工艺安全管理程序

工艺安全管理程序
工艺安全管理程序
目录
1范围与应用领域 (4)
2参考文件 (4)
3术语和定义 (4)
4职责 (8)
5管理要求 (9)
6管理系统 (11)
附录1 工艺安全管理指标及标准 (12)
附录2 工艺安全管理要素实施要求 (18)
1范围与应用领域
1.1 目的
为规范工艺安全管理活动，辨识、评估和控制与工艺相关的危害，避免工艺事故的发生，特制定本程序。

1.2 适用范围
本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司及为其服务的承包商。

1.3 应用领域
本程序应用于研发、设计、制造、施工、操作、维修和采购等业务活动中涉及高危害工艺（HHP）和低危害工艺（LHO）的工艺安全管理。

2参考文件
工艺安全信息管理规范
工艺危害分析管理规范
操作规程管理规范
工艺和设备变更管理规范
工艺安全审核管理规范
承包商安全管理规范
事故管理规范
应急准备和响应管理规范
设备质量保证管理规范
设施完整性管理规范
启动前安全检查规范
3术语和定义
3.1工艺安全管理(Process safety management,简称PSM)
有组织地应用系统的方法（如计划、程序、审核、评估）辨识、评估和控制工艺危害，以避免工艺事故的发生。

3.2工艺危害分析（Process hazards analysis，简称PHA)
有组织地应用系统的方法来辨识、评估和控制与工艺装置有关的危害，主要包括下列活动：危害辨识、后果分析、风险评估、人员因素分析、设施的布置、本质安全工艺
考虑和提出改进建议。

3.3危害（Hazard）
物料、系统或工艺所固有的性质或特性，可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏。

3.4危害事件（Hazardous event）
造成物质、能量的意外或危险性释放（如毒性/腐蚀性泄漏、火灾和爆炸），并可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏的一次或一系列非计划事件。

3.5危害辨识 (Hazard identification)
辨识可能造成危害事件（如爆炸、火灾和毒性物料释放）的工艺、设备、人为因素的系统性过程。

3.6风险(Risk)
某一特定的危害事件发生的可能性（频次）与后果的组合。

3.7风险评估(Risk evaluation)
评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程。

3.8高危害工艺（Higher-hazard process，简称HHP）
生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的任何活动和过程。

这些危害性物质在释放、点燃或不经意混合时，由于存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性、潜热或压缩等，可能造成人员死亡、不可康复的健康影响、重大的财产损失、环境破坏或厂外影响。

危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生系统。

3.9低危害工艺（Lower-hazard operation ，简称LHO)
生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。

这些物质很少由于毒性、物理或机械性危害、窒息而造成人员死亡或不可康复的健康影响、重大财产损失、环境破坏或对厂外影响。

低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、慢性毒性物质、少量的危害性物质。

低危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转设备操作、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。

3.10不可康复的健康影响(Irreversible health effects)
由工艺事故引起的死亡或造成残疾的非死亡伤害。

包括削弱器官（如肺、肾）关键功能的永久性损害、永久性限制全身功能的严重烧伤（如手的使用功能丧失）、视觉或
其它感觉的丧失或严重减弱、一个重要肢体的截肢或使用功能丧失。

该定义并不适用于可康复的健康影响，如可恢复的骨折、急性暴露后的慢性健康影响（如致癌性或化学敏感性）。

3.11工艺事故(Process incident)
直接涉及工艺设备、物料或能量（如热能或动能）的意外释放，造成人身伤害事故或物料泄漏、设备损坏、厂内和厂外影响或业务中断，例如生产中断、安全阀起跳、物料泄漏造成损失、工艺介质互串等。

通常不包括独立储存介质的容器或在临时储存或运输中发生的泄漏（如：仓库中桶或搬运箱）；不直接与工艺设备相关的个人伤害，如绊倒、刮伤、被机械化设备挤伤等。

3.12现场察看(Field tour)
PHA 小组对分析对象所在区域进行的实地检查，目的是使分析人员熟悉工艺和平面布置，并开始辨识危害。

主要辨识和评估一下三个方面：
1、公司内部与外部的最坏危害事件；
2、设施布置存在的不合理因素；
3、考察人员因素。

3.13后果分析（Consequence analysis）
分析因工程或管理控制失效引发危害事件对企业、社区和环境所造成的影响。

3.14装置定点评审（Facility siting evaluation）
评估一个建筑物是否为身处其中的人员或安置其中的关键功能设施提供了应有的保护。

3.15人员因素分析（Human factors analysis）
对人员及其工作环境如何相互作用的所有方面进行的分析，主要考虑管理体系、操作规程、培训、任务设计和组织、人机工程学、控制系统。

