金属基复合材料
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1）基体与增强剂的选择，基体与增强剂的结合： 增强剂与基体之间应具有良好的物理相容性和化学相容性。 另外，如果在复合材料中使用高强度的纤维，就必须寻找具 有高断裂功的基体材料。在这方面，固态法制备方法更好一 些，因铸造合金一般具有较低的断裂韧性。
2）界面的形成及机制，界面产物的控制及界面设计； 3）增强剂在基体中的均匀分布： 在选择制备方法时，应选择那些使得增强剂更均匀、均质排 布（分布）的方法。在这方面，液态法与固态法相比较差。 4）制备工艺方法及参数的选择和优化； 5）制备成本的控制和降低，工业化应用的前景。
图9-11 粉末（冶金）法制备金属 基复合材料示意图
3 - 6 固态法制备工艺方法及参数的选择和优化固态法工艺的 主要参数：
1) 温度、时间: D = D0 exp （- Q / RT） D：扩散系数；Q： 扩散激活能。
X = k t 1/2 X：反应层厚度； k：反应速度常数。 2) 压力：促进结合 面的接触及在一定 温度下的金属基体 的塑性流动。 3) 结合面的清洁度：
合材料时，主要是基体
与基体之间的扩散结合，
有利于材料界面的改善；
同时通过控制基体沉积
层的厚度可控制纤维的 体积比。
图 9-4 PVD法纤维表面金属基体沉积层
2 - 4 粉末法纤维/基体复合丝
首先将金属基体粉末与聚合物 粘接剂混合制成基体粉末/聚合 物粘接剂胶体，然后将纤维通 过带有一定孔径毛细管的胶槽， 在纤维表面均匀地涂敷上一层 基体粉末胶体，干燥后形成一 定直径的纤维/基体粉末复合丝。 复合丝的直径取决于胶体的粘 度、纤维走丝速度以及胶槽的 毛细管孔径等。
业化生产。铝基复合材料单坯可达250公斤。
4 - 4 无压浸渗法（Lanxide法）
美国Lanxide公司开发 的一种新工艺。
如图9-17所示，将增强
材料制成预制体，放置
于由氧化铝制成的容器
中。再将基体金属坯料
置于增强材料预制体上
部。然后一齐装入可通
入流动氮气的加热炉中。
通过加热，基体金属熔 化，并自发浸渗入网络
2、 先驱（预制）丝（带、板）的制备
2 - 1 纤维/（基体箔材）聚合物粘结剂先驱（预制） 带（板）(图9-1)： 缠绕鼓(基体箔材)纤维定向定间距缠绕涂敷聚 合物粘结剂定位。
图9-1 纤维 / 聚合物粘结剂先驱（预制）带（板）
2 - 2 等离子喷涂纤维 / 基体箔材先驱（预制）带（板）：
纤维定向定间距缠绕 等离子喷涂基体粉末 定位（图9-2）。
3-4 超塑性成型/ 扩散结合 （SPF / DB）
图 9-10 超塑性成型/ 扩散结合法制备金属基复合材料叶片示意图
3-5 粉末（冶金）法（Slurry Powder Metallurgy）
为了解决使用金属箔材成本高以及难以获得 Ti-Al金属间化合物箔材的问题，发展了粉末 （冶金）（Slurry Powder Metallurgy）工艺。
粉末（冶金）法
首先将金属基体粉末与聚合物粘 接剂混合制成基体粉末/聚合物粘 接剂胶体，可将胶体轧制成基体 粉末薄带（箔）；也可将纤维按 一定间距排好，用粉末胶体固定， 干燥后制成粉末/纤维预制片；也 可按粉末法纤维/基体复合丝的制 备方法制成复合丝。然后使用真 空扩散结合工艺制成复合材料制 品（图9-11）。 这种方法是一种低成本的工艺， 其关键是聚合物粘接剂能够完全 挥发，否则聚合物残留物将留在 复合材料的界面，严重影响复合 材料的性能。因此选择具在较低 体积比的情况下有足够粘度，而 且在真空状态的低温下能够完全 挥发的聚合物粘接剂是至关重要 的。
图9-15 半固态复合铸造原理图
4 -3 喷射成型法（Ospray，Spray Co-deposition）
