FMEAppt
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FMEA失效模式及后果分析PPT课件
弯曲 断裂 脏污 短路 表面粗糙
毛刺 转运损坏 变形 开路 开孔太深
孔错位 漏开孔 表面太光滑
失效模式应以规范化技术术语描述， 不同于顾客察觉的现象
32
潜在失效的后果
对最终 使用者
噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味
渗漏 不能工作 报废 外观不良
对下道 工序
无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者
•1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可 靠性 •多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产 品性能影响的文件化体系 •评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取 相应措施来消除或降低潜在失效的影响
7
典型的FMEAs
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
-后果到底有多糟？ •O=Likelihood of Occurrence 频 度
-经常发生吗？ •D=Likelihood of Detection 探测 度
18
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
10
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同
行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组
的集体讨论
11
成功的FMEA 小组
•控制方向和焦点 •建立自身的统一性 •负责并使用测量方 法 •有全体的支持 •是横向多功能小组
12
FMEA 小组的守则
• 决定前召开小组会议 • 决定谁将参加 • 预先准备议题 • 主张进行会议笔记或记录 • 建立基本准则 • 遵守事先的议程 • 评价会议 • 不允许中断
过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件
评估失效模式的 后果
确定失效模式的 严重程度…
制定预防和探测 措施
食品加工过程，包括原料 采购、加工、包装和储存 等环节。
例如，原料可能存在农药 残留、微生物污染等问题 ；加工过程中可能出现烘 烤不均匀、切割尺寸不对 等；包装过程中可能出现 标签错误、密封不严等。
例如，农药残留可能导致 消费者健康问题；烘烤不 均匀可能导致食品口感和 质量下降；标签错误可能 导致消费者对产品的误解 。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
跟踪实施效果
对改进措施的实施情况进行跟 踪和效果评估，持续改进。
02 过程FMEA的实施过程
确定分析范围和边界
确定分析对象
明确过程FMEA的分析对象，如产品、服务或系统 等，并定义其边界和范围。
确定分析阶段
确定失效模式可能发生的阶段，如设计、制造、 运输、安装等。
确定分析重点
根据分析对象和阶段，确定失效模式分析的重点 和关注点。
如何制定有效的改进措施和行动计划？
制定改进措施和行动计划是FMEA分析的最终目的。
根据风险优先级，选择具有最大潜在改进的失效模式进行改进。这可能包括设计更改、工艺改进、过 程控制强化等。制定行动计划时，应明确责任人、完成时间和检查点，以确保改进措施的有效实施。
如何持续改进FMEA分析？
持续改进FMEA分析可以提高其有效性和可靠性。
明确分析的对象，包括产品、系统、过程等，并对其进行 定义和描述。
列出所有可能的失效模式
全面考虑可能出现的失效模式，并对其进行分类和归纳。
评估失效模式的后果
分析失效模式可能导致的影响和后果，包括对产品、系统 、过程的影响以及对顾客的影响。
确定失效模式的严重程度、发生频率…
FMEA培训教材-PPT精选全文
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
640
330
180
90
参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法
特
样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技
术
容 量
频率
类
《
首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人
划
《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施？
FMEA培训资料ppt
风险评估：对故障进行风 险评估，确定其危害程度 和发生概率
改进措施：提出针对该故 障的改进措施，包括设计、 工艺等方面的改进
