上行式移动模架施工方案

上行式移动模架施工方案
一、工程概况
Xxx大桥孔跨布置为12×32m。

全桥位于左转曲线上，曲线半径7000m；本桥由0#台到1#墩为0.5%下坡，由1#墩到12#台为平坡，根据规范要求设置竖曲线。

桥墩采用矩形实体墩或空心墩，最大墩高36m，最小墩高6m，桥台为矩形空心桥台。

上部结构采用客运专线350km/h无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁，计算跨度31.1m，梁高3.05m，横桥向支座中心距为4.5m，箱梁全长32.6m。

二、人员、机械设备配置
根据本桥工程特点和施工需要，投入1套由某桥梁机械公司生产的上行自行式移动模架，由桥梁四队组织施工，配备相应的机械设备，负责该桥移动模架施工，计划安排管理人员及其施工人员90人。

某桥移动模架施工人员如下：
项目经理：xx
总工程师:xx
工区长：xx
机长：xx
模架技术负责人：xx
模架过孔液压操作人员：xx
电工：xx
专职安全员：xx
表1 主要施工机械配置表
表2 主要施工人员配置表
三、进度安排
移动模架每孔箱梁施工周期表
四、移动模架构造组成
DSZ32/900 上行自行式移动模架为上行式结构，能够自行倒装主支腿。

主要由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。

1、主梁系统
主梁系统由并列的2 组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重225吨。

主要吊挂外模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。

每组纵梁由3 节承重钢箱梁
(12.9m+12m+12m)+3 节导梁（3×11m）组成，全长69.9m，相邻两组纵梁中心距为6 米。

浇注状态时，钢箱梁的设计刚度大于1/700。

钢箱梁高2.9 米，翼缘板宽1.6 米，腹板中心距1.5米。

钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。

每节钢箱梁重量小于21.5 吨。

导梁采用空腹式箱梁结构，接头为螺栓节点板联结。

主梁连接系共9组，挑梁每侧8组。

挑梁与连接系位置对应，便于力的对称传递。

2、吊挂外肋、横移机构及锁定机构
吊挂外肋共8组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；
吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；合拢后由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。

每组吊挂外肋总重约10t。

2.2 横移机构
横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共16套。

其一端与外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩，可实现外肋沿挑梁开启和合拢。

2.3 横向锁定机构
外肋横向合拢后，在外肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人工调整锁定机构上螺杆的长度，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向位置。

横向锁定机构共16 套。

3、外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。

底模随着吊挂外肋从中部剖分，便于横向打开和合拢。

模板由面板及骨架组焊而成，其腹模及翼模面板厚为6mm、底模面板厚为8mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。

墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。

外模及底模纵向标准节按4米分段。

外侧模及底模的起拱通过可调支承系实现：底模共设置32根可调支承杆，外侧模共设置48根可调支承杆。

翼模上安装有人行通道，便于人员操作和通过。

4、内模系统
内模系统采用拆装式内模结构，内模设计满足32米梁且兼顾24m梁的现浇施工。

内
模面板厚度为5mm。

内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求，内模标准分块尺寸为2000mm × 300mm ×105mm。

5、后主支腿
后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁端部，主要由后走行机构2个、后支承机构（含400 吨液压支撑油缸,行程150mm）2个等组成。

后走行机构为轮轨式，电机驱动，以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。

后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑，并有机械锁紧螺母，在浇注状态实现机械支撑。

6、中主支腿
中主支腿共1套，由支撑立柱、下横联和400吨竖向支撑油缸（行程400mm）等组成。

中主支腿固定于主梁系统的中部，直接支撑在墩顶上，纵向距离墩中心0.75m。

7、前辅助支腿
前辅助支腿共1套，由托棍机构、上横联和下立柱框架等组成。

前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与后走行一起实现模架的纵移过孔。

8、起吊小车
起吊小车共2套，一套可沿导梁顶部的轨道纵向运动，用于起吊前辅助支腿纵向移位过孔及作为辅助吊机的功能使用。

另一套由吊挂走道及5 吨电动葫芦安组成，安设在承重跨主梁连接系上的吊挂工字钢上，用于吊装模板及其他构件。

9、液压系统
DSZ32/900 上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系统由泵站、400t 自锁支承油缸（1 根）、横移油缸（4 根）、液压管路和电气控制系统组成。

