FTA与5个为什么分析手法培训资料(PPT 28页)
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③ 与防止再发相结合
针对真正原因如果已经采取措施，重要的是要把结果落实到“设计标准”中， 编入防止再发的体系内。
6
3-5 “为什么的分析”思路（演習 １）
小孩为什么在哭？
7
3-6 “为什么的分析”思路（演習 2）
螺栓为什么拧不动？
8
3-7 防患未然・防止再发流程和品质手法
前机型重的不良
用FTA查明不良的原因
如何有效地运用「为什么为什么分析」手法
2010年４月２３日 品质部 怒木道雄
什么是「为什么为什么分析」？
“为什么为什么分析”并不是指针对问题的发生原因 进行随意的思考，而是一种
①有规律地、 ②有条理地、 ③很全面地、 挖掘真因的分析手法。
现象A
原因B
现象B
原因C
现象C
原因D
引发现象A的是原因B。 接着，作为原因B的现象B，引发其出现的是原因C。
长期对策（恒久対策） 确认对策的效果
(対策の効果を確認する）
室外机连接管配送错误（16件） 总装室外1线 同一个包装袋中2根连接管同为气管（正确应该为一根气管一根液管） 2010年3月4日凌晨1：30左右 一刻钟 1：30之前生产的成品机进行返修用时1小时
曾经有案例，但是放错的为1件
欧廷泽（品质部）
要注意尽量用具体的语言描述
屏幕上映出的 投影表看不清
屏幕上的文字 模糊不清
投影出的部分 太暗了
未达到 规定的风量
经常达不到 规定的风量
根据使用条件不 同，风量会不同
为什么为什么分析 事例1）
桔子
小孩大声哭了到底是为什么？
从原理、原则上考虑…
小孩子哭了，可能是
・因为疼痛哭 ・因为伤心哭 ・因为难受哭 ・因为害怕哭 ・因为受惊哭 ・因为高兴哭
确认 1 确认 2
故障处理负责人
欧廷泽（品质部）
"5个为什么"问题分析表
2010.03.05 品质部 胡振虎 欧廷泽
掌握实际情况
What When Where Who( Which How 明确现状(現状の明確化)
5W1H
掌握详细情况
连接管配送错误16件 3月4日1：30 总装室外1线（发现）
配错的连接管的生产时间为3月1日白班 部装车间连接管班（生产）
answer
1.液管设备故障导致气管和液管生产产能不平衡（停机维修10分钟足以导致液管平台空，而气管平台满）2.员工认为在另外一个平台放置无影响3.生产中未进行配套生产。
1.设备故障不定时出现2.现场无明确标识禁止放在一个平台
坚持3现主义，把握事实
完成时间（実施日） 完成日期（実施日） 确认日期(確認日)
连接管配送错误16件 3月4日1：30 总装室外1线（发现） 总装装连接管岗位员工（发现） 无特别规律 冻结成品，暂停出货，全检半成品，未发现故障件
5W1H
为什么两根气管放进同一个包装袋， 为什么两边同时放置的气管
Why?
1.为什么气管的平台放满，而液管不足2.为什么员工将1个平台的产品放到另外一个平台
总装装连接管岗位员工（发现 ）
连接管打包员工（生产）
无特别规律
无特别的时间、线体及责任人的规律
冻结成品，暂停出货，全检半 成品，未发现故障件
开箱检200台，未上线的半成品（3月1日至3月4日生产）全 检，未发现不良品
查明真因
Why-1 Why-2
Why-3
Why-4 Why-5 Why-6 Why-7
極圧添 加剤的 添加量 不適当
局部存 在高温
冷凝器 小
展示外壳设计に起因 外注、线体制造に起因
废热的 泄露
冷凝風量不足
背面风 道宽度 窄
风扇径 小
风扇的 螺旋小
风扇电 机回転 慢
排気口 宽度窄
苛酷的設置环境 苛酷的使用状況
压机ＢＵ设计制造に起因 苛酷的設置环境、苛酷的使用状況
过滤网 目堵塞
周围温 度高
A
Why?
