(完整版)新产品试产流程

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印

生效日期:2014.5.28

页数：第１页共5 页

文件修订记录

版本内容生效日期

1.0 首次发行2014.5.28

批准审核制定

文件分发清单

管理部纸档□电子档□

生产部纸档□电子档□

工程部纸档□电子档□

品检部纸档□电子档□

物资部纸档□电子档□

技术部纸档□电子档□

财务部纸档□电子档□

营销部纸档□电子档□

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印

生效日期:2014.5.28

页数：第２页共5 页

1目的

本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。

2范围

本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。

3定义

无

4权责

4.1技术部

负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；

4.2工程部

负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。

4.3品质部

负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。

4.4生产部

负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。

版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印

生效日期:2014.5.28

页数：第３页共5 页

5作业内容

5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.

5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.

5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.

5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.

5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.

5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.

5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。

5.8 PE做好针对工艺制程上存在问题点的改善落实工作,准备好相应设备、仪器、治工具等,以便进入第二次样品制作(QA2)阶段,PE必须更新工艺流程图.

5.9 PE针对组装流程和生产工艺制作排拉图并对作业动作进行优化.

5.10 第二次样品制作(QA2):PE重点跟进之前各问题点的具体改善情况,对策是否确实有效等,以及第二次样品中新发现的问题点和不良品分析,并完成汇总第二次样品<不良品分析

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生效日期:2014.5.28

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报告>.

5.11 PE根据两次样品制作情况及员工操作注意事项等开始制作作业指示,跟进第二次样品不良品分析报告中问题点改善情况,只有全部问题点都已得到改善解决,或者已采取有效对策防止不良复发, 同时样品通过了QC实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下才可进入下一阶段,即:量产制作.

5.12 PE要求RD至少在量产前一周发出此新产品文件,PE必须在量产前完成作业指示制作并发出,PE需在量产前准备好量产和量产所需的设备、仪器、治工具等.

5.13 PE针对组装流程变更完善排拉图和人力和效率的确定,并在在量产前完成发出

5.14 PE更新工艺流程图及作业指示, 做好针对工艺制程上存在问题点的改善落实工作,并对将在量产和量产中所使用的测量仪器等做出Gauge R&R,确保测量仪器符合要求后才可投入生产使用,QC要确定出P/R的目标: ①针对重要工艺,设备等作CPK/CMK值控制以及X-R图管制. ②P/R直通率.

5.15 量产制作: PE跟进量产制作中出现的问题及不良品的分析,并完成汇总来料、制程中的<不良品分析报告>,QC完成CPK/CMK值的计算,直通率的计算以及X-R管制图表等.

5.16 PE组织召开量产后会议:针对量产不良品分析报告中的问题逐项落实改善对策及责任担当部门,只有各问题点都得到改善解决,或者已采取有效对策后才可以进入下一阶段:即批量生产,可衡量CPK/CMK值以及直通率等是否达到目标值来决定可否进入下一阶段.

5.17 PE在量产后会议上必须做出能否量产的结论,并完成此新产品的试产后会议总结,若不能量产,PE须继续跟进各责任担当部门改善,直至此新产品进入量产.

5.18 进入量产阶段,PE需对量产首0.5~1K(数量可依据具体订单状况会有所变化)进行跟踪,要求生产进行收集数据,对生产中出现的问题及不良品进行分析,并依据量产出现问题逐项落实是否得到最终改善解决,或出现其他不稳定的因素.若需要,召集相关部门开会检讨,直至问题得以改善,同时发出《新产品试产总结报告》.

5.19 QC在量产首0.5~1K前0.5K依情况加严检查,检验产品的状况,特别是量产出现过的问题，填写《QC测试记录》反馈回生产线以便生产及时控制.

6控制重点

无