五金冲压制程工艺课程

4﹑首件及制程檢驗 P2 4-2﹑制程檢驗﹕ 4-2-1﹑模高確認﹕是否與首件時模高相符﹐有無變更﹐如有變更需依首件檢驗 (4-1)步驟重新確認首件 4-2-1﹑沖床速度確認﹕生產時生產部門為滿足產能﹐會調整速度以達到﹐所以 在巡檢過程中查核沖床的運作速度﹐特別是折彎工程﹐沖床速度過快會 導致產品的折彎模痕嚴重及產品折彎變形。 4-2-2﹑操作員操作確認﹕查核有無傳遞速度過快導致產品碰撞變形﹑刮傷。 4-2-3﹑工作台確認﹕工作台是否平整﹐是否導致產品變形用刮傷(經常因放便 取拿產品﹐在工作台上墊物體)﹐產品有無堆疊現象。 4-2-4﹑依照第第3節內容對產品各工序逐站查核 4-2-5﹑重點工站多頻率確認﹔ a、SIP上有記錄產生異常的工站 b、 折彎工站查核﹕因模具在生產過程中機械活動滑塊會產生松動偏移現象。 c、 攻牙站查核﹐是否有導致攻牙毛刺﹐絲錐是否使用時間過長磨損嚴重﹐需 用牙規檢測 4-3-6﹑產品確認﹕依照首件檢驗4-1-2逐一確認﹐ 4-3-7﹑包裝確認﹕包裝堆疊層數有無過高﹐擺放方式是否確﹐有無導致產品卡 勾及其它部位變形。
1.調整模具定位,依照模高履歷記錄確認調整 2.修模改善
1.控制車間內的干濕度 2..作業時嚴加督導﹐要求作業員必須戴手套作業 3.盡量縮短庫存時間,并做好包裝防護。
氧化
模痕 毛刺
•模具刨光,制程定時給模具上油,閏滑冷卻 •更換材質
•模具刀口鈍化 •模具閉模間隙過大
修模改善(研磨刀口及調整模高)
3﹑五金沖壓工序工藝管制 P1
1.修模改善 2.規范作業員作業﹐要求輕拿輕放 3.規范標准包裝方式
尺寸不良
1.產品沖壓時﹐模具定位不准及模高不正確 2.模具設計尺寸達不到
•受高溫﹑高濕天氣的影響﹐車間空氣濕度過高﹐產品與 空氣中的氧分子發生化學反映。 •作業員作業時未確實戴好手套﹐手汗中的鹽﹑與水與產 品發生氧化發映。 •生產排程變異,庫存時間太長 1.模具擠壓造成 2.材質因素
對工作負責就是對自己負責，在自 己能的范圍內，把工作做好，這就 是你的能力！
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3-1﹑物料追蹤﹕ 3-1-1.查核原料材質﹑規格﹑尺寸﹑色澤﹑外觀標准依<<鐵材進料檢驗規范>> 3-1-2.對特殊部件如鉚合鋼柱﹑螺母作重點控制.如鉚合鋼柱高度﹑表面﹑電鍍 狀況﹐螺母其規格尺寸﹑牙型是否跟工程圖面及SIP要求相符﹐控制好來 料品質. 3-2﹑逐工序檢驗﹕ 3-2-1.下料 a.查核模具定位是否准確﹑有無缺料﹐模具閉模高度是否適當. b. 查核字母是否清晰﹐有加強筋需測量其標准尺寸. c.抽牙孔﹑鉚合孔之引抽作重點控制,要求產線作業員做自主檢查. 3-3﹑沖孔: 3-3-1. 查核沖孔位置﹑數量正確 ﹐不能多沖﹑少沖﹐不斷孔不可沖斷或沖開 3-3-2 .