漏斗模板支撑施工方案

漏斗模板专项施工方案
编制人：
审核人：
XXX公司第二项目部
二〇一二年四月八日
漏斗模板专项施工方案
一、编制依据
主要依据施工图纸、施工组织设计、施工规范以及建筑施工手册（第四版）。

二、工程概况
本工程是安阳煤业一组三联体一组两联体的圆筒型钢筋砼结构煤仓，筒身高度23.8米，筒仓内径12米，筒身壁厚250㎜。

筒体部分的施工一并采用滑模工艺施工，漏斗层及环梁采用一般支模施工。

三、技术措施
根据工程结构形式及施工特点，漏斗层及环梁模板施工时，必须搭设满堂钢管支撑架，钢管采用Φ48×3.5型，作为漏斗模板支撑。

漏斗支撑架采用满堂式钢管脚手架，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。

接头交错布置，两个相邻立杆接头不应设置在同步距。

立杆底端坐落在-4.000米承台混凝土表面上，立杆垂直偏差不得大于50mm，满堂排架一次搭设完成。

1、漏斗处梁支模：
在梁下方设置立杆短面间距500mm，梁长处立杆间距1000mm，在立杆
上分别设置可调托座，在短方向的托座上设置1m长横向钢管，在横向钢管上设置3根60×80mm木方，木方长3~4m，使木方架设在比梁底设计标高底10mm处，使木方完全架设在横向短钢管上，木方搭接处不小于500mm。

梁侧模加固
从板下口起，每150mm设置一根60×80mm木方，长约3~4m，在木方外设置1.5m长小立杆，每1.0m设置一道，再用十字扣件将小立杆与可调托座上的小横杆进行连接，在小立杆外侧设3根4~6米长大横杆，大横杆间距450mm，进行固定；或每隔1.2m竖向设置3道对拉螺栓，对拉螺栓居上口和下口各150mm；梁两侧的大横杆分别与板下满堂架大横杆与漏斗壁下满堂架大横杆相连接或板下及漏斗壁下满堂架大横杆直接顶在梁侧模木方上。

2、板支模
采用一般支模法
立杆间距1.0m，大横杆每1.5m设置一道，立杆上设置可调托座，托座上设置4~6m长钢管，对板下木方进行支撑，板下木方间距150mm设置，木方搭接处不小于500mm。

3、漏斗下口支模
采用一般支模法
每150mm设置一根60×80mm木方，长约1~2m，在木方下设置长6m 大横杆，大横杆下设置可调托座，大横杆水平每0.8m设置一道，再用十字扣
件将立杆与大横杆进行连接，并与其他横杆连接。

4、漏斗壁支模
采用一般支模法
立杆间距0.4m，大横杆每1.5m设置一道，立杆上设置可调托座，托座上设置环箍，漏斗壁模板后每100mm设置60×80mm木方，木方长2米，错位布设，搭接长度不小于500mm。