喷射沉积工艺是一种80年代逐 渐成熟的将粉末冶金工艺中混 合与凝固两个过程相结合的新 工艺。 如图9-16所示，该工艺过程是 将基体金属在坩埚中熔炼后， 在压力作用下通过喷嘴送入雾 化器，在高速惰性气体射流的 作用下，液态金属被分散为细 小的液滴，形成“雾化锥”； 同时通过一个或多个喷嘴向 “雾化锥”喷射入增强颗粒， 使之与金属雾化液滴一齐在一 基板（收集器）上沉积并快速 凝固形成颗粒增强金属基复合 材料。
图9-2 等离子喷涂纤维 / 基体箔材先驱（预制）带（板）示意图
2 -3 PVD法纤维/基体复合丝
图 9-3 PVD法纤维/基体复合丝原理图
2 -3 PVD法纤维/基体复合丝
采用磁控溅射等物理气 相沉积（PVD）手段将 基体金属均匀沉积到纤 维表面（图9-3、4）上， 形成纤维/基体复合丝。 使用这种复合丝制备复
图 9-9 模压成型制备金属基复合材料示意图
模压成型也是扩散结合的一种手段。将纤维/基体预制体放置在具 有一定形状的模具中进行扩散结合，最终得到一定形状的最终制品。 常用这种工艺制备各种型材（图9-9）。
3-4 超塑性成型/ 扩散结合 （SPF / DB）
超塑性：材料在低负载作用下，拉伸变形时不发生 缩颈，也不发生断裂，延伸率可达 100% 到 2000% 的现象。塑性流变和应变速度的关系如下：
图9-17 无压浸渗法（Lanxide法）工 艺原理示意图
状增强材料预制体中。
4 - 4 无压浸渗法（Lanxide法）
以制备Al2O3/Al复合材料为例，将增强剂预制体放 入同样形状的陶瓷槽中，铝合金坯料放在预制体上。 在流动氮气的气氛下，加热至800 1000C时，铝 合金熔化并自发渗入预制体内，氮气与铝反应生成 AlN。控制氮气流量、温度和渗透速度，可控制AlN 的生成量。 AlN起到提高复合材料刚度、降低热膨胀系数的作 用，但强度较低。这是一个低成本的制备工艺。
= K (e ) m 式中 ：流变应力；e：应变速度；K：常数；m： 应变速度敏感指数，衡量超塑性的重要参数。 影响超塑性的因素： 1) 形变速度：10 -4 ~10 -1 /分 2) 温度：> 0. 5T m ，达到相变临界点以下的某一 温度可得到最大的m值和延伸率。 3) 晶粒度： 稳定、等轴、复相直径为0.5 5 m的 细晶粒。
将颗粒加入半固态的金属熔体中，通过搅拌 使颗粒在基体中分布均匀，并取得良好的界 面结合，然后将半固态复合材料注入模具进 行压铸成型。 半固态复合铸造时金属熔体的温度控制在液 相线和固相线之间，通过搅拌，使部分树枝 状结晶体破碎成固态颗粒。这种固态颗粒是 非晶结构，防止半固态熔体的粘度增加。 当加入预热后的增强颗粒时，因熔体中含有 一定量的金属颗粒，在搅拌中增强颗粒受阻 而滞留在半固态熔体中而不会结集和偏聚， 同时搅拌可促进颗粒与金属基体的接触、反 应和润湿。 此工艺控制的参数主要是：1）熔体的温度应 使熔体达到3050 %的固态；2）搅拌速度应 不产生湍流，使枝晶破碎成固态颗粒，降低 熔体的粘度以利于增强颗粒的加入。
碳纤维 硼纤维 SiC纤维 氧化纤维
铝合金 —— 固态、液态法 镁合金 —— 固态、液态法 钛合金 —— 固态法 高温合金 —— 固态法 金属间化合物 —— 固态法
1 - 3、不连续增强相金属基复合材料的制备工艺
颗粒 晶须 短纤维
铝合金 — 固态、液态、原位生长、喷射成型法 镁合金 —— 液态法 钛合金 —— 固态、液态法、原位生长法 高温合金 —— 原位生长法 金属间化合物 —— 粉末冶金、原位生长法
Al4C3生成。 图 9-6
熔池法纤维 / 基体复合丝示意图
3、固态法（连续增强相金属基复合材料制备工艺）
图9-6 真空热压扩散结合工艺流程示意图 扩散结合是制备连续纤维金属基复合材料的传统工艺。在一定温度下的压力 下，把均匀排布在新鲜清洁表面的基体箔片或（复合）先驱丝通过基体金属 表面原子的相互扩散而连接在一起（图9-6）。扩散结合在真空中进行。其 关键是热压工艺参数的控制，包括温度、压力和时间。其压力应有一定下限， 防止压力不足金属不能充分扩散包围纤维而形成“眼角”空洞缺陷。
金属基复合材料（MMC）
材料学院
朱正吼
一、金属基复合材料概述