沖孔毛邊不可有傷人﹑刮手之現象﹐毛邊應小于料厚5%(除客戶特殊要 求外) 3-3-3.改模后是否多裝沖子,將圓孔沖成橢圓孔或沖孔錯位 3-3-4.沖孔時抽牙高度及傾斜度重點管制 3-4﹑拉伸 3-4-1﹑注意拉伸的高度及尺寸(如主機板击台) 3-4-2﹑查核击台是否拉破及外觀符合標准 3-5﹑折邊﹕查核折邊尺寸是否在標准尺寸范圍內﹐折邊定位銷是否牢固﹑松動
刮傷
Байду номын сангаас
1.按SOP督導作業動作,減少碰刮現象﹐對易碰到之工作台邊角用布包 上﹐防止產品碰刮在上面導致損傷。 2.改善台面平整﹑清潔度 3.調整送料機 4.包裝規范化﹐要求作業員制程中不裸疊﹐不碰刮﹐確實做好產品防護工 作
變形
1.產品沖壓時﹐模具折邊擠壓或避位不夠導致變形 2.操作員作業不小心,產品碰﹑摔造成 3.產品包裝方式不正確擠壓所至
五金沖壓制程工藝培訓課程
主講人：郭峰
鑫海金属制品有限公司
目 錄 1﹑五金沖壓常見不良缺陷 2﹑五金常見不良缺陷原因分析及改善對策 3﹑五金沖壓工序工藝管制 4﹑首件及制程檢驗
1﹑五金沖壓常見不良缺陷
1-1﹑壓傷﹕在沖壓過程中﹐被模具切除的廢料沒有及時清除干淨﹐再次沖壓產品 時﹐廢料壓于產品表面﹐造成的表面凹陷現象 1-2﹑刮傷﹕分為有感刮傷﹑無感刮傷兩類 a﹑有感刮傷﹕產品在作業及傳遞過程中受堅銳硬物碰刮表面引起的痕跡﹐手觸 摸時﹐有手感且破壞鍍鋅層 b﹑無感刮傷﹕產品在作業及傳遞過程中受堅銳硬物碰刮表面引起的痕跡﹐手觸 摸時﹐無手感且無破壞鍍鋅層 1-3﹑變形﹕沖壓時因模具,制程﹑擺放及包裝非正常的作業及防護﹐使產品造成的 線與 面的扭曲現象 1-4﹑氧化﹕五金件由于吸收空氣中的水份,發生化學反映﹐表面呈現點狀﹑長條 狀﹑紅繡現象或呈黑斑﹑白色腐壞狀態 1-5﹑折痕﹕五金件在折邊時因滑塊不正常的擠壓造成的突起或凹击不良 1-6﹑模痕﹕產品在沖壓過程中因模具因素有破壞鋅層(見底材與不見底材)表面痕跡 1-7﹑毛邊﹕因沖壓模具刀口鈍化或缺邊﹐沖壓時﹐產品切邊出現多出之余料 1-8﹑毛刺﹕因沖壓模具刀口鈍化或缺邊﹐沖壓時﹐鐵件外露尖角及在沖制擠壓產 之鋒 銳鐵屑 1-9﹑龜裂﹕產品在折彎時因材質因素或模具負荷作業產生的表面裂痕現象
4﹑首件及制程檢驗 P1
4-1首件檢驗﹕ 4-1-1﹑(准備)如何確定所生產的部件與工令單要求生產的部件相符?(生產的產品與工令單要求的正確 性)? 依照工令單上的品名﹑料號在樣品室找到相對應之品名﹑料號之SIP 及樣品。 4-1-2﹑產品確認﹕ 4 -1-2-1材料﹕材質﹑外觀顏色 4 -1-2--2模高﹑模具確認:通過以下几個要點確認模高﹑模具是否在正常狀態(模高指模具閉模高度) a﹑折彎:檢查折彎R角是否過大﹐角度是否正確﹑壓筋線是否過深或過淺﹔壓邊的是否安密 合﹔折彎是否因閉位不夠導致尖角及變形。 