3.16本质安全(Inherently safer)
设备、设施或生产技术工艺含有的、内在的能够从根本上防止事故发生的功能。

3.17管理控制（Administrative Controls）
运用管理手段，对人的行为进行规范和统一，以有效地消减和控制风险。

如建立规章制度、对员工进行培训等。

3.18工程控制（Engineering control）
运用工程技术手段，对工艺设备进行控制，以有效地消减和控制风险。

如自动操作
系统、联锁和报警等。

3.19完整性(Integrity)
设备或系统能保持完好和实现其预期功能的能力。

3.20工艺设备变更管理(Management of change，简称MOC)
为消除或控制变更可能对程序、系统或操作带来的潜在危害，对工艺和设备变更（包括微小变更）进行管理的过程。

3.21 PSM关键设备(PSM critical)
某些部件、设备或系统，它们的失效会造成或促进足够量的危害性物质、能量的释放或暴漏，从而造成死亡、不可恢复的健康影响、大量的财产损失或重大的环境事故。

3.22故障类型和影响分析(Failure Modes and Effect Analysis, 简称FMEA )
一种定性的危害评估方法，该方法采取系统分割的概念，根据实际需要把系统分割成子系统或进一步分割成元件，找出它们可能产生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的措施提高系统的安全可靠性。

3.23故障树分析(Fault tree analysis，简称FTA)
一种系统的定量安全分析方法，从特定的故障事件（顶尖事件）开始，分析可能引起该事件的各种原因事件及其相互关系。

该方法采用布尔逻辑（布尔代数）符号，形成演绎顶尖事件发生原因及其逻辑关系的逻辑模型（即故障树），可以定量评估顶上事件的发生概率。

3.24故障假设分析(“What if” analysis)
一种危害评估方法，通过提出问题、回答可能的结果、降低或消除危险的安全措施来评估一系列“假设”问题以辨识潜在的工艺危害。

3.25故障假设/检查表分析(“What if”/checklist analysis)
将“故障假设”分析法与检查表法相结合的一种危害评估方法。

3.26危害和可操作性分析(Hazard and Operability Analysis，简称HAZOP)
一项系统的、定性的危害评估方法，它使用一系列的引导词来研究有关工艺参数的偏离，用来辨识工艺危害和可能的操作问题。

3.27保护层(Layer of protection)
为防止初始事件转化成危害后果或减轻危害后果造成的影响，根据PHA风险评估结果确定的一个或多个安全保护系统、装置或措施。

如，基本工艺控制系统；关键报警、人员监控、手动调控系统；自动安全联锁系统；压力释放装置；围堰、防爆墙；应急响
应。

3.28操作规程(Operating procedures)
操作规程是通过明确操作步骤和操作参数，为操作人员提供准确、完整和清晰的生产作业活动指南，规范现场操作行为，确保安全地完成生产作业活动的作业文件。

3.29 PSM 操作执行力（PSM Operating discipline）
将PSM管理系统逐步转化为员工自主执行，从而达到每一位员工在任何时间都能做正确的事情。

3.30PSM操作执行力评估(PSM Operating discipline assessment)
评估组织在操作执行力方面已经达到的程度，是PSM要素评估的补充和扩展。

3.31结果指标(Lagging indicators)
用来衡量PSM以往表现的一组或一系列负面事件（如事故、伤害、财产损坏等的数据。

3.32过程指标(Leading indicators)
描述现今的PSM状况、预测将来PSM表现的一组或一系列数据或指标。

3.33同类型工厂技术(Sister plant technologies)
同一业务领域内多个工厂的产品生产技术，这些工厂具有类似或完全相同的工艺设计基础、危害物料、设备设计基础及经营过程中所特有的工艺危害。

3.34人机工程学（Ergonomics）
研究人、机及其工作环境之间相互作用的学科，它运用生理学、心理学、生物力学和其它有关学科知识，使机器和人相互适应，创造舒适和安全的环境条件，从而提高工效。