1、金属基复合材料的分类 1 - 1、按增强材料分类：
— 纤维增强金属基复合材料 — 颗粒、晶须增强金属基复合材料 1 - 2、按基体材料分类： — 铝基复合材料 — 镁基复合材料 — 钛基复合材料 — 高温合金基复合材料 — 金属间化合物基复合材料
2、金属基复合材料的研究重点
2、金属基复合材料的研究重点 1）不同基体和不同增强相复合效果、复合
材料的设计和性能； 2）增强相/基体的界面优化、界面设计； 3）制备工艺的研究，以提高复合材料的性
能和降低成本； 4）新型增强剂的研究开发； 5）复合材料的扩大应用。
二、金属基复合材料的制备工艺
1、金属基复合材料制备工艺概述 1 - 1 金属基复合材料制备工艺的研究内容以及选择原则：
由于在复合材料制备过程中需
要预先彻底除去复合丝中的聚 合物粘接剂胶体，因此要求聚 合物粘接剂具有在真空状态的 低温下能够完全挥发的特性。
图9-5 粉末法纤维/基体复合丝示意图
2 - 6 熔池法纤维 / 基体复合丝
这种复合丝制备方 法主要是应用于碳 纤维或石墨纤维增 强铝基复合材料。
由于碳纤维或石墨 纤维与铝液接触会 反应生成Al4C3界面 生成物。过量的脆 性相Al4C3生成会严 重影响复合材料的 性能。 如图9-6所示，对纤 维进行Ti-B或（液态） 金属钠表面涂层处 理可以增加纤维与 铝液的润湿性，防 止过量的脆性相
主要工艺因素有熔融金属 的温度、模具预热温度、压 力和加压速度等。 在采用增强剂预制体时，压 力不低于50MPa，速度一般 为1 3cm/s。
P = MG / j P ：施加压力； MG ： 熔体/气氛界面能；j ：熔体 金属前沿曲率半径。
图9-13 压铸法制备工艺示意图
4 - 2 半固态复合铸造（Semisolid Slurry Casting）
5、 粉末冶金法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）
图9-18 粉末冶金法制备非连续增强相金属基复合材料制备流程图
5、 粉末冶金法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）
粉末冶金法也是一种制备非连续增强相金属基复合 材料常采用的工艺。其优点如下：
与液相法相比，制备温度低，界面反应可控；可根 据要求设计复合材料的性能；利于增强相与金属基 体的均匀混合（对增强相与金属基体的密度和润湿 性要求不高）。
其组织致密、细化、均匀、内部缺陷明显改善；利 于净成型或近净成型，二次加工性能好。
但工艺流程较长，成本较高是这种工艺的缺点。
金属基复合材料制备工艺的分类：
金属基复合材料制备工艺的分类： 1）固态法：真空热压扩散结合、超塑性成型 / 扩散结合、模压、热等静压、粉末冶金法。 2）液态法：液态浸渗、真空压铸、反压铸造、 半固态铸造。 3）喷射成型法：等离子喷涂成型、喷射成型。 4）原位生长法。
1 - 2、连续增强相金属基复合材料的制备工艺
图 9-16 喷射成型法示意图
4 -3 喷射成型法（Ospray，Spray Co-deposition）
该工艺具有其独特的优点： （1）高致密度，可达到理论的95-98% 。 （2）快速凝固，冷却速度达103-106K / 秒，金属
晶粒和组织细化，成分均 匀，很少或没有界面反应； （3）具有通用性和产品多样性。 （4）工艺流程短，工序简单，效率高，有利于工
3 – 2 热等静压（HIP）
图9-8 热等静压制备金属基复合材料管材示意图
热等静压工艺是扩散结合的一种手段。采用热等静压工艺时， 所得制品组织细化、致密、均匀，一般不会产生偏析、偏聚 等缺陷，可使孔隙和其它内部缺陷得到明显改善，从而提高 复合材料的性能。
3 – 3 模压成型（Mold Forming）
图 9-12 固态法制备工艺的主要参数关系示意图
4、 液态法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺 4 - 1 压铸法（Squeeze Casting）