b﹑折彎﹑拉深有無裂痕﹔卡勾有無斷裂﹔折彎模痕是否超過標准﹐推邊有無產生鐵屑及毛刺 c﹑沙拉深度﹐用拉釘實配檢測 d﹑記錄模高 4 -1-2-3 模具產品定位狀態檢驗﹕ a﹑量測同一線上的多孔到邊的距離尺寸是否一致 b﹑量測折彎邊前﹑中﹑后多點尺寸確認是否一致 4 -1-2-4﹕產品核對 a﹑外觀﹑(包括所有外觀缺陷)需確認外觀是否符合標准﹐噴漆件是否影響噴漆品質。 b﹑取首件品與樣品對比確認﹐將樣品與產品擺放在一起﹐左手摸樣品﹐右手摸首件品﹐逐一 對比孔位﹑拉伸﹑攻牙﹑击台﹑點﹑沙拉孔﹑折彎等,首先正面核對﹐然后反面核對﹐ c﹑攻牙孔攻牙是否正確﹔沙拉深度及拉釘實配檢測 c﹑尺寸確認﹔依照SIP及工程圖面要求量測尺寸確認及准確填寫報表。
2﹑五金常見不良缺陷原因分析及改善對策
不良現象 不良現象分析 1.沖壓時﹐模具切除之廢料反彈殘留于模具內﹐再次沖壓 時壓于產品表面﹐導致產品表面損傷﹐出現凹或击出之痕 跡。 2.原材料本身凹击痕 1.作業員作時﹐作業動作不規范,傳送過程中碰刮模具及工 作台邊角尖銳部分﹐導致產品表面損傷。 2.工作台面粗糙不清潔 3.送料機送料時因調整不當引起產材料表面磨傷﹑擦傷 4.制程中產品裸疊及包裝時產品之間相互碰刮引起表面刮 傷。 改善對策 1.模具消磁和用風槍清除模具內殘留廢料及異物 2.控制原材料進料品質 壓傷
3﹑五金沖壓工序工藝管制 P2
3-6﹑壓邊﹕查核壓邊是否密合﹐是否產生毛刺﹐注意控制密合間隙不可大于0.1 3-7﹑成型﹕ 1、查核成型角度是否達到圖紙要求 2、量測成型后各部位尺寸是否達到工程圖紙及SIP要求(依SIP或工程圖面) 3、 查核折彎成型的外觀是否達到要求﹐是否在標准范圍內 4、 查核機器設備有無)使產品變形(如沖床速度太快) 3-8﹑攻牙﹕ 1、制程中對抽牙高度﹑抽牙內徑用針規測試加以檢驗 2、查核.攻牙所用絲錐型號是否正確 3、牙孔功能﹐除用牙規檢測外需用電批在標准扭力范圍內測試﹐不可有滑牙及緊牙。 4、所有部件不允許漏攻牙﹑攻牙歪斜﹑滑牙 3-9﹑點焊﹕ 1、焊接拉拔力測試焊接牢固性(常規點焊承受推拉力12kg) 2、焊點位置需正確﹐不能錯位﹐相關點焊尺寸不可以超過標准 3、 查核焊點有無變形,焊點處击出或凹陷深度不能超過1mm(影響外及烤漆品質) 4、點焊后不能使其它部位變成黑褐色﹑及燒焦現象 3-10﹑鉚合﹕ 1﹑有跡鉚合(有鉚合定位點及孔定位的鉚合) 2﹑無跡鉚合(直接將兩部件緊固在一起) 3﹑鉚合不允許錯位﹑漏鉚﹑鉚合縫隙﹐不可有刮手之毛邊及松脫 4﹑鉚合不可松動(常規承受推拉力15kg) 3-11﹑拉釘﹕ 3-11-1﹑查核拉釘材質﹑型號(鐵/鋁)是否混料 3-11-2﹑拉釘不允許漏拉﹑拉錯﹑拉釘毛刺﹑未拉斷﹑歪斜 3-11-3﹑拉釘不可有浮拉(間隙<0.2mm)拉空﹑爆花等不良現象