实施效果：对改进措施的 实施效果进行评估和验证， 以确保改进的有效性。
如何整理和撰写FMEA报告
确定报告的目的 和范围
收集相关数据和 信息
整理和分析数据
撰写报告并完善 内容
FMEA报告的实例分享及解析
评估流程：按照规定的流程进行 风险评估，包括风险识别、分析、 评价等环节
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
评估标准：制定评估标准，包括 风险等级、严重程度等
数据采集：采集相关的数据和信 息，包括历史数据、行业数据等
FMEA中风险评估的步骤和要点
添加标题
确定评估对象：明确评估的对象，包括产品、过程、 系统等，并确定评估的范围和重点。
问题：FMEA分析缺乏系统性，未形成完整的分析流程 解决方法：建立完善的FMEA分 析流程，确保分析的全面性和系统性 解决方法：建立完善的FMEA分析流程，确保分析的全面性和系统性
问题：FMEA分析结果未得到有效应用，未发挥应有的作用 解决方法：加强 FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和安全性。 解决方法：加强FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和 安全性。
等。
案例分析：通过 具体的案例分析，
展示如何运用 FMEA解决实际 问题，并分享从 中获得的经验和
教训。
添加标题
结论：总结 FMEA实践经验 的重要性，并强 调其在提高产品 质量和降低风险 方面的贡献。
FMEA在实践中的应用案例
案例1：汽车行业中的FMEA应用 案例2：医疗器械中的FMEA应用 案例3：航空航天中的FMEA应用 案例4：化工行业中的FMEA应用
FMEA分析PPT演示文稿
PFMEA的原理
（1） “过程功能/要求”：是指被分 析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技 术过程，如焊接、产品设计、软件代码编 写等，也可以是管理过程，如计划编制、 设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过 程或工序的目的，如果工艺过程包括许多 具有不同失效模式的工序，那么可以把这 些工序或要求作为独立过程列出。
PFMEA 分析
PFMEA以其最严密的形式总结了人们在生 产制造过程中防范于未然、追求卓越的思 想。
它通过对工艺和制造过程要求和功能的系 统分析，凭借已往的经验，在最大范围， 充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关 的起因与后果。
PFMEA的原理
几个关键步骤： ● 确定工艺或制造过程潜在失效模式与起因； ● 评价失效对产品质量和顾客的潜在影响； ● 找出减少失效发生条件的过程控制变量，并制 定预防措施； ● 编制潜在失效模式严重程度分级表，确保严重 的失效模式得到优先控制； ● 跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级 表。
PFMEA的原理
（9） “措施结果”：是对上述“建议采取 的措施”计划方案之实施状况的跟踪和确 认。在明确了纠正措施后，重新估计并记 录采取纠正措施后的严重性、可能性和不 易探测性数值，计算并记录纠正后的新的 风险级值，该数值应当比措施结果之前的 风险级值低得多，从而表明采取措施后能 够充分降低失效带来的风险。
这项技术出现于上世纪60年代中期，最早 应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月 计划。
1974年被美国海军采用。 再后来被通用汽车、福特和克莱斯勒三大
汽车公司用来减少产品制造及工艺过程中 出现的失效模式，从而达到控制和提升质 量的目的。
PFMEA 分析
2003年2月1日，美国东部时间上午9时(北 京时间1日22时)，返航的哥伦比亚号航天 飞机在大约63 km高空处与地面控制中心失 去联系，在得克萨斯州地区上空爆炸解体， 机上7名航天员全部遇难。
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
什么是FMEAppt
建议改善行动
19
Responsibility & Target
Completion Date
20
能做些什么？ 设计更改； 流程变更； 特别控制； 程序或指示变更
该方法 在检测 是有多 好？
8
目的
▪ 其目的是： ❖ 确定潜在缺陷模式及评估其后果 ❖ 确定产品/流程缺陷的潜在原因 ❖ 评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测 ❖ 确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷
复印工作停滞
失去收入; 客户当发现错误时不悦
• 失效模式的严重性/发生的可能性: 它严重到什么程度? 它是否极可能发生?
