集装箱检验规范

浙江普天集成房屋有限公司产品检验，试验，控制操作规程
编制；
审核；
批准；
2012年3月1日
版权所有，不得外传
总则
品质部是公司产品质量检验，试验，测量的职能部门，是公司独立行使对公产品质量行使验证和公正判定的质量管理体系。

品质部的工作必须遵守国家产品质量方针、政策，严格执行行业标准，企业标准和产品质量技术要求，建立健全公司质量管理体系和标准化管理体系，保证公司的产品符合标准要求。

品质部的工作必须做到检测数据准确，客观事实清楚，检测方法得当，判定准确无误。

对各类检测报告负责。

品质部的人员必须坚持原则，认真贯彻执行各类检验标准，依据客观事实公正处理和判定，对漏检，错判负责，若由此导致质量事故的，应当追究质量责任。

品质部必须依照图纸和技术要求，对产品的检测规范作出明确规定，对各类产品的检测方法实行规范化管理。

此类规范必须与标准化管理体系一致，对各类检测规范的解释权属品质部。

各部门应当相互配合，彼此协作共同提高全员的质量意识，共同保证公司质量方针和质量目标的实现。

浙江普天集成房屋有限公司
品质检验制度
一、产品质量抽样检验标准
1．总则
1．1制定目的
1，为了控制质量成本，规范抽样指标，对原材，物料、成品半成品按标准抽样，特制定本办法。

2适用范围
2，品质部对生产一部执行各种抽样检验，试验，测量作业，依据本办法执行。

3权责单位
品质部负责本办法制定、修改、废止管理和实施工作。

总经理负责本办法制定的批准。

作业规定
3，2．1抽样计划
4，本公司品质检验之抽样计划采用GB2828如下表；
2．2检验原则
本公司品质检验之抽样标准，采用特别规定，均使用单次正常抽样检验方式。

检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。

2．3检验方式转换说明
2．3．1转换核准程序
本标准若须加严、放宽、追加或恢复正常检验时，经品管部经理（含）以上人员批准。

相关报检单位提出放宽或恢复正常检验要求时，提出申请，经品管部经理（含）以上人员批准。

品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式时，品管部经理可直接指令部门内检验员执行和实施。

2．3．2由正常检验转换为加严检验的允许条件；
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部经理可以改用加严放宽、追加检验。

2．3．3由加严检验转换为正常检验的允许条件；
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方
式。

2．3．4由正常检验转换为放宽、追加或放宽检验的允许条件；
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷及致命缺陷时，相关部门或交验单位可以提出放宽检验的申请，经品质部经理允许后，方可执行。

2．3．5由放宽检验转换为正常检验的允许条件；
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，检验员应报请品管部经理恢复正常检验方式。

