品管大全,必学

第一部分品管基础知识

一、品质相关内容简介

1、基本概念

QC：（Quality Control）品质控制

QM: (Quality Manage) 品质管理

IQC: (Incoming Quality Control) 来料检验

IPQC: (In process Quality Control) 制程检验

FQC: (Final Quality Control) 最终检验

2、基本术语

2.1 品管：为达到质量要求所采取的作业技术与活动。

2.2 质量：反映实体满足用户明确或隐含之需要的特征和特性的总和。

2.2.1 实体是可单独描述和研究的事物。

实体可以是：A 活动或过程 B 产品 C 组织体系或人 D 以上各项的任意组合※说明：产品是活动或过程的结果

产品：a.可包括服务、硬件、软件或流程性材料，或其中的任何组合；

b.可以是有形的(如组件或流程性材料), 也可以是无形的(如知识、概念)，

或者是它们的组合；

c.产品可以是预期的(如提供给客户的)或非预期的(不愿有的结果)

2.2.2 明确或隐含之需要

a.明确的需要是法律法规要求或合同中列明的条件等, 隐含的需要则是相对明确

的需要而言;

b.需要包括：性能（可用性）、合用性、可靠性、可维修性、耐久性、安全性、环

保性、经济性、美观性。

性能：根据产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、特殊性能、

效率等。

合用性：产品对具体不同的消费群之适合度。

寿命（耐久性）：产品能正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。

可靠性：产品在规定的时间内和规定条件下，完成规定功能的能力。

安全性：产品在流通和使用过程中保证安全的程度。

经济性：产品寿命周期内的总费用，包括生产成本和使用成本两方面。

环保性：产品的生产流通和使用过程中对环境所造成的危害程度。

维修性：产品故障维修之方便与可行性。

美观性：产品的外形、美学、造型、装璜、款式、色彩、包装等。

2.3 品质：以最低的成本创造出符合大众需求的产品或服务。

2.3.1 品质表示法

○1市场品质：消费者所需求的品质；

○2设计品质：公司所欲达到的目标品质，以蓝图或设计规格为准；

○3制成品质：以设计品质为目标，而实际上制造出来的产品品质；

○4等级概念：对功能用途相同但质量要求不同的褓所做的分类或排序（比如本公司欧洲及德国客户要求较严，而美国客户要求相对较低等）

新管理降低成本；

○3为达到经济有效地符合要求的目的，需通过设定一个系统来调配相关资源。

2.5检验：对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要

求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。

可靠性（有没有断料、顶盖现象）

如检验口红的美观性（外观有没有大汽泡、颜色等）

功能（涂抹性等）

2.6 品质成本：界定管制品质之相关成本，加上评价、反馈产品及服务是否符合品质要

求，以及因不符合要求而在厂内或顾客手中所发生的成本。

2.6.1品质成本分类：

○1预防成本；防止缺点和不符合要求的成本。（如品质规划、新产品审查、品管活动、厂商辅导、内部职工教育训练等）

预防成本

管制成本

鉴定成本

品质成本

内部失败成本

失败成本

外部失败成本

○2鉴定成本：评估产品品质，以维护既定品质水准的成本。（如进料检验、制程检验、品质稽核、试验费用等）

○3内部失败成本：物料和产品有缺点不符合公司规定而造成的成本。（如报废、重工

2.6.2品质成本的分配比例

预防：鉴定：失败=20% ：30% ：50%

一般情况下，品质成本占销货额比例10%以内是正常可接受的，超过15%则利润大幅下降，超过20%则无利润可图或亏本经营。

2.7缺陷的分类

※说明：缺陷≠不合格

严重缺陷（Critical）简记为：CRI

缺陷一般分为三大类：主要缺陷（Major）简记为：MAJ

次要缺陷 (Minor) 简记为：MIN

○1严重缺陷：（Critical）对使用产品的人带来危险，不安全以及对产品性带来根本影响的缺陷；

a 会带来危险

b 产品根本不能使用

○2主要缺陷：（Major）能造成故障或大大降低单位产品的预定使用性能，但还不致于引起不安全情况的缺陷；

a 主要功能不能发挥 b降低了产品的使用价值 c 严重外观问题 d 影响产品的

销售

○3次要缺陷：(Minor) 产品性能或其它技术指标虽不符合产品技术指标的要求，但不影响产品之有效使用的缺陷：

a 次要功能不能完全发挥，但不影响产品的正常使用；

b 轻微外观问题；

c 可以很容易修正或修补，如轻微污点；

d 不致于影响产品的销售

2.8

2.9预防措施：为防止潜在的不合格缺陷或其它不希望的情况发生，消除其原因所采取的

措施。

3 品质管理发展史

3.1质量检验阶段(20世纪40年代前)

○1操作者品质管制(师傅带学徒式)

在18世纪以前在早期的手工作坊场所内，产品从头到尾所有的制作，都是由同一个人完成，所以产品质量的优劣也就是由一俱负责控制。

○2监督者品质控制

在19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为编制单位，并设置一个组长来监督整个单位的品质管制。

○3检验员之品质管制

一战后，由于工厂管理工作的日益需求，组长的精力基本上放在管理本组生产，提商效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助组长工作，专判定批量产品的质量状况，此为一个划时代的阶段，从此品管技术进入了一个新的历史纪元。

3.3全面质量管理（TQM）

20世纪60年代后，由美国质量管理专家菲根堡姆提出，其特点是三全一多样（即全面、全员、全过程，形式和方式多样）。

组织机构内（厂内或公司内）各部门包含从产品构想、市场调查、产品设计与制造，直到售后服务全过程，对有关品质发展、品质保持、品质改进的各项努力，综合成