严重性 可能性
严重性 可能性
机器停止
5
3
每周
1
销售/应收账目
数据的调解
入紙槽堵塞的显视
3
5 1
7
FMEA的逻辑顺序
Proces steps / requirements
工序步骤 /要求
11
谢谢观看/欢迎下载
BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
Current Process
S级
of Failure
O Controls Prevention Controls Detection
潜在缺陷原因
当前流程控制预防 当前流程控制检测
12 13
14
15
16
16
有多糟糕？
起因是 什么？
19
Responsibility & Target
Completion Date
20
能做些什么？ 设计更改； 流程变更； 特别控制； 程序或指示变更
该方法 在检测 是有多 好？
8
目的
▪ 其目的是： ❖ 确定潜在缺陷模式及评估其后果 ❖ 确定产品/流程缺陷的潜在原因 ❖ 评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测 ❖ 确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷
复印工作停滞
失去收入; 客户当发现错误时不悦
• 失效模式的严重性/发生的可能性: 它严重到什么程度? 它是否极可能发生?
严重性 可能性
严重性 可能性
机器停止
5
3
每周
1
销售/应收账目
数据的调解
入紙槽堵塞的显视
3
5 1
7
FMEA的逻辑顺序
Proces steps / requirements
工序步骤 /要求
11
谢谢观看/欢迎下载
BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
Current Process
S级
of Failure
O Controls Prevention Controls Detection
潜在缺陷原因
当前流程控制预防 当前流程控制检测
12 13
14
15
16
16
有多糟糕？
起因是 什么？
FMEA失效模式与效应分析课件(PPT 82张)
过程流程图
• 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出 的预期加工过程的描述 • 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何 的返工和修理操作
prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.
什么是 FMEA ？
1 . 对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模 式，鑑定出它的失效原因，研究该项失效模式对系 统会产生什么的影响。
2. 失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供 设计，制造，品保等单位采取可行之对策。
prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.
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典型的FMEA s
系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
设计
部件 子系统 主系统 注意：将设计的 失效模式降为最小
过程
人 机 料 法 环 测
注意：将全过程的 失效模式降为最小 目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性
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Agenda
• • • • • 掌握FMEA的概念和运用时机。 D- FMEA填写说明 P- FMEA填写说明 FMEA范例解说 Q&A
prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.
prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEAPPT课件
.
2
FMEA起源于美国航空业、为前瞻性评估系统流程的方法， 已广泛用于航空、航天、汽车和医疗设备等工业领域。
2001年7月1日， JCAHO首先提出评审合格的医院，要以 JCAHO定期公布的最频繁发生的警戒事件信息为基础， 推荐使用FMEA每年进行一次前瞻性风险评估，以加强病 人安全管理。
2003年起， JCAHO要求医院实行HFMEA列入评审标准， 以期在医疗风险事件发生之前对其进行预测评估，并采取 相应的措施，从而有效降低医疗风险事件的发生。
轻微伤害
病人后果：无损伤或导致住院天数延长及护理级别提高； 探视者后果：无需治疗或拒绝治疗；
.
等级
10 7 4 1
11
确定发生频度的衡量标准
发生率 等级
非常高 高
中度 低
１０ 9 8 7 6 5 4 3 2
可能失效机 会
>=1/2 1/3 1/8 1/20 1/80
1/400 1/2000 1/15000 1/150000
部分（低于１００％）需要进行部分再作业，通道速率等项目不符合要求， 有一半的顾客发现有缺陷。
部分（低于１００％）需要在原工程再作业，通道速率等项目不符合要求，
很少的顾客发现有缺陷
没有影响
.
