切削液的处理技术

废切削液处理技术
在机械加工行业金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。

切削冷却液要求粘度小，油性好，清洗能力强，稳定性好，具有冷却散热和润滑的双重作用。

切削冷却液在使用过程中，随着使用时间的延长，易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，更换更加频繁，排放的废液不仅对周围环境造成污染，同时也造成了切削液中有用成份的浪费，故机械加工行业金属切削液的回收再利用是一个丞需解决的老大难问题。

无机陶瓷膜分离技术在油水分离方面的成功应用为解决这一问题提供了一个真正可行的方案。

金属切削液的作用与发展
金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。

在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。

以下几种表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。

尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。

然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。

对工厂来说，金属切削液处理主要处置方法是通过协议拉走处理或进入自己的污水处理站。

污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。

由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。

另外一种常用的金属切削液处理方式是通过膜过滤。

半导体膜主要就是将切削液中的油脂进行拦截，经处理后含油量≤5mg/L，常温常压状态下运行。

半导体膜过滤工作原理如图所示，管壁密布微孔，
包括油在内的较大粒径的物质被管壁截留，而水及溶解性物
质则穿过管壁微孔，从而使得物料得以分离，其中被管壁截留的部分成为浓缩液，而透过管壁的部分得以净化，从而达到油水分离。

其特点是：耐高温、耐高压、耐极端pH值、能处理高粘度物料、能处理高固含量物料。

在处理切削液废水中，膜技术能更有效的帮助企业节约成本，通过膜技术让切削液进行油水分离，水可达标排放或进行回用。

分离出来的油可进一步处理进行回收或委外处理。