answer
为什么两根气管放进同一个包装袋 ，
生产作业台2边放置的同为气管
B
B 为什么两边同时放置的气管
生产区域，放置气管的平台放满，员工将刚生产16根放
到液管的平台
C
1.为什么气管的平台放满，而液管 不足2.为什么员工将1个平台
C 的产品放到另外一个平台
1.液管设备故障导致气管和液管生产产能不平衡（停机
22
问题点
室外机连接管配送错误（16件）
问题发生地点 问题/设备 发生时间
总装室外1线
同一个包装袋中2根连接管同为气管（正 确应该为一根气管一根液管）
2010年3月4日凌晨1：30左右
编制日期
修复时间
一刻钟
部门
影响生产的时间
1：30之前生产的成品机进行返修用时1小 时
姓名 负责人
历往的发生情况
曾经有案例，但是放错的为1件
(対策の効果を確認する）
编制日期（作成日付） 所属部门（部 署） 姓 名（氏 名） 负 责 人（担 当 者） 确 认 1（確 認 １） 确 认 2（確 認 ２）
“五回のなぜ”で問題を分析するシート (用“为何为何”方法分析问题的模式)
详细情况（詳細の把握）
Answer（事实・事実の把握）
完成时间（実施日） 完成日期（実施日） 确认日期(確認日)
5
3-4 FTA实施的要点
①与丰田汽车实施的“为什么的分析” 相同
原因的设想一段一段地向下挖掘。不是通过経験轻易断定，而是通过理论的思 考网罗性地列举出出可能的原因。FTA顺利实施的程度，代表了固有技术的级 别（技术性储备）。
② 目的在于找出特定的原因（候補）采取対策
为了从众多的不良原因中找出真正原因，要有计划性的进行试验验证。 最終目的在于针对真正原因采取措施，使问题得以解决。
21
5个为什么分析案例
问题点 问题发生地点 问题/设备 发生时间 修复时间 影响生产的时间
历往的发生情况
故障处理负责人
掌握实际情况
查明真因
What When Where Who( Which How
明确现状(現状の明確化)
Why-1 Why-2 Why-3
Why-4
Why-5
Why-6
Why-7
制定对策并实施（対策を作成して実施する） 临时对策（暫定対策）
１．从选定课题到锁定原因。 ２．多人检讨众多因素，从中锁定原因。
所谓锁定原因，是指在众多因素中，锁定关系最有关联的那一个，进 行原因追查，深入挖掘原因。 ３．反复就是对于“为什么”的提问回答准确的原因。 追问5个为什么， ４．下一个为什么，是将回答作为提问形式，进行原因挖掘。 ５．在追问为什么的过程中，不能凭推测、设想进行回答。
４．TTY⇒What Then WｈY⇒在“什么”之后才是“为什么” 。
５．关于把握现状，重点是事实记述要可视化。
６．问题点要可视化。⇒寻找原因（5个为什么）⇒防止问题再发。
■在ISO9001要求事项的纠正措施及预防措施中，使用追查问题原因的 机能性横向改善手法的活动比较有效。
5个为什么分析模板
课 题（課 題） 问题区域（問題の発生場所） 事件/设备（問題/設備） 发生时间（発生時間） 修复时间（修復時間） 影响生产的时间 （生産に影響した時間） 以往发生情况 （これまでの発生情況） 故障处理负责人 （故障処理担当者） 掌握实际情况（実情を把握する）
维修10分钟足以导致液管平台空，而气管平台满）
2.员工认为在另外一个平台放置无影响3.生产中未
进行配套生产。
D
1.为什么生产中未进行配套生产2. 员工为什么认为放错平台无影 响
1.设备故障不定时出现2.现场无明确标识禁止放在一个 平台
制定对策并实施（対策を作成して実施する）
设计・开发手法
品质问题防止再发手法
FTA分析及 5个为什么手法
2010年05月06日 修改
家用空调品质管理部 怒木道雄
1
共3章 分析问题、防止再发手法 FTA
2
3-1 FTA的作用
ＦTＡ （故障树分析）
FTA ：Fault Tree Analysis