严重度
１０
９ ８ ７ ６ 5 4 3 2
10
1
过程严重等级表 (SEV)
影响
灾难性（可 能导致死亡 或损伤）
标准: 影响的严重性
SEV
5 3 3 3 5 3 3 3 7
潜在原因
工作经验少 仪表自然老化 新业务发展快
维护费用少 未定期检测
沟通不够 不主动学习 缺少技术培训 未签订维保合同
FMEA课件PPT课件
步骤五：计算RPN（Risk Priority Number)
• 对于每个被找出的失效模式，团必须 回答如下问题，而且给予适当的分数 （团队必须一起来做这件事并且对于所 选定的数值有一致性）：
• 发生的可能性：这个失效模式发生的可 能性有多高？
• 在1到10分之间选择一个分数，1表示 “非常不可能发生”、而10表示“非常 可能发生”
• 是一种可以估计在城和这些缺失相关的危险几 率。
• 是一种品格现行的方案或计划以预防失效产生。 • 是一种找出优先行动计划的过程以改善情况。
FMEA指出系统/过程容易出错的地方
•A → B → C ↗
确认过程中的问题： 集中焦点于措施
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
• Perfect is the enemy of good
FMEA的执行时机
• 新设计的流程 • 修改现行的流程 • 旧的流程用于新的情境中 • 在完成问题解决得研究后
(problem-solving study)，预防再 发生
FMEA 需要团队合作
健康照护系统的失效模式分析
• 以系统的方式在问题未发生前找出和预防“过程” 以及“产品”的问题。
步骤五：计算RPN（Risk Priority Number)
• 针对每个失效模式让团队成员共同订出 RPN值。
• 所谓的危机值，分别指的是发生可能性 （likelihood of occurrence)、侦测可能 性（ likelihood of detection)和严重性。
• 选定RPN帮助团队优先找出需要注意的 区域，而且同时能够帮助评估改善的机 会。
• FMEA包括评估如下几个问题： • 过程中的步骤 • 失效模式（what would go wrong) • 失效原因（why would the failure happen?) • 失效所造成的错误（what would be the
FMEA培训教材ppt完整版
FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。
功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。
产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。
030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。
实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。
FMEAPPT精选文档
3
怎样做FMEA
■ FMEA 记录表
项目名称：
（2）
车型年度/车辆： （5）
核心小组：
潜在过程失效模式及后果分析（过程 FMEA）
FMEA 编号：
（1）
页
码： 第 页 共 页
过程负责部门： （3）
编制者：
(4)
关键日期：
（6）
FMEA 日 期 ：（ 编 制 ） （ 修 订 ）（ 7）
（8）
过程 功能
- 确定产品的性能、功能及耐久性等； - 上述设计目标来源于APQP的第1阶段的输出，即设计输入
（设计任务书上应反映的内容） ★ 上述内容将被填入DFMEA的“项目/功能”栏 ★ 期望特性及产品要求的定义越明确，就越容易识别潜在
的失效模式，以采取预防/纠正措施
13
实施DFMEA的方法（推荐）
● 步骤二：采用方块示意图阐明产品的结构及配合关系（或是 局部装配简图的形式）
- 此步骤为DFMEA分析提供了应考虑的项目之间的主要关系，并理
顺了分析的逻辑关系（从可装配性和可制造性入手）
例: 手电筒的结构、装配示意图
连接方法说明： 1. 不连接 2. 铆接 3. 螺纹连接 4. 卡扣装配 5. 压紧装配
灯泡总 3 成D
4
平板 E + 5
开关 C
2
灯罩 A
1
电池 B
连接线说明： 实线 ：附着的/相连的 虚线 ：接口，不相连 实线框：属于该系统 4 虚线框：不属于该系统
正措施体系。
● 什么时候需要做FMEA - FMEA是一份动态文件，应在产品设计和生产工艺装备准
备之前进行。
2
FMEA的基础知识
● 谁来做FMEA - 横向职能小组
怎样做FMEA
■ FMEA 记录表
项目名称：
（2）
车型年度/车辆： （5）
核心小组：
潜在过程失效模式及后果分析（过程 FMEA）
FMEA 编号：
（1）
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码： 第 页 共 页
过程负责部门： （3）
编制者：
(4)
关键日期：
（6）
FMEA 日 期 ：（ 编 制 ） （ 修 订 ）（ 7）
（8）
过程 功能
- 确定产品的性能、功能及耐久性等； - 上述设计目标来源于APQP的第1阶段的输出，即设计输入
（设计任务书上应反映的内容） ★ 上述内容将被填入DFMEA的“项目/功能”栏 ★ 期望特性及产品要求的定义越明确，就越容易识别潜在
的失效模式，以采取预防/纠正措施
13
实施DFMEA的方法（推荐）
● 步骤二：采用方块示意图阐明产品的结构及配合关系（或是 局部装配简图的形式）
- 此步骤为DFMEA分析提供了应考虑的项目之间的主要关系，并理
顺了分析的逻辑关系（从可装配性和可制造性入手）
例: 手电筒的结构、装配示意图
连接方法说明： 1. 不连接 2. 铆接 3. 螺纹连接 4. 卡扣装配 5. 压紧装配
灯泡总 3 成D
4
平板 E + 5
开关 C
2
灯罩 A
1
电池 B
连接线说明： 实线 ：附着的/相连的 虚线 ：接口，不相连 实线框：属于该系统 4 虚线框：不属于该系统
正措施体系。
● 什么时候需要做FMEA - FMEA是一份动态文件，应在产品设计和生产工艺装备准
备之前进行。
2
FMEA的基础知识
● 谁来做FMEA - 横向职能小组
FMEA培训教材PPT课件
20
20