整个系统设有两种压力31.5MPa和16MPa，支承系统用高压，横移系统用低压，每套液压系统的四根横移油缸要求同步，模板每侧的液压系统共八根横移油缸要求同步，在布管时管路要尽可能的对称布置。

横移水平油缸共16 台，分别安装在模架的两侧。

10、电气控制系统
电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆采用四芯3x25+1，容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分别给4 台泵站、后走行、起吊小车和2 个5 吨电葫芦供电。

五、移动模架现场拼装及过孔作业程序
1．拼装设备及人员
1）设备：50t 汽车吊一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具；指挥用对讲机三台。

2）人员：厂家安装指导技术人员、起重工、电工及其它辅助工作人员共计20人。

2． 场地及相关准备工作
1）在黄龙村隧道出口到张家湾1#大桥间路基上拼装此移动模架，场地大小为：长38m ，宽12m 。

2）地基处理：A 、在每侧主梁下，各垫10块4cm 钢板（横向3.5m ×纵向1.26m ），作为后行走机构的轨道承重基础。

B 、以桥梁梁顶标高按设计坡度-5.5‰控制标高，采用粒径0.5-10mm 碎石对场地进行找平碾压密实,层厚2cm 。

如图：
后行走机构钢轨下钢板钢板平面布置图
钢轨
4cm钢板
主梁
主梁
主梁
导梁
导梁
导梁
后行走机构钢轨下钢板钢板侧面布置图
主梁安装横断面布置图
3）测量放中线，控制路基面标高及纵坡符合设计要求，横断面方向左右水平。

路基面上铺一层粒径0.5-10mm 的碎石找平垫层,厚度2cm 。

将张家湾1#桥0#台-1#墩间场地整
平保证汽车吊有足够的作业场地空间。

4）按照厂家提供资料测量出支点位置，在1#、2#主梁架设4个临时支架，高度200cm。

临时支架采用碗扣式脚手架搭设,立杆用150cm，间距30cm梅花形布置；上下安放20cm
厚枕木或方木，上面两层（横纵重叠布置），下面一层。

枕木间用扒钉或钢筋固定，
通过丝杆调节支架高度到适当的支撑高度。

5）3#主梁下面临时支撑用中主支腿的一部分代替，下垫4cm钢板，上垫利用三根1米长22cm工字钢平行焊接成整体受力构件。

工字钢与主梁连接。

临时支架位置示意图如下：
1#主梁2#主梁3#主梁4#导梁5#导梁
中支腿代替
临时支架
主梁
临时支架平面布置
钢板
枕木
立杆
钢板
枕木
立杆
主梁
临时支架立面布置
3．拼装及过孔施工程序
1）逐项检查所有待拼构件是否正常。

满足安装需要。

2) 在指定位置先铺设4cm厚钢板，在钢板上拼装主梁临时支架。

同时拼装后走行机构和后支承机构。

3）在0#台上安装固定前支腿。

分段拼装各节主梁及连接系、分左右整体吊装导梁及梁端连接系、连接杆。

因场地限制，导梁悬出0#桥台13米左右。

要求各梁顶面标高相对误差小于10mm。

4）在主梁上安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸保持工作正常。

5）前后支腿支撑，拆除临时支架，后支承机构油缸回缩，主梁落于后行走机构上。

整个模架主框架达到过孔状态。

6）开启后行走驱动设备向前移动，使3#主梁到达0#台位置，导梁到1#墩位置。

7）中、后主支腿垂直支承油缸支承、锁定。

起吊小车将前支腿吊挂前移到1#墩顶就位、前支腿受力。

8）中主支腿油缸回缩，后支承油缸回缩，开启后行走驱动设备向前移动，使中主
支腿到1#墩顶就位、后行走机构在0#台就位，重复上述第7步骤，使前支腿在2#墩顶就位，后支承机构在0#台就位。