◆1960年被贝尔电话研究所的H.A.Watson 应用于导弹控制系统开发。之后、被Boeing公司进行了改良。
何事（What） 何时（When） 何地（Where） 何人（Who） 有否倾向（Which） 怎样（How）
明确现象(現状の明確化)
查明原因（原因を明らかにする）
Why-1 Why-2
Why-3
Why-4
5W1H Why?(为何が)
Why-5
Why-6
Why-7
制定对策并实施（対策を作成して実施する） 紧急对策（暫定対策） 长期对策（恒久対策） 确认对策的效果
孩子 哭了
为什么①
太痛了 伤心了 难过了 害怕了 受惊了 高兴了
为什么②
摔跤了 撞到桔子箱上了
金鱼死了
水弄到眼睛里了
被爸爸骂了 扳手从上面掉
下来了
为什么③
撞到水桶上了 继续
装金鱼的水桶 倒了 想从桶里钩上 金鱼 弄死了爸爸最 宝贝的金鱼
事例2） 螺母转不动是为什么？
为什么①
现象
螺母 转不动
螺母与板之 间的磨擦力 大于扭动螺 母的力矩
2010.03.05 品质部 胡振虎 欧廷泽
配错的连接管的生产时间为3月1日白班 部装车间连接管班（生产） 连接管打包员工（生产） 无特别的时间、线体及责任人的规律 开箱检200台，未上线的半成品（3月1日至3月4日生产）全检，未发现不良品
掌握详细情况
生产作业台2边放置的同为气管 生产区域，放置气管的平台放满，员工将刚生产16根放到液管的平台
不清楚情况时，要到现场去掌握事实情况再进行回答。
18
丰田模式5个为什么手法之原则2
１．５W１H，是对于现象进行事实的详细记载。
２．可简单记述的内容及与事实相关的重要事项，要记载在详细情况栏里。
３．Which，是对倾向、规律性的现象进行记载。
４．锁定原因，追查到原因后，这就是真因。
５．关于真因的对策，必须要提出具体的对策。 例）人：作业标准的更改、作业员轮换规则、人员的增加等。 设备・机械：条件管理、测试管理、维护保养等。 方法・方式：作业标准、品质确认、异常处理方法等。 材料・物品：材质、精度、包装状态等。 反面例子）“要贯彻、要指导、要注意”等笼统的而非具体的对策。
为什么②
为什么③
扭动螺母 的力矩太 小
螺母与扳手的 接触面积过小
扭动扳手的力 （力矩）过小
螺母与板之 间的磨擦力 过大
螺母与板粘 到一起了
螺母勒进内 螺丝部分了
扳手的尺寸 比螺母大
螺母头部的 角磨圆了
腕力不够
被油漆盖 住了
螺母与板之 间锈死了 螺母变曲变 形了
螺母打歪了
丰田模式5个为什么分析手法之原则１
采取对策就是要执行５W１H，并确认效果。
19
丰田模式5个为什么分析手法之原则3
１．由于不清楚问题所在，才可以说“为什么”。
２．并不是5次这个次数有什么意义。⇒这个词象征的是，不是对于一个问题仅仅 思考1~2次就给出绝对答案，而是经过反复多次深入思考的重要性。 ⇒自己思考⇒强化现场调查
３．自己身边发生了怎样的问题、谁正确认识到这个问题， 换言之，在提出“为什么”之前，首先要弄清楚是“什么”。
外壳上 部的排
4
熱口堵
塞
3-3 FTA的实施例（２）
电动球阀的故障
传动装置 不动作
不 能 操 作
电气部 不动作
减速机 不动作
限位开关 不动作
电容 故障
电机 不动作
动作作不良 接点不良
限位开关的 错位 凸轮空转 限位轴不转动
异常电压 水的浸入
电机烧损
周围温度高 O形圈过盈量不足 油剂密封的破損 防护盖変形
1.为什么生产中未进行配套生产2.员工为什么认为放错平台无影响
生产平衡化，当一台设备出现故障时，将另外一台设备停止生产。 1.现场进行明确标识，禁止乱放2.将液管及气管的生产平台进行隔开3.定期布雷，评价员工的检出率
将回答作为提问进行记 载
"5个为什么"问题分析表
尽可能地 进行详细 的记载。
作成日期 部门 姓名 负责人 确认 1 确认 2
前机型中的问题解決