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一 般产品质量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的 收益： －将资源致力于顾客满意； －促进对所需更改的早期识别； －避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
21
7
FMA-失效模式分析
– 什么是FMA？ –Failure Mode Analysis
• 关键词: 失效-已实际发生 • 100%既成事实 • 集中于: 诊断-处理已知问题 • FMA在生产范围内实施 • FMEA的输入
8
Fault Tree Analysis (FTA) 失效树分析
灯泡烧了
房间变暗
实践，但并不推荐使用。
13
第二章 FMEA实施的目的和流程
※ 为什么需要进行FMEA? ※ FMEA会给我们带来什么？
14
ISO/TS16949 技术规范结构
顾客关于以下内容的支持 参考手册：
产品质量先期策划和控制 计划APQP&CP MSA FMEA SPC 其他工具和技能等
国际标准 ISO9001:2000
15
ISOTS16949:2009 7.1 产品实现的策划
组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系 其他过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求， b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求， c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收
23
输入(源于第二章的输入)
设计失效模式和后果分析 (DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件－控制计划 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 量具/有关试验装备要求 小组有关可行性承诺和管理 者支持
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APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一 般产品质量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的 收益： －将资源致力于顾客满意； －促进对所需更改的早期识别； －避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
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FMA-失效模式分析
– 什么是FMA？ –Failure Mode Analysis
• 关键词: 失效-已实际发生 • 100%既成事实 • 集中于: 诊断-处理已知问题 • FMA在生产范围内实施 • FMEA的输入
8
Fault Tree Analysis (FTA) 失效树分析
灯泡烧了
房间变暗
实践，但并不推荐使用。
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第二章 FMEA实施的目的和流程
※ 为什么需要进行FMEA? ※ FMEA会给我们带来什么？
14
ISO/TS16949 技术规范结构
顾客关于以下内容的支持 参考手册：
产品质量先期策划和控制 计划APQP&CP MSA FMEA SPC 其他工具和技能等
国际标准 ISO9001:2000
15
ISOTS16949:2009 7.1 产品实现的策划
组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系 其他过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求， b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求， c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收
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输入(源于第二章的输入)
设计失效模式和后果分析 (DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件－控制计划 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 量具/有关试验装备要求 小组有关可行性承诺和管理 者支持
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• 发生率（OCC）：失效模式原因发生 的可能性如何？
• 检出率（DET）：在风险波及顾客之 前，如果原因存在，当前控制检测到 原因的可能性如何？
评分
1
10
意义最小 意义最大
不可能 发生
可能发 生
可能检 测
不可能 检测
9
严重
危害 有警告 的严重
危害 很高
4
FMEA —— 基本定义
失效模式：
• 某一特定流程失败的方式 • 如果未检测到或没有被改正或去除，将会引发某一效果发生 • 与缺陷有关联——缺陷是指超出规格之外事件；
原因
• 一种引起失效模式或导致失效模式的流程缺陷的情形
失效后果：
• 如果未能预防或检测到失效模式，对顾客需求的影响。
5
FMEA——– 总体用途
2
FMEA起源于美国航空业、为前瞻性评估系统流程的方法， 已广泛用于航空、航天、汽车和医疗设备等工业领域。
2001年7月1日， JCAHO首先提出评审合格的医院，要以 JCAHO定期公布的最频繁发生的警戒事件信息为基础， 推荐使用FMEA每年进行一次前瞻性风险评估，以加强病 人安全管理。
2003年起， JCAHO要求医院实行HFMEA列入评审标准， 以期在医疗风险事件发生之前对其进行预测评估，并采取 相应的措施，从而有效降低医疗风险事件的发生。
s
C (检测) (预防) T
R P 建议的措施 N
责任
采取的措 施
SODR ec eP
vc t N
s
过程步骤是什 关键输入在 对关键输出变 对顾 什么引起 原因 影响查
你
重新提示原 谁负责实施 与重新计
么?