9）在过孔过程中边移动边用汽车吊逐节安装挑梁及外吊挂就位。

两台汽车吊在0#台-1#墩之间沿桥梁中心线两侧安设，配合吊装。

10）安装模板系统、走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。

并对所有已安装的部件进行全面检查，并记录模板及主框架安装质量的检查结果，提出处理意见。

11）进行梁体钢筋、混凝土、张拉预应力、灌浆、拆模施工。

梁体混凝土达到设计要求后进入下一个过孔作业循环。

4．预压试验数据采纳
由于本桥梁部结构、移动模架均与与郑西客专金银大桥相同，即可采用金银大桥静载、预压试验数据执行。

施工前只加载要求荷载的50%-60%以消除非弹性变形即可。

六、梁体钢筋、砼等施工工艺及移动模架作业流程
6.1梁体钢筋
1、钢筋加工
1.1按照设计图纸及施工规范要求计算并进行钢筋下料、加工，在钢筋加工棚集中加工生产，由人工配合汽车吊运至桥面上进行绑扎。

1.2钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时安装固定。

做到位置准确、不错不漏。

1.3特别注意严格控制波纹管安装位置、线型，确保与经试验确定的预拱度线型相吻合。

1.4钢筋砼净保护层要满足设计要求，合理设置垫块，捆扎牢固。

垫块形状应有利于钢筋定位，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

1.5预应力孔道采用塑料波纹管成孔，内设衬管，波纹管的接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于30cm。

接头位置避开孔道弯曲处，接头管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。

6.2混凝土施工工艺
1.1原材料采用无潜在碱活性的粗细骨料及低碱水泥，拌和用水采用饮用水。

配合比选取充分考虑设计对混凝土耐久性、结构强度和弹性模量的要求以及混凝土受运输、泵送时坍落度损失等不利条件的影响，尽量减少混凝土收缩徐变、消除梁体表面非正常裂纹，通过反复对比试验确定粉煤灰、磨细矿碴粉、外加剂等胶凝材料掺量，最终确定混凝土配合比。

1.2混凝土由黄龙村混凝土拌合站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土搅拌车运输，混凝土泵车泵送入模。

混凝土在搅拌机内的拌合时间控制在120秒左右。

混凝土入模温度控制在30℃以内。

1.3梁体混凝土浇筑顺序：从一端向另一端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。

每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。

1.3.1底、腹板混凝土灌注
a、腹板下料对称依次灌注①②③④区域，高度控制在1.2m以内
b、打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗。

c、再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域。

1.3.2 顶板混凝土灌注
顶板混凝土灌注采用从一头推进的方式，振捣完毕后用悬空整平机收面，最后人工再进行二次压光收面，及时覆盖，防止混凝土表面出现干裂。

箱梁浇筑顺序示意图见附图。

1.4混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。

梁体混凝土浇筑时，采用插入式振捣器振捣为主，附着式振捣器(布置于梁端处及底、腹板交界面处)振捣为辅，振捣器严禁触碰模板、预应力筋、波纹管及其它预埋件。

对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区以及钢筋密集区，要特别注意捣固质量，保证混凝土密实。

振捣时间控制在20-30s，防止过振、漏振。

1.5注意在浇筑完毕顶板混凝土后，及时安排专人用抹子进行二次收浆并将表面压光，之后马上用土工布覆盖，初凝后再洒水养护，以减少梁体顶面的裂纹。

1.6梁体混凝土浇注时间控制在混凝土初凝前为宜。

浇注时间最好选在一天中气温凉爽时施工。

1.7混凝土整个施工过程均由试验室派专人监控混凝土质量。

6.3 预应力施工
1.1预应力张拉采用两端整体张拉。

预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行。

1.2根据试验确定梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计值。

清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。

在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制应力。

1.3锚具在使用前，试验室应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。

1.4千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。

校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

1.5压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.5～
2.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。

1.6千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。

1.7箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：
0→0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固（测回缩量）。

