陶瓷生产工艺设计

椭圆滚压成形机 解决了非圆形回转体产品滚压成形 难的难题，主要用于陶瓷厂生产椭 圆扁平制品－鱼盘和具有一定深度 的椭圆形锅类制品，可取代注浆成 形和旋压成形。
2.1.3 挤出、车坯
工艺特点：适用于管件、棒件、板件及砖 瓦，在电瓷、无线电陶瓷及砖瓦等行业中 广泛应用。
一般套管、棒形、支柱类电瓷产品：用低 水分泥段在横式或立式车床上车修成型；
成型车间的基本要求
3）采暖通风 安装热风管、热风机和通风设备。 车间内不允许存在不均匀的气流，对北方地区
应考虑冬春季节的保温和防风措施。 卫生陶瓷成型车间温度一般为20~28℃，相对
湿度60％左右；采暖高度0.4~1.2米。 大面积厂房中可在注浆台下设置蒸汽排管，排
管的设置高度应低于注浆台面100~150毫米。
旋坯机的选择
单刀旋坯机：适用于各种迥转器形， 生产能力同产品最大直径有关。对日 用瓷，一般60~300件／时，大直径产 品取低值；
双刀旋坯机：适合碗、盘、杯和碟的 成型，生产效率高于单刀旋坯机，当 产品最大直径为250毫米时，生产能 力为420~540件/h；
鱼盘旋坯机：生产能力800~1600件/ 班；
旋壶机：生产能力900件/班。
2.1.2 滚压
工艺特点：机械化半自动化成型，坯件产量高、质 量好；可取代旋坯成型，目前国内日用瓷厂普遍采 用；
滚压成型机：固定式、转盘式和往复式。 生产能力：一般盘、碗、碟为480~1000件/班，因
产品而异 。
滚压成型机
滚头转向滑板式异形产品滚压成型机 采用滚头转向、滑板移位和自动夹摸装置，能滚压成 形腹部或底部直径大于口部直径的陶瓷制品，并解决 了大件产品模型取放的难题
成型车间的基本要求
2）采光
利用天窗、侧窗并辅以局部照明。 各种制品Байду номын сангаас成型、检验、上釉及卫生陶瓷注型、修粘
打磨等部分的采光，一般不低于三级；对釉面砖半成 品检验部分在条件可能时应提高采光要求。 采用大跨度的连跨或单跨度的建筑厂房，可利用锯齿 形结构的天窗来满足采光的要求。 成型车间对采光的要求较高，车间方位对采光影响较 大，应特别予以注意。
二、成型工艺的选择
2.1可塑成型 2.2注浆成型 2.3压制成型 注射成型 挤出成型 轧膜成型 流延成型 凝胶注模成型 直接凝固注模成型
2.1可塑成型
可塑成型工艺：旋坯、滚压、挤坯、 拉坯，车坯和湿压等。
适用产品：大部分日用瓷、电瓷产品。
2.1.1 旋坯
工艺特点：半机械化成型，适合各种规格的回旋对称 型器皿； 如碗、盘、杯、碟和悬式、针式绝缘子等。在不 同模型的配合下，能使器皿产生浮雕、花纹、图案条 棱的效果。改变模型、调整型刀还可用于口径大的壶 类及鱼盘等制品；
空心和中孔大小不等的坯件：采用立式多 刀湿车，内径为直筒形的多采用横式湿车； 对于大套管，可以采用湿坯接、瓷接和整 体车修等三种方法。
滚压成型机
滚头臂转向滑板式异形产品滚压成型机 采用滚头臂转向、滑板移位和自动夹摸装置，能滚压成形腹部或底
部直径大于口部直径的陶瓷制品。
滚压成型机
椭圆滑板式异型产品滚压成型机 采用夹模自动装置解决了非圆形回转体 且腹部大于口部的锅类产品滚压成形难 的难题，主要用于陶瓷厂生产锅类、腹 部大于口部具有一定深度的椭圆形制品， 可取代注浆成形和旋压成形。
成型方法：多种多样；陶瓷产品种类繁多，形 状相差悬殊，坯料性能也不一致。
选择成型工艺的考虑因素：制品的形状、大小、 厚薄、产量、质量、泥料性质、技术与设备条 件、经济效果等。
一、 成型车间工艺特点与工艺设计原则
1.1 工艺特征 1)产品品种变动较大：除墙地砖外，多数陶瓷制品品
种多样，规格不一，且多属于小批量生产，因此成型 车间对产品品种的变动应具有较强的适应能力。 2)机械化、自动化程度较低：除墙地砖厂的成型车间 具有较高的机械化、自动化水平外，其它产品常为人 工操作。 3)运输量大：经常多品种同时加工，形成泥料运输、 坯件传递、废坯料、回坯料等复杂的物流与人流路线。 不同产品运输方式各异，为防止坯件碰损，应避免或 减少坯件的重复搬放，并尽可能采用机械化运输。 4）车间人员密度大：其中女工比例较大。
1.2 成型车间工艺设计的原则
1）尽可能选用切实可行的先进工艺和技术； 工艺简单、快捷、低耗、劳动条件好，尽
量减少工序、缩短生产周期，提高生产率，降 低原材料、燃料消耗，改善劳动条件。 2）成型生产工艺流程应力求单一化；
在满足制品加工要求的前提下，不同规格 或品种的产品尽可能采用相同的工艺流程，以 利于安排生产计划和生产调度。
1.3 成型车间的基本要求
1）土建要求 厂房：跨度一般12米、柱距6米，房架下弦的高度一般为
4.0~7.0米。考虑夏季通风，南方地区可取厂房高度的上限值。 车间交通：主要通道(车间与车间通道、车间内上下工序之
间的通道、主要人流通道)宽度一般在3米左右，干燥车单向 通道宽度一般1.5~1.7米，注浆件粘接工序操作通道净距一般 为0.6~0.8米。干燥室两端净空不得小于4米，以便车辆运转 和进出干燥室之用。 卫生：墙和地面应光滑，避免起尘且便于冲洗；门窗应有防 止室外尘土侵入的措施。 防护：卫生陶瓷成型车间的门窗应避免阳光直射和冷空气直 接侵袭坯体。
§4.2 陶瓷厂成型车间工艺设计
概述 成型车间工艺特点与工艺工艺设计原则 成型工艺的选择
可塑成型、 注浆成型、压制成型 干燥 修坯与粘接 施釉 成型车间生产流水线的组织
陶瓷厂成型车间工艺设计
成型车间的任务：将原料车间提供的可塑泥料、 浆料或粉料加工成坯体，并进行干燥、上釉， 为烧成车间提供质量合格的坯件。
成型车间工艺设计的原则
3）合理组织物流与人流； 避免交叉往返与不均衡现象；
4）按生产流水线布置设备和工位； 根据设备外形及基础尺寸要求，工艺相同
的产品，其成型设备宜集中布置在一条线上， 便于成型余泥和废坯采用皮带运输方式回收和 加工、干噪热风管道的布置。 5）成型、修坯、上釉等设备附近要留出空地 堆放模具，安置活动层架车或坯架。