什么方式中 量的影响是什 客的 关键输入 或 找原因
发
因的出现或 建议的措 算RPM一
出差错?
FMEA
1
故障模式和影响分析 (Failure Mode and Effect Analysis ，简称
FMEA) 是生产过程中一项事前预防的分析手段，也可以 用在事后改进，通过分析已经发生的故障模式及 其原因，采取改进措施，防止缺陷再次发生。
是美国医疗机构联合评审委员会（JCAHO）推荐作为医 院安全风险评估的一种方法
高 中等
低
很低
轻微
很轻微
无
可能危害机器或作业者。和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。 失效发生是无警告。
可能危害机器或作业者。和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。 失效发生时有告警。
可能１００％的产品要废弃，丧失基本功能，顾客非常不满。 产品需要选别（低于１００％）且部分要废弃，性能下降，顾客不满意 部分（低于１００％）产品要废弃（不选别），舒适性或方便性项目失效， 顾客感觉不舒适。 产品需１００％再作业，有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满 意。 产品经选别后，部分（低于１００％）需要再作业，通道速率等项目不符合 要求，多数顾客发现有缺陷。 部分（低于１００％）需要进行部分再作业，通道速率等项目不符合要求， 有一半的顾客发现有缺陷。 部分（低于１００％）需要在原工程再作业，通道速率等项目不符合要求， 很少的顾客发现有缺陷 没有影响
病人后果：死亡或永久性功能丧失（感觉、运动、生理和智力），自杀、强奸、溶血性输 血反应、不同病人、部位的误手术或治疗… 探视者后果：死亡或3人以上住院； 员工后果：一人死亡或3人以上住院； 设施设备损失：$250,000损失 火灾
严重危害（ 导致顾客强 烈不满）
么(顾客要 影响 出差错? FM 或故障
现
改善找到原 施?
起采取的
求)或内部要 严重
多长 模式的
原
因的措施是
完整的措
求?
到什
时间 现有控
因
什么?应当只
施是什么?
么程
出现 制和程
或
对或高的
一定要包
度?
一 序是什
FM
RPN或易于
括的月/年
次? 么?