漏斗壁木方后设置设置三道环箍，环箍采用48×3.5钢管，长2m~4m，环箍每750mm设置一道。

可调托座支撑漏斗壁木方后的环箍上。

四、计算书
1、漏斗体积计算
荷载计算：
模板及支架自重标准值：0.3KN/m2
混凝土标准值：25 KN/m3
施工人员及设备标准值： 1.5 KN/m2
振捣砼时产生荷载标准值： 1.5 KN/m2
漏斗形状为空心四棱台，
漏斗壁体积为
1）V小=1/3[S1+S2+ √（S1×S2）]×h1
=1/3×[4.5²+0.95²+√(4.5×0.95²）]×2.775
=23m³
2）V大=1/3[S1+S2+√(S1×S2)]×h2
=1/3×[5.25²+1.7²+√(5.25×1.7²）]×3.275
=43m³
3）V漏斗体积=V大-V小=20m³
漏斗壁总重=20×25=500KN
每侧漏斗壁重=500/4=125KN
重力分解有一支沿漏斗壁向下的力F’（如下图1）
图一图二
F’=125×COS 30°=108KN
F’沿漏斗壁向下作用在漏斗口处
即漏斗口处增加荷载为G’（如图二）
即G’=108×SIN 60°=93KN
漏斗下口所承受漏斗壁传递的力及自身重为
G钢筋砼=（1.7×1.7×0.3-0.7×0.7×0.3）×25+93×4 =390KN
模板向下传递力为：
G模=（5.2+1.7）×3/2×0.3×4=12.42KN
2、漏斗下立杆验算
立杆采用对接每个漏斗口拟定立杆间距0.8m，下设9根立杆
G=G钢筋砼+G模=402KN
每根立杆承重
N=G/9=402/9=44KN
λ=h/i=1500/15.8=94.93≤[λ]=150
查表得ϕ=0.58
σ=N/（ϕ·A）≤fm
σ=N/（ϕ·A）=44000/（0.58×489）=155≤fm=205 N/mm2(符合条件) 3、板下立杆验算
板体积为
V板=3.5²×3.14/4×0.5
=4.8m³
G板=4.8×25=120KN
立杆所承受上部荷载为：
F=G板+G模+ G活=1.4×【120+0.3×（3.5²×3.14/4）】+1.2×【（1.5+1.5）×（3.14×3.5²/4）】=206KN
立杆采用对接每板底拟定立杆间距1m，下设13根立杆
每根立杆承载力
N=F/13=206/13=15.8KN
λ=h/i=1500/15.8=94.93≤[λ]=150
查表得ϕ=0.58
σ=N/（ϕ·A）≤fm
σ=N/（ϕ·A）=15800/（0.58×489）=55.71≤fm=205 N/mm2(符合条件) 4、梁下立杆验算
梁体积为
V梁=0.7×1.8×6
=7.56m³
G模=7.56×25=189KN
立杆所承受上部荷载为：
F=G板+G模+G活=1.4×【189+0.3×（0.7×6+1.8×6×2）】+1.2×【（1.5+1.5）×（0.7×6）】=325.3KN
立杆采用对接每个梁底拟定长边立杆间距1m短边立杆间距0.5m，下设14根立杆
每根立杆承载力
N=325.3/14=23.2KN
λ=h/i=1500/15.8=94.93≤[λ]=150
查表得ϕ=0.58
σ=N/（ϕ·A）≤fm
σ=N/（ϕ·A）=23200/（0.58×489）=81.8≤fm=205 N/mm2(符合条件)
满足要求！
五、材质及其使用的安全技术措施
1、扣件的紧固程度应在40~50N·M，并不大于65 N·M，对接扣件
的抗拉承载力为3KN。

扣件上螺栓保持适当的拧紧程度。

2、各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

3、钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。

禁止使用有脆裂、变
形、滑丝等现象的扣件。

4、严禁将外径48mmm与51mm的钢管混合使用。

立杆严禁采用
弯曲钢管。

六、模板支撑架架搭设的安全技术措施
1、搭设过程中划出工作标志区，禁止非施工人员进入、统一指挥、上下呼应、动作协调。

严禁在无人指挥下作业。

当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，并得到允许，以防坠落伤人。

2、开始搭设立杆时，应先与扫地杆连接，直至安装稳定。

3、模板支架及时与结构拉结或采用临时支顶，以保证搭设过程安全，未完成支架在每日收工前，一定要确保架子稳定
4、严禁未经同意私自拆改。

5、搭设脚手架时，人员应佩戴安全帽，系安全带。

七、模板支撑架上施工作业的安全技术措施
1、支架支设完毕后，应经项目部验收合格后方可使用。

任何班组和个
人未经同意不得任意拆除脚手架部件。

2、严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3KN/M2，确保较大安全储备。

3、作业层脚手板应满铺，脚手板与支架用铁丝连接牢固，不得出现翘头现象。

八、模板支撑架拆除的安全技术措施
1、拆除前，全面检查待拆模板支架，根据检查结果，拟订出作业计
划，进行技术交底后才准施工。

2、架体拆除前，必须查看施工现场环境，包括地面的设施等各类障
碍物、附件、电器装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。

3、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关
的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

4、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清
楚后方可离开。

5、每天拆架下班时，不得留下隐患部位。

6、所有扣件和杆件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆
连着送到地面。

7、所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高
空坠落伤人。