4职责
4.1 公司技术发展部负责组织编制、管理和维护本程序。

4.2 工艺安全管理相关分委会
——工艺安全分委会负责对工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理（工艺和微小变更）、操作规程、启动前安全检查五个要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执行情况并向安委会汇报；
——设备分委会负责对机械完整性，质量保证两个要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通、跟踪执行情况并向安委会汇报。

——事故调查分委会负责事故调查要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执
行情况并向安委会汇报。

——承包商分委会负责承包商要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，跟踪执行情况并向安委会汇报。

——审核分委会负责审核要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，制定审核年度计划，组织开展审核工作，审核结果向安委会汇报。

——应急分委会负责推动应急响应计划的编制，应急响应管理程序的修订，组织、策划、推动与应急响应相关的管理活动，定期向安委会汇报。

——培训与绩效分委会负责培训及表现、人员变更要素的管理程序的编制与修订，解释与沟通，制定年度培训计划，辅导编制培训矩阵，跟踪执行情况并向安委会汇报。

4.3 工艺安全管理发起人
由总经理担任工艺安全管理发起人，其负责：
——为工艺安全管理在公司有效执行提供资源；
——制定年度工艺安全管理目标与指标；
——参与工艺安全管理，并推动公司管理层积极有效的参与工艺安全管理。

4.4 公司各车间及部室按要求执行本程序，并提出合理化改进建议。

4.5 公司人力资源部负责组织工艺安全管理及各要素管理程序的受众培训。

4.5 员工接受有关工艺安全管理培训，参加工艺安全管理各项活动，例如：
——参加工艺安全相关委员会；
——参与工艺危害分析；
——参与事故调查；
——参与操作规程编写与修订；
——参与工艺安全管理审核；
——其它。

员工执行工艺安全管理程序，并提出改进建议。

5管理要求
5.1实施概要
5.1.1本程序从技术、人员和设备设施3个方面，描述PSM 14个要素的实施原则
和基本要求，具体见附录1。

PSM 14个要素如下：
——工艺安全信息（PSI）；
——工艺危害分析（PHA）；
——操作规程和安全惯例（OP/SWP）；
——工艺技术变更管理（MOC-T）；
——质量保证（QA）；
——机械完整性（MI）；
——启动前安全检查（PSSR）
——微小变更（MOC-S）
——人员培训和表现；
——承包商安全和表现（CSM）；
——人员变更管理（MOC-P）；
——事故调查和沟通（II）；
——应急计划和响应（EP&R）；
——审核。

5.1.2应用本程序控制工艺活动时，其活动性质可分为高危害工艺（HHP）和低危
害工艺(LHO)两类。

对高危害工艺和低危害工艺的实施原则和基本要求见附
录2。

5.1.3以下情况不执行本程序要求。

——属于非HHP或LHO的装置、场所等（如办公室、只处理少量危害物质的实验室、垃圾填埋场）；
——与工艺无关的单纯机械操作或任务（如安装脚手架、安装栏杆、物料装运等）；
——仅与物料仓储有关的机械活动（如装盘、运送、堆垛）；
——小包装危害物料密封后的短程运送。

5.2PSM操作执行力
操作执行力是指公司的每位成员通过坚定的奉献与承诺每次都以正确的方式来开展工作。

实施和持续保持有效的PSM需要通过良好的操作执行力来实现。

确保良好操作执行力的7个特征如下：
组织特征：
——领导承诺；
——员工参与；
——程序一致；
——环境优良；
个人特征：
——知识与能力；
——承诺不走捷径；
——风险意识。

各单位可以通过操作执行力评估找出差距改进PSM的实施，杜绝不良的作业习惯，如走捷径，“事故永远不会发生在我身上”的自负态度，不清晰的工作指示，脏乱的环境，忽视安全程序，工作中分心,工作前未计划等等。