2．4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：
交验物料（成品）有致命缺陷时。

有安全上缺陷或隐患品质问题时。

入库检验及加工过程中不良品超过3％甚多时。

品质极不稳定的。

其他状况有必要实施全数检验。

第一部分；外购外协件的进货检验和试验方法
1、本标准规定了本公司外购外协件的技术要求。

2、适用于本公司外购外协件的检验和试验。

3、外购外协件的检验和试验
3..1检验员在接到报检后，及时进行检验，核对供方提供的证明材料，抽样验收。

3.2 检验项目有外观、尺寸检验、合格证明。

3.2.1 标准件：表面光洁，镀层均匀，附着牢固，无起皮、气泡、裂纹、无毛刺损伤等缺馅尺寸：测量值应在图纸允许的公差范围内。

3.2.2门窗件：表面光洁色泽良好，无毛刺、划伤。

磕碰等损伤和产品缺陷。

尺寸规格：测量值应符合与供应商所立协议并且在实际使用允许的公差范围内。

3.2.3镀锌板：表面光洁，镀层均匀，附着牢固，无起皮、气泡、裂纹、无毛刺损伤等缺馅。

应有合格材质证明。

3.2.4钢板：表面光洁，无锈点、无毛刺及表面损伤等缺陷。

规格型号应符合标准要求，材质应有合格证明。

必要时应做材质分析和理化试验。

3.2.5泡沫板：表面光洁平整、无凹凸、规格型号应符合标准要求，密度应严格遵守双方协议，材质应有合格证明。

4、检具用精度为0.02mm的游标卡尺测量，型位公差和位置公差，几何尺寸的测量，必须符合图纸和技术要求。

5、当判为合格批时，填写《进货检验验收单》，由仓库记帐入库。

6、当判为不合格批时，仓库拒绝接收，并退回生产厂家。

7、测量方法：目测、游标卡尺，卷尺。

8、合格判定准则
8.1 采用随机抽样标准检查，一般抽样10-20％。

8.2 2％以上不合格则视为不合格，则可加强检验。

超过2％则判定不合格，可拒收。

8.3 超过5%只的不合格，则判为不合格批。

8.4对外购外协件的进货检验和试验，若供方或公司部门认可时，必须签字并承当质量责任。

第二部分；各类产品的检验和试验
一、集装箱质量控制
1、上下角件的制作
1.1、锯方管：首次锯方管必须先调整锯床，选取方管时需对方管的各表面进行自检，方管的各偏差为平面高度±1mm，长度±1mm，内外无毛刺及管体无缺陷（凹坑、变形，凸起等）。

备注：若角件端面采用双面铣，则方管需要在原有基础上加长3mm。

1.2、方管冲椭圆孔及圆孔翻边：首次冲孔需检查液压机是否能正常运行，椭圆孔的定位公差为±1mm，翻边的高低偏差≤1mm，角度偏差为≤2°
1.3、上角件方管割缺：对于割缝必须垂直，不得存在较深的割纹，偏差为≤1mm，需完全去除飞溅、熔渣及各种杂质。

1.4、剪角件方板：剪板之前需检查剪板机是否正常运行，严格按照图纸尺寸进行裁剪，其尺寸允许最大偏差为±0.5mm，对角线偏差为±1mm（当采用气割时，需防止板料变形，
同时清理熔渣及毛刺）备注：如若角件端面采用双面铣，则方板材料需进行更换。

1.5、方板上冲孔及冲缺：首次冲孔需检查液压机是否能正常运行，冲孔的小孔孔距偏差为±0.5mm，圆孔偏差为1mm。

冲缺的最大尺寸误差为±1mm。

1.6、冲压7字件：需检验首件，严格按照尺寸进行冲压，7字件不得产生缺角。

1.7、上角件装配与焊接：装配前需检验上到工序，所点焊的上板与7字块不得凹凸，7字块边角不得突出方管各边。

焊接中，焊缝不得出现气孔夹渣、漏焊、断裂及咬边现象。

1.8、下角件装配与焊接：装配前需检验上到工序，所点焊的上板与底板不得凹凸，上板与底板不得高于方管连接面。

焊接中，焊缝不得出现气孔夹渣、漏焊、断裂及咬边现象。

1.9、打磨上下角件：打磨上下角件的外侧焊缝，打磨后四面的平整度不得大于0.5mm，去除毛刺、确保领面相互垂直、不得对棱边进行倒角，打磨面磨痕深度不得大于0.2mm。

打磨过程中若发现气孔、夹渣、漏焊等现象必须返回上道工序进行返工。

1.10、上下角件攻丝：工件攻丝处必须清除毛刺。

2、立柱的制作
2.1、剪立柱条板：剪板之前需检查剪板机是否正常运行，严格按照图纸尺寸进行裁剪，其尺寸允许最大偏差为±1mm，对角线偏差为±1mm，板材表面必须平整光洁。

2.2、折弯柱体：折弯之前需检查折弯机是否正常运行，各折边严格按照图纸尺寸进行折弯，其尺寸允许最大偏差为±1mm、角度±2°、柱体不得发生扭转。

2.3、立柱装配与焊接：点焊的上下连接板与柱体必须垂直，同时不得高于柱体上下端面。

焊好连接板的内侧焊缝、焊缝不得有气孔，夹渣、漏焊、断裂、咬边等缺陷。

2.4、打磨立柱：对上道工序进行检查，打磨上下连接板的外侧焊缝和余边，柱底面必须与柱体保持90°，在上下两端焊缝必须磨平连接板需略低于柱体断面棱边（偏差为-1mm），同时不得有各种凸起，去毛刺。