1.8梁体混凝土强度达到设计强度的50%-60%，松开、拆除内膜，梁体混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后，方可进行张拉。

根据设计图纸说明，将梁体预张拉和初张拉合并进行一次张拉。

试验室根据混凝土实际情况，准确测定梁体的强度、弹性模量与龄期的相互关系，缩短梁体施工作业周期。

1.9箱梁张拉，按设计要求的张拉顺序用千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。

1.10回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。

全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝。

1.11徐变观测
在梁的1/4跨、跨中、3/4跨各布设2个点，作为上拱度观测点，预应力张拉当天观测第1 次,终张拉测第2 次,二次恒载加载前后各测一次。

6.4 管道压浆
1.1张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。

压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于5℃。

1.2压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。

其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。

压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

1.3压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

6.5 移动模架作业流程
步骤1：
混凝土浇注完毕并达到张拉强度后，松开并拆除内模撑杆，张拉，桥面铺设轨道；拆除吊杆，拆除底模、外肋中缝处的对接螺栓。

中、后支腿垂直支承油缸回收使模架整体下落约10cm 脱模,后主支腿作用在轨道上,前辅助支腿托辊与轨道接触(此时中、后支腿垂直支承油缸仍然支承)；操作泵站横移油缸顶推外肋，外模系统横移开启。

步骤2：
拆除中支腿连接系；操作泵站使中、后支腿垂直支承油缸脱空；驱动后支腿下走行机构使模架前移一跨；此时前、中支腿位于同一桥墩上。

步骤3：
中、后支腿横向调整、垂直支承油缸支承、锁定；起吊小车将前辅助支腿吊挂前移一孔，并在墩顶就位；操作泵站使横移油缸循环回收，外模系统横向合拢就位。

步骤4：
各支腿系统竖向标高调整、锁定；外模系统横向调整、锁定；重复梁体钢筋、混凝土、预应力张拉、脱模工序进入下一个循环。

6.6 曲线段施工：
由直线段进入缓和曲线段施工时，允许导梁呈悬臂状态。

由直线段进入曲线段施工时，关键是实现整机在水平面内能偏转一个较小的角度。

方法是：把钢垫板与四氟乙烯滑板垫在前辅助支腿与垫石之间；降低中主支腿的高度使前辅助支腿受力，起吊小车后退至导梁中部；后主支腿的垂直支承油缸完全回收，油缸使后行走机构的车轮落到钢轨上。

拆除中主支腿的连接系，垂直支承油缸慢慢回收，距离桥墩垫石顶面约5cm，此时前辅助支腿承载；用前辅助支腿下面的偏移装置，通过手动千斤顶使前辅助支腿偏移到正确的位置；同时，前辅助支腿带动导梁前端偏移，使整机偏转一个角度。

过孔前需拆除钢垫板及滑板。

移动模架法制梁施工工艺框图
七、移动模架安全操作规程及注意事项
所有参与施工的人员必须仔细阅读模架说明书，制订严格的移动模架安全操作规程。

杜绝违章操作给参与工作人员和设备本身带来危险。

1、移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，按照实际需要现场设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员若干名，严格按照制定的施工组织及安全防范措施执行，确保施工安全。

2、移动模架现场拼装完毕后，按照技术要求进行全面安全检查，确认合格后方可正式投入使用。

3、施工前，对移动模架各工种人员进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种持证上岗。

未经培训考核或考核不合格、没有规定的上岗证。

严禁操作模架。

4、移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录处理纪录入档。

5、风力≥６级时，严禁进行过孔作业；
风力≥8 级时，严禁进行混凝土浇注作业；
风力≥8 级时，必须保证移动模架处于整机合拢并连接完毕状态；
风力≥11 级时，应停止任何施工作业，切断电源，并拉必要的缆绳。