5.3 PSM指标
5.3.1公司PSM计划评估指标
企业应通过设立过程性指标和结果性指标定期评审和分析PSM计划的实施状况。

这些指标由直线管理组织定期评审，并将评审结果与相关员工
进行沟通。

有关PSM计划完成日期要修改或延期时，需经直线管理层的评
审和批准，并保留PSM延期数量的清单。

PSM计划评估指标参见附表1 。

6管理系统
6.1资源支持
公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。

6.2管理记录
公司技术发展部保留本程序各版本的留存记录和修改明细。

6.3审核要求
公司审核分委会应把工艺安全管理规范作为审核的一项重要内容，必要时按附录A 和B以及第二方审核管理规范的要求，针对工艺安全管理组织专项审核。

6.4复核与更新
本程序应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。

6.5培训和沟通
本程序由公司人力资源部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。

附录1 工艺安全管理指标及标准
1、按照年度计划逾期未完成的PHA分析进度
1.1 目的
掌握厂内整体工艺危害分析进度
1.2 统计频率
季度
1.3 统计涉及单位
技术发展部
1.4 统计方法
a）编制周期性工艺危害分析计划（3-5年）
b）统计在本单位本年度计划开展的所有周期性工艺危害分析的总数；
c）统计未按时完成的工艺危害分析总数；
d）本指数=（未按时完成的工艺危害分析总数/一个工艺危害分析周期内所
有计划的PHA总数）*100%。

e）未按时完成的工艺危害分析包括：
1)已启动但超过预定完成时间仍未完成的工艺危害分析；
2)超过工艺危害分析周期仍未启动或完成的工艺危害分析。

2 事故调查整改措施逾期未完成率
2.1 目的
衡量事故整改措施跟进关闭管理的有效性。

2.2 统计频率
月度
2.3 统计涉及单位
安全质量环保部
2.4 统计方法
a) 统计所有未关闭的事故整改措施总数；
b) 统计所有已逾期未完成的事故整改措施总数；
c) 本指数=（所有已逾期未完成的事故整改措施总数/所有未关闭的事故整
改措施总数）*100%。

3 PHA所提建议措施的逾期未完成率
3.1 目的
掌握工艺危害分析建议措施完成情况
3.2 统计频率
月度
3.3 统计涉及单位
技术发展部
3.4 统计方法
a) 统计未关闭的工艺危害分析建议措施总数；
b)统计已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数；
c)本指数=（已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数/未关闭的工艺危害分析
建议措施总数）*100%；
d)未关闭的建议措施指已正式提交但未得到管理层正式回复（批准实施、修改后
实施、拒绝），以及批准实施但未完成的所有建议措施。

4 PSM审核所提建议逾期未完成率
4.1 目的
识别在实施工艺安全管理审核给出的建议措施方面，存在的问题。

4.2 统计频率
月度
4.3 统计涉及单位
安全质量环保部
4.4 统计方法
a) 统计所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数；
b) 统计所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施总
数；
c) 本指数=（所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施
总数/所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数）*100%。

5 应急演练按期完成率
5.1 目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
5.2 统计频率
季度
5.3 统计涉及单位
生产运行部
5.4 统计方法
a) 统计当期所有计划应急演练次数；
b)统计当期实际进行的应急演练次数；
c)本指数=（当期实际进行的实际应急演练次数/当期所有计划应急演练次
数）*100%。

6 应急演练评估所提建议逾期未完成率
6.1 目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
6.2 统计频率
季度
6.3 统计涉及单位
生产运行部
6.4 统计方法
a) 统计当期所有应急演练建议措施总数；
d)统计当期逾期未完成建议措施整改数量；
e)本指数=（当期逾期未完成建议措施整改数量/当期所有应急演练建议措
施总数）*100%。

7 机械完整性测试按期完成率
7.1 目的
掌握机械完整性测试按期完成情况
7.2 统计频率
季度
7.3 统计涉及单位
各车间和设备部
7.4 统计方法
a) 统计当期机械完整性测试次数总数；
b) 统计当期未按计划完成的机械完整性测试总数；
c) 本指数=（当期未按计划完成的机械完整性测试总数/当期机械完整性测
试次数总数）*100%
8 操作和维修人员再培训和考核计划完成情况
8.1 目的
保证操作、维修人员在阶段时间内掌握应会的技能。

8.2 统计频率
季度
8.3 统计涉及单位
各车间及人力资源部
8.4 统计方法
a) 统计当期各岗位计划培训总数；
b) 统计当期未按计划完成的培训数量；
c) 本指数=（当期各岗位计划培训总数/当期未按计划完成的培训数量）
*100%。

9 临时变更、测试逾期未关闭率
9.1 目的
掌握临时变更、测试逾期未关闭的情况
9.2 统计频率
季度
9.3 统计涉及单位
技术发展部
9.4 统计方法
a) 统计本期内正在实施或运行的临时变更项总数；
b) 统计本期内逾期未结束的临时变更项总数；
c) 本指数=（逾期未结束临时变更项总数/临时变更项总数）*100%
10 操作规程评审修订逾期未完成率
10.1 目的
a）掌握操作规程要素管理的有效性；
b) 评估操作规程维护和更新工作的执行情况。