的
确定的问题
能
采取措施。
力
8
对风险因素评分
• 严重性（SEV）：后果对顾客的影响 意义如何？
FMEA用来：
FMEA用于：
• 识别什么会失败
• 复杂的流程
• 识别如何失败
• 新产品/服务
• 估计失败的风险
• 安全性、环境和财务
• 确定失败的影响
• 客户的需求计划
• 估计控制计划
• 设• F定M行E动A的是优一先种顺简序单但强有力的工具
6
FMEA开展时机
越早越好!即使相关数据/信息仍然未知： •设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新 的服务时。 •现有系统、设计、产品、制程、服务等不管是何 种理由，将要变更时。 •现有的系统、设计、产品、制程、服务的条件有 新的应用时。 •现有的系统、设计、产品、制程、服务要改善时 。
3
失效模式及影响分析（FMEA）
FMEA是一个能够预见失效并能避免失效出现或重复出现的工具， 它可以帮助我们找出潜在的过程失效，估计失效发生带来的相对 风险，评估当前的控制计划，寻找优先改进的过程环节。
使用FMEA，通过头脑风暴法首先列出各影响因素所对应的潜 在失效模式、潜在失效影响、潜在原因和现有控制等细节，然后 对其所对应的严重程度、发生频次和可检出度进行量化打分，进 而求出以上三者的乘积即风险系数（RPN）作为参考，筛选出其 中的潜在关键因素。
7
FMEA电子数据表
___ 系统
过程任务: ____________________
FMEA 名称/编号: ____________________________
___ 子系统
主要日期: ____________________
准备者: ____________________________
___ 部件
FMEA 日期 (Orig.): _______________ (Rev.): _____________
型年/项目: ____________________
小组: ____________________
采取措施的结果
c
项目、功能
潜在失效模 潜在的失效影 S
式
响
E
V
l
O 现有过 现有过 D
a 潜在原因 C 程控制 程控制 E
严重度
１０
９ ８ ７ ６ 5 4 3 2
10
1
过程严重等级表 (SEV)
影响
标准: 影响的严重性
当一个潜在失效模式导致一个最终顾客/或制造/或装配出现问题时, 就要对这些问题的严 重性加以分级。最终顾客总是应该首先予以考虑的。如果两者同时发生，则以严重性级 别较高的为准。
判定准则
灾难性（可 能导致死亡 或损伤）
• 检出率（DET）：在风险波及顾客之 前，如果原因存在，当前控制检测到 原因的可能性如何？
评分
1
10
意义最小 意义最大
不可能 发生
可能发 生
可能检 测
不可能 检测
9
严重
危害 有警告 的严重
危害 很高
4
FMEA —— 基本定义
失效模式：
• 某一特定流程失败的方式 • 如果未检测到或没有被改正或去除，将会引发某一效果发生 • 与缺陷有关联——缺陷是指超出规格之外事件；
原因
• 一种引起失效模式或导致失效模式的流程缺陷的情形
失效后果：
• 如果未能预防或检测到失效模式，对顾客需求的影响。
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FMEA——– 总体用途
2
FMEA起源于美国航空业、为前瞻性评估系统流程的方法， 已广泛用于航空、航天、汽车和医疗设备等工业领域。
2001年7月1日， JCAHO首先提出评审合格的医院，要以 JCAHO定期公布的最频繁发生的警戒事件信息为基础， 推荐使用FMEA每年进行一次前瞻性风险评估，以加强病 人安全管理。
2003年起， JCAHO要求医院实行HFMEA列入评审标准， 以期在医疗风险事件发生之前对其进行预测评估，并采取 相应的措施，从而有效降低医疗风险事件的发生。
s
C (检测) (预防) T
R P 建议的措施 N
责任
采取的措 施
SODR ec eP
vc t N
s
过程步骤是什 关键输入在 对关键输出变 对顾 什么引起 原因 影响查
你
重新提示原 谁负责实施 与重新计
么?
什么方式中 量的影响是什 客的 关键输入 或 找原因
发
因的出现或 建议的措 算RPM一
出差错?
