么?
操作
设计未来状 态 首次布置变 动 团队合作 解决问题 第二次布置 变动
检查
了解当前状态
稳定工艺
优化工艺
维持进步
然后怎么办?
当然是: PDCA, 解决问题, 进行更多的模 拟训练，甚至可以多做一些纸偶。 但当一些工具被反复使用后，我们还能使 用什么别的工具来维持改进呢?
建议方式
实例
六，附录: 实例
带形成 油漆管道 当前状态 = 11
到夹层
真空 封闭 封盖 密封圈 拖车 装载机 Jeep 驾驶员
来自Lock Rim 生产线 Stack Off & On 团队
70% 劳动力 减少 (8)
未来状态 = 3
带形成
拖车 封盖 & 密封 油漆管道
封闭
装运 装载机
来自Lock Rim 生产线
单元/生产线布置可以显著影响增值。拥有3台机器和1000英尺长传送带的生产线就会有 1000英尺的非价值增加! 对价值流的任何改进应当在不增加成本或对产品质量无负面影响的情况下安全进行。
二，什么是单元/生产线布置（续）
二，什么是单元/生产线布置
单元/生产线布置 随着时间的推移，有很多制造系统已经发展成当前的状态。布置欠佳往往是由实际约 束，可用空间限制，或特别添加物造成的结果。 在精益生产环境中，任何单元或生产线布置均应当： a) 使用最小空间 b) 允许灵活的人员配备和产量 c) 便于重新配置 d) 采用无WIP的单件流 e) 使可见度和交流达到最大程度 任何未遵照上述方式的情况均意味着设计方案接受了系统中的MUDA! 单元/生产线布置：有许多传统的生产线和工作区域展示了在空间，WIP，移动，运输和过度加工方面的 大量浪费。借助于新技术，我们能够预见减少系统中的浪费的可能性。 有些最令人印象深刻的执行精益生产的好处完全来源于对产品生产布置和流程的重新考虑 本模块将说明怎样设计布置并将为您提供一个框架，以便帮助您使用简单而有效的工具，按照最小成本 大大减少浪费。 假设您已经熟悉生产线平衡技术。
时间
19
稳定工艺
优化工艺
维持进步
要点: 标准操作/方法锁定改进主动性，并对其进行稳定，优化和维持。 这些均包含在一个单独的模块中。标准操作指定了当前状态并清楚地识别 接下来的契机。“高影响事件”直到标准工作说明书写成（共5张！）之 后才结束。通过监督进行操作管理，随着时间的推移，团队领导者和员工 进一步改进方法!
要点 – 迅速和安全地执行首次变动。 必要时，需绞尽脑汁进行改进和修正。 千万不可退回到过去的当前状态
了解当前状态
设计未来状 态
首次布置变 动
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
稳定工艺
优化工艺
维持进步
通常是最难的一个步骤。首次改变通常 会产生最强大的阻力。 在不影响质量或安全性的情况下，主张 80 / 20法则。 拖延时间越长，损失几率就越大。一旦 意识到你将有机会实践你的解决根源问 题的技能时，就大胆去尝试吧。 第二次布置变动
单元/生产线布置的好处
单元/生产线布置的好处
较好的单元/生产线布置具有以下优势： • 允许您使用最少的材料，设备，劳动力，时间和空间生产只需要的产品。 • 这典型地减少了操作成本。除此之外，每个单元在操作间隔都有一个简单直接的路线，因此， 薄弱环节可以很容易地被识别和排除，从而减少交付周期。 • 能够接纳小批量, • 能及早发现质量问题并进行纠正。 • 单元可以帮助消除浪费： – 减少库存，因为没有地方可以放置 – 减少操作员等待时间 – 减少多余的操作员移动，因为单元中有所有的补给品/工具 – 减少产品运输 – 减少重新加工 – 减少过度生产
五，概要
五，概要
生产现场不是并且永远也不会是十全十美的。然而，通过以下程序和步骤，你便可实现以下几个方面 的改进: • 安全性 • 质量 • 交货 • 成本
了解当前状态
设计未来状 态
首次布置变 动
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
稳定工艺
优化工艺
维持进步
要维持改进，你必须采用并积极管理标准操作来锁定改进: • •
了解当前状态
Байду номын сангаас
设计未来状 态
首次布置变 动
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
稳定工艺
优化工艺
维持进步
要点 – 识别当前状态中的过量的 产品运输、薄弱环节和非增值操作
我们设计的大部分生产线/单元可以生产任何产品。 PQPR分析能帮助你确定哪些机器100%需要，哪些机 器可以根据需要添加（根据需要临时移进或移出）
四，怎样设计单元/生产线布置：第二次布置变动
下一步 是什么?
了解当前状态 设计未来状 态 首次布置变 动
计划
实施
操作 检查
• • • • • •
集体讨论 解决根源问题 模拟 纸偶 (再次制作!) 求助 了解问题
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
稳定工艺
优化工艺
维持进步
第二次变动使你能够基于实际观察纠正存 在的问题。在设计阶段，有许多异议往往 ‘不完全正确’。 通过仔细研究修正后的状态，便开始看到 契机和接下来的问题/争议。 在这个阶段，‘反对’通常将转为支持!
一，培训达到的目标
解释和说明与提高生产率，减少成本和制造柔性相关的单元/ 生产线布置的实际应用：
•通过本节课的学习，参与者将
– 熟悉单元/生产线布置的概念 – 能够设计/重新设计单元或生产线 – 能够有效增加生产率 – 能够实现高度灵活的系统，可以进行多样化生产。
二，什么是单元/生产线布置
二，什么是单元/生产线布置 价值流的概括: 价值流 – 定义 “当前通过原料流或信息流将一种产品带给客户所需的所有活动（包括 增值和非增值）”
没有标准，就没有改进! 没有改进，就会产生浪费!
六，附录: 实例
六，附录: 实例
存 储管 Hydro生 产线 横切 机 卷绕机 连接前的卷绕机区域 热封 断切 器
存储管
断切 机
Hydro生 产线 横切 机 卷绕机 连接到生产线的卷绕机 – 减少2人/2个班 热封
实例
六，附录: 实例
设计前
设计后
增加第二 台断切机
设计未来状态
四，怎样设计单元/生产线布置：设计未来状态 采用的工具/程序
• • • • • • 示意图前后进行集体讨论 在工作台上进行纸偶练习 (当前 & 未来) 全比例纸偶 (空间允许) 模拟 发挥所有才智 理解‘纪念碑’!
了解当前状态
设计未来状 态
首次布置变 动
团队合作 解决问题
第二次布置 变动
员工 • 减少疲劳，简化工作流程和有效减少输送。
• 清楚地指定安全地重复生产高质量产品的加工工艺
要点: 单元/生产线布置是一种为简化 加工工艺，减少浪费并使浪费可 见而设计的工具。
三，单元/生产线布置的组成部分
三，单元/生产线布置的组成部分
单元/生产线布置: 要使一个新的或重新 设计的单元或生产线布置有效，应当遵 循下列程序。