新机型的开发
企划
设 计 验 设計 证 流 程
生产准备
过去的不良信息储备
提高企划品质(QFD)
过去不良的防止再发
需要的话添加到设计标准 市场修理信息
新功能・新部件、设计変更点方面的防患未然 （FMEA、数据验证)
设计改善的效果确认 （多线手法、統計数据解析等灵活运用）
9
问题分析的推行方法
ＯＲ门
ＡＮＤ门
压机ＢＵ错误
压机 油温高
压机设计错误
冷媒回路中污垢 水分、空気混入
压机制 造工程
线体制 造工程
压机冷 却方式 選定错 误
冷凝性能 不足
制造に 起因
设计に 起因
配管、 熱交換 器
封入油 剂不对
極圧添 加剤的 添加量 不適当
局部存 在高温 部分
风吹不 到压机
机ห้องสมุดไป่ตู้ 废热不良
吸入配 管隔热 不够
◆从不良事项（TOP事项）依次向下展开分析其原因， 定性、定量把握TOP事项与相应原因的关系。 FTA就是被用于此的分析手法
◆用于发生不良时的特定原因、以及为了防患不良发生 而进行原因罗列。
3
3-2 FTA实施例(１)
因毛细管堵塞导致冷藏装置不制冷
压机油温 污垢起因
毛细管被屑沫堵塞导致不制冷
毛细管細
针对真正原因如果已经采取措施，重要的是要把结果落实到“设计标准”中， 编入防止再发的体系内。
6
3-5 “为什么的分析”思路（演習 １）
小孩为什么在哭？
7
3-6 “为什么的分析”思路（演習 2）
螺栓为什么拧不动？
8
3-7 防患未然・防止再发流程和品质手法
前机型重的不良
用FTA查明不良的原因
如何有效地运用「为什么为什么分析」手法
2010年４月２３日 品质部 怒木道雄
什么是「为什么为什么分析」？
“为什么为什么分析”并不是指针对问题的发生原因 进行随意的思考，而是一种
①有规律地、 ②有条理地、 ③很全面地、 挖掘真因的分析手法。
现象A
原因B
现象B
原因C
现象C
原因D
引发现象A的是原因B。 接着，作为原因B的现象B，引发其出现的是原因C。
长期对策（恒久対策） 确认对策的效果
(対策の効果を確認する）
室外机连接管配送错误（16件） 总装室外1线 同一个包装袋中2根连接管同为气管（正确应该为一根气管一根液管） 2010年3月4日凌晨1：30左右 一刻钟 1：30之前生产的成品机进行返修用时1小时
曾经有案例，但是放错的为1件
欧廷泽（品质部）
要注意尽量用具体的语言描述
屏幕上映出的 投影表看不清
屏幕上的文字 模糊不清
投影出的部分 太暗了
未达到 规定的风量
经常达不到 规定的风量
根据使用条件不 同，风量会不同
为什么为什么分析 事例1）
桔子
小孩大声哭了到底是为什么？
从原理、原则上考虑…
小孩子哭了，可能是
・因为疼痛哭 ・因为伤心哭 ・因为难受哭 ・因为害怕哭 ・因为受惊哭 ・因为高兴哭
确认 1 确认 2
故障处理负责人
欧廷泽（品质部）
"5个为什么"问题分析表
2010.03.05 品质部 胡振虎 欧廷泽
掌握实际情况
What When Where Who( Which How 明确现状(現状の明確化)
5W1H
掌握详细情况
连接管配送错误16件 3月4日1：30 总装室外1线（发现）
配错的连接管的生产时间为3月1日白班 部装车间连接管班（生产）
answer
1.液管设备故障导致气管和液管生产产能不平衡（停机维修10分钟足以导致液管平台空，而气管平台满）2.员工认为在另外一个平台放置无影响3.生产中未进行配套生产。
1.设备故障不定时出现2.现场无明确标识禁止放在一个平台
坚持3现主义，把握事实
完成时间（実施日） 完成日期（実施日） 确认日期(確認日)
连接管配送错误16件 3月4日1：30 总装室外1线（发现） 总装装连接管岗位员工（发现） 无特别规律 冻结成品，暂停出货，全检半成品，未发现故障件
5W1H
为什么两根气管放进同一个包装袋， 为什么两边同时放置的气管
Why?