FMEA
1
故障模式和影响分析 (Failure Mode and Effect Analysis ，简称
FMEA) 是生产过程中一项事前预防的分析手段，也可以 用在事后改进，通过分析已经发生的故障模式及 其原因，采取改进措施，防止缺陷再次发生。
是美国医疗机构联合评审委员会（JCAHO）推荐作为医 院安全风险评估的一种方法
高 中等
低
很低
轻微
很轻微
无
可能危害机器或作业者。和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。 失效发生是无警告。
可能危害机器或作业者。和/或包含不符合政府法规内容，严重度程度很高。 失效发生时有告警。
可能１００％的产品要废弃，丧失基本功能，顾客非常不满。 产品需要选别（低于１００％）且部分要废弃，性能下降，顾客不满意 部分（低于１００％）产品要废弃（不选别），舒适性或方便性项目失效， 顾客感觉不舒适。 产品需１００％再作业，有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满 意。 产品经选别后，部分（低于１００％）需要再作业，通道速率等项目不符合 要求，多数顾客发现有缺陷。 部分（低于１００％）需要进行部分再作业，通道速率等项目不符合要求， 有一半的顾客发现有缺陷。 部分（低于１００％）需要在原工程再作业，通道速率等项目不符合要求， 很少的顾客发现有缺陷 没有影响
病人后果：死亡或永久性功能丧失（感觉、运动、生理和智力），自杀、强奸、溶血性输 血反应、不同病人、部位的误手术或治疗… 探视者后果：死亡或3人以上住院； 员工后果：一人死亡或3人以上住院； 设施设备损失：$250,000损失 火灾
严重危害（ 导致顾客强 烈不满）
么(顾客要 影响 出差错? FM 或故障
现
改善找到原 施?
起采取的
求)或内部要 严重
多长 模式的
原
因的措施是
完整的措
求?
到什
时间 现有控
因
什么?应当只
施是什么?
么程
出现 制和程
或
对或高的
一定要包
度?
一 序是什
FM
RPN或易于
括的月/年
次? 么?
的
确定的问题
能
采取措施。
力
8
对风险因素评分
• 严重性（SEV）：后果对顾客的影响 意义如何？
FMEA用来：
FMEA用于：
• 识别什么会失败
• 复杂的流程
• 识别如何失败
• 新产品/服务
• 估计失败的风险
• 安全性、环境和财务
• 确定失败的影响
• 客户的需求计划
• 估计控制计划
• 设• F定M行E动A的是优一先种顺简序单但强有力的工具
6
FMEA开展时机
越早越好!即使相关数据/信息仍然未知： •设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新 的服务时。 •现有系统、设计、产品、制程、服务等不管是何 种理由，将要变更时。 •现有的系统、设计、产品、制程、服务的条件有 新的应用时。 •现有的系统、设计、产品、制程、服务要改善时 。
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失效模式及影响分析（FMEA）
FMEA是一个能够预见失效并能避免失效出现或重复出现的工具， 它可以帮助我们找出潜在的过程失效，估计失效发生带来的相对 风险，评估当前的控制计划，寻找优先改进的过程环节。
使用FMEA，通过头脑风暴法首先列出各影响因素所对应的潜 在失效模式、潜在失效影响、潜在原因和现有控制等细节，然后 对其所对应的严重程度、发生频次和可检出度进行量化打分，进 而求出以上三者的乘积即风险系数（RPN）作为参考，筛选出其 中的潜在关键因素。
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FMEA电子数据表
___ 系统
过程任务: ____________________
FMEA 名称/编号: ____________________________
___ 子系统
主要日期: ____________________
准备者: ____________________________
___ 部件
FMEA 日期 (Orig.): _______________ (Rev.): _____________
型年/项目: ____________________
小组: ____________________
采取措施的结果
c
项目、功能
潜在失效模 潜在的失效影 S
式
响
E
V
l
O 现有过 现有过 D
a 潜在原因 C 程控制 程控制 E
严重度
１０
９ ８ ７ ６ 5 4 3 2
10
1
过程严重等级表 (SEV)
影响
标准: 影响的严重性
当一个潜在失效模式导致一个最终顾客/或制造/或装配出现问题时, 就要对这些问题的严 重性加以分级。最终顾客总是应该首先予以考虑的。如果两者同时发生，则以严重性级 别较高的为准。
判定准则
灾难性（可 能导致死亡 或损伤）