10.2 频率
年度
10.3 统计涉及单位
技术发展部
10.4 统计方法
a) 统计前12个月按计划应评审修订的操作规程总数；
b) 统计未按时完成评审修订的操作规程总数（包括在统计时已完成评审修
订但超过计划完成时间的操作规程数目）；
c) 本指数=（未按时完成评审修订的操作规程总数/计划应评审修订的操作
规程总数）*100%。

11 启动前安全检查遗留项逾期未整改率
11.1 目的
a）掌握启动安全检查开展的工作进度；
b) 掌握启动安全检查中建议措施是否合理性。

11.2 频率
季度
11.3 统计涉及单位
生产运行部
11.4 统计方法
a) 统计本年度未关闭的遗留项总数；
b) 统计本年度逾期未关闭的遗留项总数；
c) 本指数=（本年度内逾期未关闭的遗留项总数/本年度内未关闭的遗留
项总数）*100%
PSM结果性指标
1、工艺安全事故统计
1.1 目的
了解工艺安全管理系统运行有效性以及在减少工艺安全事故方面的进展。

1.2 统计频率
月度
1.3 统计涉及单位
安全质量环保部
1.4 统计方法
a) 统计所有定义为工艺事故的事件
b）对工艺事件发生率进行趋势分析附录2 工艺安全管理要素实施要求
a、物理数据（如：沸点、凝
固点、蒸汽压等）
b、易燃性数据（如：闪点、
燃烧上下限、自燃温度、
最小爆炸浓度、最小点燃
能量、粉尘特性）
c、毒性数据（短期接触的急
性效应和长期接触的慢性
效应，如：工作场所有毒
有害场所物质暴露极限
等）
d、化学反应性（如：热稳定
性和化学稳定性信息、热
力学和反应动力学数据
等）并建立化学反应矩阵e、其他危害（如机械危害、危害性数据。

可记录的数据包括但不限于以下内容：
a、物理数据（如：沸点、凝
固点、蒸汽压等）
b、易燃性数据（如：闪点、
燃烧上下限、自燃温度、
最小爆炸浓度、最小点燃
能量、粉尘特性）
c、毒性数据（短期接触的急
性效应和长期接触的慢性
效应，如：工作场所有毒
有害场所物质暴露极限
等）
d、化学反应性（如：热稳定
性和化学稳定性信息、热
力学和反应动力学数据
等）并建立化学反应矩阵
须在进行工艺危害分析（PHA）之前加以完善。

对于已购买和使用的已获商业许可的现成工艺设计基础或技术时，应当建立相应的沟通渠道，定期地从供应方获取有关工艺变更或更新的相关资料及此工艺在应用过程中相关的经验和教训。

A.1.2.3 设备设计基础
应识别PSM关键点并记录所有与设备有关的设备设计基础资料。

A.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。

工艺安全信息应定期进行更新，以防止误使用过
B.1.2.3 设备设计基础
可参照PSM关键点的鉴别方法识别低危害操作装置的关键设备，并记录与健康、安全和环境相关的设备设计基础资料。

B.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。

工艺安全信息应定期进行更新，以防止误使用过
对于高危害工艺应在装置的各个时期和阶段进行PHA。

还应在适当的阶段进行人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析。

A.2.2 基本要求
具体执行《工艺危害分析管理规范》。

A.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施：
a.计划和准备：
对于低危害操作的工艺装置在下列情况下必须进行PHA：
●新改扩建项目
●停用、封存装置
对于在役装置的基准PHA 和周期性的PHA由直线组织管理层确定是否进行PHA，如需要应确定PHA的频次。

对于人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析不做强制要求。

B.2.2 基本要求
具体执行《工艺危害分析管理规范》。

B.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施：
a.计划和准备：
一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

c.后果分析
工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能的财产损失以及重大的环境影响。

d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现有的重要防护措施；对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

危害分析的方法包括：
●故障假设和检查表法一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

c.后果分析
工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能的财产损失以及重大的环境影响。

d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现有的重要防护措施；对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

危害分析的方法包括：
●故障假设和检查表法。