6、移动模架的所有移位
a.必须在有关技术人员的监督下进行。

b.必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。

c.必须基本同步，并注意纠偏。

7、所有机构相对运动（面）处，应涂３号钙基润滑脂。

8、所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。

9、在混凝土张拉到足以克服自重后，可将模架整体下落20mm 左右；以减少模架
上弹对混凝土的不良影响。

10、应经常检查各处连接螺栓是否松动。

11、液压系统：
a. 启动液压泵之前，检查截止阀是否关闭、换向阀是否在中位。

b. 启动液压泵，检查系统压力是否正常，管路是否有渗油。

c. 每施工一孔，垂直油缸注意进行排气。

d. 操作各阀时应注意所对应的油缸、动作或方向，严禁出现误操作。

e. 胶管拆开后应有保护措施，严禁任何杂质进入其内部。

f. 当泵站不使用时，应及时切断电源。

g. 经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固，避免漏油现象发
生。

h. 经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。

i. 经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化。

一
旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油
泵，造成不必要的损失。

j. 液压系统能否正常地工作，完全依赖于各个液压元件的工作状态，而各个液
压元件的工作状态，取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。

因此，操作
人员时刻注意各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。

k. 若系统出现问题，应首先仔细阅读液压原理图，搞清楚各元件的功能后，研
究出现的问题，等原因明了后，才能进行各个元件的清洗、调节或更换，以
免造成严重不良后果。

l. 拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）；组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件。

m. 在油缸附近进行焊接或切割或打磨作业时，必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面损伤。

n. 浇筑混凝土前必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面粘上灰浆。

12、电气系统：
a.当设备在运行过程中出现异常现象时，必须立即停车，查找原因，排除故障，
严禁设备带病运行。

b. 电气系统出现故障需进行检修时，必须切断电源，严禁带电作业。

c. 电气系统的各种故障必须由专业电工或专职维修人员检修处理，严禁其它
人员擅自进行检修和改动。

d. 操作人员应严格按照操作规程进行各项操作，严禁擅自违反、省略、更改
操作规程，以确保设备正常运行及现场人员的安全。

e. 操作人员必须听从现场施工指挥人员的统一指挥进行相应的操作，严禁凭
个人想象或主观臆断盲目操作。

f. 非操作人员严禁擅自启动或操作各种控制按钮。

g. 各项动作运行开始前，操作人员必须首先鸣响电铃，以示现场人员各就各
位，准备进入工作状态。

h.避免在雷雨天气使用设备，遇到雷雨天气时，首先停掉设备总电源，并应将
设备停放到设有接地线的地方，将设备用预备的接地线直接接到接地桩上，
同时工作人员不要逗留在设备上。

i.设备启动前，应注意检查所有电气设备是否安全，各急停按钮是否回到工作
位置，各个操作开关是否在零位。

13、中主支腿下支垫安装操作规程
移动模架中主支腿在浇注状态，单腿最大荷载达３７０吨，其下支垫的安装质量要求高，影响大，基本原则是保证钢支座与垫石同时均匀承载。

具体操
作规程如下：
a. 把混合料（细砂:水泥等于２:１或３:１，细砂过筛）摊铺在墩顶相应位置上，
再在其上放置一块薄钢板（５×６５０×４００），测量钢板两端到垫石上
平面的距离，使两端距离相等，并使钢支座安放后其上平面略高于垫石上平
面，约高３－４ｍｍ。

b. 撤掉薄钢板（５×６５０×４００），安放钢支座。

c. 把同样的混合料摊铺于垫石上，用靠尺以钢支座上平面为基准把垫石上的混
合料刮平。

d．在钢支座上、垫石的混合料上安放同样厚度的调整钢垫板，钢支座上的调整钢垫板居中放置，垫石上的调整钢垫板边缘距垫石边缘４－５ｃｍ，以免把
垫石边缘压溃。

e. 在两块调整钢垫板上安放硬质橡胶板。

f. 启动液压系统，使400吨油缸支撑于硬质橡胶板上。

八、质量保证措施
1.模架制作加工
整套移动模架选择信誉度高、有加工经验、售后服务好的单位设计加工制造，并要求出具相应的原材料材质、钢结构出厂合格证等产品质量证明资料，在加工过程中派专业人员住厂监造，保证加工质量。