1.为什么气管的平台放满，而液管不足2.为什么员工将1个平台的产品放到另外一个平台
总装装连接管岗位员工（发现 ）
连接管打包员工（生产）
无特别规律
无特别的时间、线体及责任人的规律
冻结成品，暂停出货，全检半 成品，未发现故障件
开箱检200台，未上线的半成品（3月1日至3月4日生产）全 检，未发现不良品
查明真因
Why-1 Why-2
Why-3
Why-4 Why-5 Why-6 Why-7
極圧添 加剤的 添加量 不適当
局部存 在高温
冷凝器 小
展示外壳设计に起因 外注、线体制造に起因
废热的 泄露
冷凝風量不足
背面风 道宽度 窄
风扇径 小
风扇的 螺旋小
风扇电 机回転 慢
排気口 宽度窄
苛酷的設置环境 苛酷的使用状況
压机ＢＵ设计制造に起因 苛酷的設置环境、苛酷的使用状況
过滤网 目堵塞
周围温 度高
A
Why?
answer
为什么两根气管放进同一个包装袋 ，
生产作业台2边放置的同为气管
B
B 为什么两边同时放置的气管
生产区域，放置气管的平台放满，员工将刚生产16根放
到液管的平台
C
1.为什么气管的平台放满，而液管 不足2.为什么员工将1个平台
C 的产品放到另外一个平台
1.液管设备故障导致气管和液管生产产能不平衡（停机
22
问题点
室外机连接管配送错误（16件）
问题发生地点 问题/设备 发生时间
总装室外1线
同一个包装袋中2根连接管同为气管（正 确应该为一根气管一根液管）
2010年3月4日凌晨1：30左右
编制日期
修复时间
一刻钟
部门
影响生产的时间
1：30之前生产的成品机进行返修用时1小 时
姓名 负责人
历往的发生情况
曾经有案例，但是放错的为1件
(対策の効果を確認する）
编制日期（作成日付） 所属部门（部 署） 姓 名（氏 名） 负 责 人（担 当 者） 确 认 1（確 認 １） 确 认 2（確 認 ２）
“五回のなぜ”で問題を分析するシート (用“为何为何”方法分析问题的模式)
详细情况（詳細の把握）
Answer（事实・事実の把握）
完成时间（実施日） 完成日期（実施日） 确认日期(確認日)
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3-4 FTA实施的要点
①与丰田汽车实施的“为什么的分析” 相同
原因的设想一段一段地向下挖掘。不是通过経験轻易断定，而是通过理论的思 考网罗性地列举出出可能的原因。FTA顺利实施的程度，代表了固有技术的级 别（技术性储备）。
② 目的在于找出特定的原因（候補）采取対策
为了从众多的不良原因中找出真正原因，要有计划性的进行试验验证。 最終目的在于针对真正原因采取措施，使问题得以解决。
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5个为什么分析案例
问题点 问题发生地点 问题/设备 发生时间 修复时间 影响生产的时间
历往的发生情况
故障处理负责人
掌握实际情况
查明真因
What When Where Who( Which How
明确现状(現状の明確化)
Why-1 Why-2 Why-3
Why-4
Why-5
Why-6
Why-7
制定对策并实施（対策を作成して実施する） 临时对策（暫定対策）
１．从选定课题到锁定原因。 ２．多人检讨众多因素，从中锁定原因。