2.5、油漆立柱：须清理油渍灰尘后（若镀锌层脱落或未镀满则需彻底清除锈迹）再进行喷涂，涂膜后漆层必须均匀，不得存在各种涂膜缺陷（流挂、起泡、露底、粉化、灰尘等）。

2.6、立柱包装:检验上道工序，确认无误后成对装入纸箱、过程中不得对油漆产生破坏现象，外包装需无破损。

3、梁的制作（上梁、底梁、次梁、铲脚梁）：
3.1、剪梁条板：剪板之前需检查剪板机是否正常运行，严格按照图纸尺寸进行裁剪，其尺寸允许最大偏差为±1mm，对角线偏差为±1mm，板材表面必须平整光洁不得发生翘曲、扭转。

(若工艺改进，则需在折弯前对铲脚口进行割口）。

3.2、梁的折弯：折弯之前需检查折弯机是否正常运行，各折边严格按照图纸尺寸进行折弯，其尺寸允许最大偏差为±1mm、角度±2°、梁不得发生扭转。

3.3、上短梁割口：需与接线盒尺寸一致（标准为尺寸需略小于接线盒口尺寸1mm），不得大于线盒接口尺寸，最大偏差为≤1mm，割口相邻两边需垂直，割口各处不得存在熔渣、毛刺等。

3.4、焊铲脚梁：两端底板必须与铲脚梁割边焊平，端口不得有错边，焊缝高度不得大于1.5mm，连片焊缝不得存在漏焊、焊穿等严重焊接缺陷。

3.5、焊电源连接器盒：连接盒的U形板与梁上割口不得存在错边，焊缝上不得存在烧
穿、气孔、漏焊等严重焊接缺陷。

4、顶（底）盘的制作
所选用的梁若发生侧弯、变形，则需要先对梁进行矫正。

4.1、顶盘拼装：检验拼装顶盘所需材料是否符合标准（2根长梁、2根短梁、4个角件、3根短拉条、两根长拉条，4根内框支撑），顶盘整体尺寸长度偏差为≤2mm、宽度偏差为≤2mm、对角线允许偏差为≤3mm，梁的垂直度允许偏差为（长梁为±2mm，短梁为±1mm）各梁不得发生侧弯、扭曲。

角件与梁各连接面必须处于同一平面，不得产生错边。

同向拉条需相互平行，拉条不得弯曲、扭转，需焊接牢固。

内框斜撑需呈等腰三角形，点焊需牢固，不得起拱、翘曲。

角件与梁内侧需点焊上连接衬板，点焊需牢固。

梁上穿线孔割口需整齐，不得存在熔渣，毛刺。

4.2、底盘拼装：检验拼装底盘所需材料是否符合标准（2根长梁、2根短梁、4个角件、2根铲脚梁、8根次梁，2根扁铁），底盘整体尺寸长度偏差为≤2mm、宽度偏差为≤2mm、对角线允许偏差为≤3mm，梁的垂直度允许偏差为梁的垂直度允许偏差为（长梁为±2mm，短梁为±1mm），各梁不得发生侧弯、扭曲。

角件与梁各连接面必须处于同一平面，不得产生错边。

各次梁需相互平行，平面度最大偏差为≤3mm、严格按照图纸所示尺寸进行铲脚口的切割（标准为尺寸需略小于铲脚梁端口尺寸1mm），最大偏差为≤1.5mm，割口相邻两边需垂直，割口各处不得存在熔渣、毛刺等（如需优化建议梁在折弯前进行割口）。