图9-13 压铸法制备工艺示意图
4 - 1 压铸法（Squeeze Casting）
在压力的作用下，将液态或 半液态金属以一定速度充填 压铸模型腔或增强材料预制 体的空隙中，在压力下快速 凝固成型。
2）界面的形成及机制，界面产物的控制及界面设计； 3）增强剂在基体中的均匀分布： 在选择制备方法时，应选择那些使得增强剂更均匀、均质排 布（分布）的方法。在这方面，液态法与固态法相比较差。 4）制备工艺方法及参数的选择和优化； 5）制备成本的控制和降低，工业化应用的前景。
图9-11 粉末（冶金）法制备金属 基复合材料示意图
3 - 6 固态法制备工艺方法及参数的选择和优化固态法工艺的 主要参数：
1) 温度、时间: D = D0 exp （- Q / RT） D：扩散系数；Q： 扩散激活能。
X = k t 1/2 X：反应层厚度； k：反应速度常数。 2) 压力：促进结合 面的接触及在一定 温度下的金属基体 的塑性流动。 3) 结合面的清洁度：
合材料时，主要是基体
与基体之间的扩散结合，
有利于材料界面的改善；
同时通过控制基体沉积
层的厚度可控制纤维的 体积比。
图 9-4 PVD法纤维表面金属基体沉积层
2 - 4 粉末法纤维/基体复合丝
首先将金属基体粉末与聚合物 粘接剂混合制成基体粉末/聚合 物粘接剂胶体，然后将纤维通 过带有一定孔径毛细管的胶槽， 在纤维表面均匀地涂敷上一层 基体粉末胶体，干燥后形成一 定直径的纤维/基体粉末复合丝。 复合丝的直径取决于胶体的粘 度、纤维走丝速度以及胶槽的 毛细管孔径等。
业化生产。铝基复合材料单坯可达250公斤。
4 - 4 无压浸渗法（Lanxide法）
美国Lanxide公司开发 的一种新工艺。
如图9-17所示，将增强
材料制成预制体，放置
于由氧化铝制成的容器
中。再将基体金属坯料
置于增强材料预制体上
部。然后一齐装入可通
入流动氮气的加热炉中。
通过加热，基体金属熔 化，并自发浸渗入网络
2、 先驱（预制）丝（带、板）的制备
2 - 1 纤维/（基体箔材）聚合物粘结剂先驱（预制） 带（板）(图9-1)： 缠绕鼓(基体箔材)纤维定向定间距缠绕涂敷聚 合物粘结剂定位。
图9-1 纤维 / 聚合物粘结剂先驱（预制）带（板）
2 - 2 等离子喷涂纤维 / 基体箔材先驱（预制）带（板）：
纤维定向定间距缠绕 等离子喷涂基体粉末 定位（图9-2）。
3-4 超塑性成型/ 扩散结合 （SPF / DB）
图 9-10 超塑性成型/ 扩散结合法制备金属基复合材料叶片示意图
3-5 粉末（冶金）法（Slurry Powder Metallurgy）
为了解决使用金属箔材成本高以及难以获得 Ti-Al金属间化合物箔材的问题，发展了粉末 （冶金）（Slurry Powder Metallurgy）工艺。
粉末（冶金）法
首先将金属基体粉末与聚合物粘 接剂混合制成基体粉末/聚合物粘 接剂胶体，可将胶体轧制成基体 粉末薄带（箔）；也可将纤维按 一定间距排好，用粉末胶体固定， 干燥后制成粉末/纤维预制片；也 可按粉末法纤维/基体复合丝的制 备方法制成复合丝。然后使用真 空扩散结合工艺制成复合材料制 品（图9-11）。 这种方法是一种低成本的工艺， 其关键是聚合物粘接剂能够完全 挥发，否则聚合物残留物将留在 复合材料的界面，严重影响复合 材料的性能。因此选择具在较低 体积比的情况下有足够粘度，而 且在真空状态的低温下能够完全 挥发的聚合物粘接剂是至关重要 的。
图9-15 半固态复合铸造原理图
4 -3 喷射成型法（Ospray，Spray Co-deposition）
喷射沉积工艺是一种80年代逐 渐成熟的将粉末冶金工艺中混 合与凝固两个过程相结合的新 工艺。 如图9-16所示，该工艺过程是 将基体金属在坩埚中熔炼后， 在压力作用下通过喷嘴送入雾 化器，在高速惰性气体射流的 作用下，液态金属被分散为细 小的液滴，形成“雾化锥”； 同时通过一个或多个喷嘴向 “雾化锥”喷射入增强颗粒， 使之与金属雾化液滴一齐在一 基板（收集器）上沉积并快速 凝固形成颗粒增强金属基复合 材料。