所谓锁定原因，是指在众多因素中，锁定关系最有关联的那一个，进 行原因追查，深入挖掘原因。 ３．反复就是对于“为什么”的提问回答准确的原因。 追问5个为什么， ４．下一个为什么，是将回答作为提问形式，进行原因挖掘。 ５．在追问为什么的过程中，不能凭推测、设想进行回答。
４．TTY⇒What Then WｈY⇒在“什么”之后才是“为什么” 。
５．关于把握现状，重点是事实记述要可视化。
６．问题点要可视化。⇒寻找原因（5个为什么）⇒防止问题再发。
■在ISO9001要求事项的纠正措施及预防措施中，使用追查问题原因的 机能性横向改善手法的活动比较有效。
5个为什么分析模板
课 题（課 題） 问题区域（問題の発生場所） 事件/设备（問題/設備） 发生时间（発生時間） 修复时间（修復時間） 影响生产的时间 （生産に影響した時間） 以往发生情况 （これまでの発生情況） 故障处理负责人 （故障処理担当者） 掌握实际情况（実情を把握する）
维修10分钟足以导致液管平台空，而气管平台满）
2.员工认为在另外一个平台放置无影响3.生产中未
进行配套生产。
D
1.为什么生产中未进行配套生产2. 员工为什么认为放错平台无影 响
1.设备故障不定时出现2.现场无明确标识禁止放在一个 平台
制定对策并实施（対策を作成して実施する）
设计・开发手法
品质问题防止再发手法
FTA分析及 5个为什么手法
2010年05月06日 修改
家用空调品质管理部 怒木道雄
1
共3章 分析问题、防止再发手法 FTA
2
3-1 FTA的作用
ＦTＡ （故障树分析）
FTA ：Fault Tree Analysis
◆1960年被贝尔电话研究所的H.A.Watson 应用于导弹控制系统开发。之后、被Boeing公司进行了改良。
何事（What） 何时（When） 何地（Where） 何人（Who） 有否倾向（Which） 怎样（How）
明确现象(現状の明確化)
查明原因（原因を明らかにする）
Why-1 Why-2
Why-3
Why-4
5W1H Why?(为何が)
Why-5
Why-6
Why-7
制定对策并实施（対策を作成して実施する） 紧急对策（暫定対策） 长期对策（恒久対策） 确认对策的效果
孩子 哭了
为什么①
太痛了 伤心了 难过了 害怕了 受惊了 高兴了
为什么②
摔跤了 撞到桔子箱上了
金鱼死了
水弄到眼睛里了
被爸爸骂了 扳手从上面掉
下来了
为什么③
撞到水桶上了 继续
装金鱼的水桶 倒了 想从桶里钩上 金鱼 弄死了爸爸最 宝贝的金鱼
事例2） 螺母转不动是为什么？
为什么①
现象
螺母 转不动
螺母与板之 间的磨擦力 大于扭动螺 母的力矩
2010.03.05 品质部 胡振虎 欧廷泽
配错的连接管的生产时间为3月1日白班 部装车间连接管班（生产） 连接管打包员工（生产） 无特别的时间、线体及责任人的规律 开箱检200台，未上线的半成品（3月1日至3月4日生产）全检，未发现不良品
掌握详细情况
生产作业台2边放置的同为气管 生产区域，放置气管的平台放满，员工将刚生产16根放到液管的平台
不清楚情况时，要到现场去掌握事实情况再进行回答。
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丰田模式5个为什么手法之原则2
１．５W１H，是对于现象进行事实的详细记载。
２．可简单记述的内容及与事实相关的重要事项，要记载在详细情况栏里。
３．Which，是对倾向、规律性的现象进行记载。