图9-2 等离子喷涂纤维 / 基体箔材先驱（预制）带（板）示意图
2 -3 PVD法纤维/基体复合丝
图 9-3 PVD法纤维/基体复合丝原理图
2 -3 PVD法纤维/基体复合丝
采用磁控溅射等物理气 相沉积（PVD）手段将 基体金属均匀沉积到纤 维表面（图9-3、4）上， 形成纤维/基体复合丝。 使用这种复合丝制备复
图 9-9 模压成型制备金属基复合材料示意图
模压成型也是扩散结合的一种手段。将纤维/基体预制体放置在具 有一定形状的模具中进行扩散结合，最终得到一定形状的最终制品。 常用这种工艺制备各种型材（图9-9）。
3-4 超塑性成型/ 扩散结合 （SPF / DB）
超塑性：材料在低负载作用下，拉伸变形时不发生 缩颈，也不发生断裂，延伸率可达 100% 到 2000% 的现象。塑性流变和应变速度的关系如下：
图9-17 无压浸渗法（Lanxide法）工 艺原理示意图
状增强材料预制体中。
4 - 4 无压浸渗法（Lanxide法）
以制备Al2O3/Al复合材料为例，将增强剂预制体放 入同样形状的陶瓷槽中，铝合金坯料放在预制体上。 在流动氮气的气氛下，加热至800 1000C时，铝 合金熔化并自发渗入预制体内，氮气与铝反应生成 AlN。控制氮气流量、温度和渗透速度，可控制AlN 的生成量。 AlN起到提高复合材料刚度、降低热膨胀系数的作 用，但强度较低。这是一个低成本的制备工艺。
= K (e ) m 式中 ：流变应力；e：应变速度；K：常数；m： 应变速度敏感指数，衡量超塑性的重要参数。 影响超塑性的因素： 1) 形变速度：10 -4 ~10 -1 /分 2) 温度：> 0. 5T m ，达到相变临界点以下的某一 温度可得到最大的m值和延伸率。 3) 晶粒度： 稳定、等轴、复相直径为0.5 5 m的 细晶粒。
将颗粒加入半固态的金属熔体中，通过搅拌 使颗粒在基体中分布均匀，并取得良好的界 面结合，然后将半固态复合材料注入模具进 行压铸成型。 半固态复合铸造时金属熔体的温度控制在液 相线和固相线之间，通过搅拌，使部分树枝 状结晶体破碎成固态颗粒。这种固态颗粒是 非晶结构，防止半固态熔体的粘度增加。 当加入预热后的增强颗粒时，因熔体中含有 一定量的金属颗粒，在搅拌中增强颗粒受阻 而滞留在半固态熔体中而不会结集和偏聚， 同时搅拌可促进颗粒与金属基体的接触、反 应和润湿。 此工艺控制的参数主要是：1）熔体的温度应 使熔体达到3050 %的固态；2）搅拌速度应 不产生湍流，使枝晶破碎成固态颗粒，降低 熔体的粘度以利于增强颗粒的加入。
碳纤维 硼纤维 SiC纤维 氧化纤维
铝合金 —— 固态、液态法 镁合金 —— 固态、液态法 钛合金 —— 固态法 高温合金 —— 固态法 金属间化合物 —— 固态法
1 - 3、不连续增强相金属基复合材料的制备工艺
颗粒 晶须 短纤维
铝合金 — 固态、液态、原位生长、喷射成型法 镁合金 —— 液态法 钛合金 —— 固态、液态法、原位生长法 高温合金 —— 原位生长法 金属间化合物 —— 粉末冶金、原位生长法
Al4C3生成。 图 9-6
熔池法纤维 / 基体复合丝示意图
3、固态法（连续增强相金属基复合材料制备工艺）
图9-6 真空热压扩散结合工艺流程示意图 扩散结合是制备连续纤维金属基复合材料的传统工艺。在一定温度下的压力 下，把均匀排布在新鲜清洁表面的基体箔片或（复合）先驱丝通过基体金属 表面原子的相互扩散而连接在一起（图9-6）。扩散结合在真空中进行。其 关键是热压工艺参数的控制，包括温度、压力和时间。其压力应有一定下限， 防止压力不足金属不能充分扩散包围纤维而形成“眼角”空洞缺陷。
金属基复合材料（MMC）
材料学院
朱正吼
一、金属基复合材料概述
1、金属基复合材料的分类 1 - 1、按增强材料分类：
— 纤维增强金属基复合材料 — 颗粒、晶须增强金属基复合材料 1 - 2、按基体材料分类： — 铝基复合材料 — 镁基复合材料 — 钛基复合材料 — 高温合金基复合材料 — 金属间化合物基复合材料