４．锁定原因，追查到原因后，这就是真因。
５．关于真因的对策，必须要提出具体的对策。 例）人：作业标准的更改、作业员轮换规则、人员的增加等。 设备・机械：条件管理、测试管理、维护保养等。 方法・方式：作业标准、品质确认、异常处理方法等。 材料・物品：材质、精度、包装状态等。 反面例子）“要贯彻、要指导、要注意”等笼统的而非具体的对策。
为什么②
为什么③
扭动螺母 的力矩太 小
螺母与扳手的 接触面积过小
扭动扳手的力 （力矩）过小
螺母与板之 间的磨擦力 过大
螺母与板粘 到一起了
螺母勒进内 螺丝部分了
扳手的尺寸 比螺母大
螺母头部的 角磨圆了
腕力不够
被油漆盖 住了
螺母与板之 间锈死了 螺母变曲变 形了
螺母打歪了
丰田模式5个为什么分析手法之原则１
采取对策就是要执行５W１H，并确认效果。
19
丰田模式5个为什么分析手法之原则3
１．由于不清楚问题所在，才可以说“为什么”。
２．并不是5次这个次数有什么意义。⇒这个词象征的是，不是对于一个问题仅仅 思考1~2次就给出绝对答案，而是经过反复多次深入思考的重要性。 ⇒自己思考⇒强化现场调查
３．自己身边发生了怎样的问题、谁正确认识到这个问题， 换言之，在提出“为什么”之前，首先要弄清楚是“什么”。
外壳上 部的排
4
熱口堵
塞
3-3 FTA的实施例（２）
电动球阀的故障
传动装置 不动作
不 能 操 作
电气部 不动作
减速机 不动作
限位开关 不动作
电容 故障
电机 不动作
动作作不良 接点不良
限位开关的 错位 凸轮空转 限位轴不转动
异常电压 水的浸入
电机烧损
周围温度高 O形圈过盈量不足 油剂密封的破損 防护盖変形
1.为什么生产中未进行配套生产2.员工为什么认为放错平台无影响
生产平衡化，当一台设备出现故障时，将另外一台设备停止生产。 1.现场进行明确标识，禁止乱放2.将液管及气管的生产平台进行隔开3.定期布雷，评价员工的检出率
将回答作为提问进行记 载
"5个为什么"问题分析表
尽可能地 进行详细 的记载。
作成日期 部门 姓名 负责人 确认 1 确认 2
前机型中的问题解決
新机型的开发
企划
设 计 验 设計 证 流 程
生产准备
过去的不良信息储备
提高企划品质(QFD)
过去不良的防止再发
需要的话添加到设计标准 市场修理信息
新功能・新部件、设计変更点方面的防患未然 （FMEA、数据验证)
设计改善的效果确认 （多线手法、統計数据解析等灵活运用）
9
问题分析的推行方法
ＯＲ门
ＡＮＤ门
压机ＢＵ错误
压机 油温高
压机设计错误
冷媒回路中污垢 水分、空気混入
压机制 造工程
线体制 造工程
压机冷 却方式 選定错 误
冷凝性能 不足
制造に 起因
设计に 起因
配管、 熱交換 器
封入油 剂不对
極圧添 加剤的 添加量 不適当
局部存 在高温 部分
风吹不 到压机
机ห้องสมุดไป่ตู้ 废热不良
吸入配 管隔热 不够
◆从不良事项（TOP事项）依次向下展开分析其原因， 定性、定量把握TOP事项与相应原因的关系。 FTA就是被用于此的分析手法
◆用于发生不良时的特定原因、以及为了防患不良发生 而进行原因罗列。
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3-2 FTA实施例(１)
因毛细管堵塞导致冷藏装置不制冷
压机油温 污垢起因
毛细管被屑沫堵塞导致不制冷
毛细管細