2、金属基复合材料的研究重点
2、金属基复合材料的研究重点 1）不同基体和不同增强相复合效果、复合
材料的设计和性能； 2）增强相/基体的界面优化、界面设计； 3）制备工艺的研究，以提高复合材料的性
能和降低成本； 4）新型增强剂的研究开发； 5）复合材料的扩大应用。
二、金属基复合材料的制备工艺
1、金属基复合材料制备工艺概述 1 - 1 金属基复合材料制备工艺的研究内容以及选择原则：
由于在复合材料制备过程中需
要预先彻底除去复合丝中的聚 合物粘接剂胶体，因此要求聚 合物粘接剂具有在真空状态的 低温下能够完全挥发的特性。
图9-5 粉末法纤维/基体复合丝示意图
2 - 6 熔池法纤维 / 基体复合丝
这种复合丝制备方 法主要是应用于碳 纤维或石墨纤维增 强铝基复合材料。
由于碳纤维或石墨 纤维与铝液接触会 反应生成Al4C3界面 生成物。过量的脆 性相Al4C3生成会严 重影响复合材料的 性能。 如图9-6所示，对纤 维进行Ti-B或（液态） 金属钠表面涂层处 理可以增加纤维与 铝液的润湿性，防 止过量的脆性相
主要工艺因素有熔融金属 的温度、模具预热温度、压 力和加压速度等。 在采用增强剂预制体时，压 力不低于50MPa，速度一般 为1 3cm/s。
P = MG / j P ：施加压力； MG ： 熔体/气氛界面能；j ：熔体 金属前沿曲率半径。
图9-13 压铸法制备工艺示意图
4 - 2 半固态复合铸造（Semisolid Slurry Casting）
5、 粉末冶金法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）
图9-18 粉末冶金法制备非连续增强相金属基复合材料制备流程图
5、 粉末冶金法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺）
粉末冶金法也是一种制备非连续增强相金属基复合 材料常采用的工艺。其优点如下：
与液相法相比，制备温度低，界面反应可控；可根 据要求设计复合材料的性能；利于增强相与金属基 体的均匀混合（对增强相与金属基体的密度和润湿 性要求不高）。
其组织致密、细化、均匀、内部缺陷明显改善；利 于净成型或近净成型，二次加工性能好。
但工艺流程较长，成本较高是这种工艺的缺点。
金属基复合材料制备工艺的分类：
金属基复合材料制备工艺的分类： 1）固态法：真空热压扩散结合、超塑性成型 / 扩散结合、模压、热等静压、粉末冶金法。 2）液态法：液态浸渗、真空压铸、反压铸造、 半固态铸造。 3）喷射成型法：等离子喷涂成型、喷射成型。 4）原位生长法。
1 - 2、连续增强相金属基复合材料的制备工艺
图 9-16 喷射成型法示意图
4 -3 喷射成型法（Ospray，Spray Co-deposition）
该工艺具有其独特的优点： （1）高致密度，可达到理论的95-98% 。 （2）快速凝固，冷却速度达103-106K / 秒，金属
晶粒和组织细化，成分均 匀，很少或没有界面反应； （3）具有通用性和产品多样性。 （4）工艺流程短，工序简单，效率高，有利于工
3 – 2 热等静压（HIP）
图9-8 热等静压制备金属基复合材料管材示意图
热等静压工艺是扩散结合的一种手段。采用热等静压工艺时， 所得制品组织细化、致密、均匀，一般不会产生偏析、偏聚 等缺陷，可使孔隙和其它内部缺陷得到明显改善，从而提高 复合材料的性能。
3 – 3 模压成型（Mold Forming）
图 9-12 固态法制备工艺的主要参数关系示意图
4、 液态法（非连续增强相金属基复合材料制备工艺 4 - 1 压铸法（Squeeze Casting）
图9-13 压铸法制备工艺示意图
4 - 1 压铸法（Squeeze Casting）
在压力的作用下，将液态或 半液态金属以一定速度充填 压铸模型腔或增强材料预制 体的空隙中，在压力下快速 凝固成型。