铲脚梁两端与梁上铲脚口不得存在错边。

角件与梁内侧需点焊上连接衬板，点焊需牢固。

4.3、顶盘焊接：顶盘各节点的正反面焊缝必须高于焊接表面，同时不高于1.5mm，各拉
条需焊接牢固。

各处焊缝不得有气孔、漏焊、未焊透、断裂、咬边，烧穿等严重焊接缺陷。

4.4、底盘焊接：底盘各节点的正反面焊缝必须高于焊接表面，同时不高于1.5mm，各次梁需焊接牢固。

短梁两端扁铁需与角件顶面处于同一平面上，不得弯曲，扭转。

各处焊缝不得有气孔、漏焊、未焊透、断裂、咬边，烧穿等严重焊接缺陷。

4.5、顶盘打磨与校正：对上道工序进行检查，对顶盘的上面，外侧及下面的焊缝进行打磨，上侧的焊缝需磨平，不得存在棱边，外侧及下侧的焊缝需打磨光滑，节点处平面度最大误差为±0.5mm，磨纹深度不大于0.2mm。

若各梁发生变形起拱需进行火焰校正，确保梁的垂直度误差不大于工艺要求（长梁为±2mm，短梁为±1mm）.泥子灰所批表面必须平整光滑，不得存在凹陷或凸起。

4.6、底盘的打磨与校正：对上道工序进行检查，对顶盘的上面，外侧及下面的焊缝进行打磨，下侧的焊缝需磨平，不得存在棱边，外侧及上侧的焊缝需打磨光滑，节点处平面度最大误差为±0.5mm，磨纹深度不大于0.2mm。

铲脚口处必须去除毛刺。

若各梁发生变形起拱需进行火焰校正，确保亮的垂直度误差不大于±1mm.泥子灰所批表面必须平整光滑，不得存在凹陷或凸起，焊缝周边不得存在各种焊接杂质。

4.7、顶盘接线：检验上道工序，检查所需材料是否满足质量要求（线管，线盒）严格按照图纸所示尺寸进行接线，同向线管必须平行，线盒位置最大偏差为±3mm，需检验电路是否有效。

4.8、顶盘发泡：检查上道工序，发泡前必须确保线盒形位正确，需与侧梁平行，最大偏差为±3mm，各线盒需固定牢固。

各铁拉丝需符合各项公益要求（不得太紧及太松）、面板
盖其上需平整无凹陷或突起。

发泡厚度必须符合工艺要求，最大允许偏差为3mm，泡沫接触面必须清除水、油渍、灰尘等杂质，确保其粘合度符合工艺要求。

发泡泡沫各项性能需满足工艺要求（密度、机械性能、化学稳定性、防震性能等）。

面板必须保持平整，不得产生褶皱与凹陷，在顶盘上需清理所有发泡产生余料。

4.9、顶盘涂胶：检查上道工序，玻璃胶涂膜需均匀、密封完全，不得高于面板，最大允许偏差为0.5mm。

不得在顶盘产生水渍、洗洁精、胶水等，必须清理干净。

4.10、油漆顶盘与底盘：检查上道工序，油漆前必须去除所有杂质（油渍、灰尘、毛刺、水渍，胶水等）泥子灰处需打磨光滑。

涂膜各处必须均匀，漆层厚度必须达到工艺要求。

不得产生各类涂膜缺陷（流挂、露底、灰尘、划痕、漆面下陷，条纹等）
4.11、底盘铺板（胶合板、复合地板、水泥纤维板，PVC地板）：检查上道工序，铺设胶合板时必须对胶合板与角件搭接处进行磨层处理，垫层板不得凹陷与凸起（错边），必须处于同一直线上，要对其进行批灰打磨。

垫层板固定必须牢固，螺钉间距为300mm。

铺设的复合地板不得发生起拱，四周各边需预留5mm，地板边缘必须处于同一直线上，最大允许偏差为2mm。

当地板采用PVC地板时，需按要求尺寸裁好水泥纤维板，水泥纤维板固定必须牢固，螺钉间距为300mm。

PVC地板革不得产生起皱，起泡等现象。

如铺设带卫生间的底盘，需按要求尺寸裁好水泥纤维板、胶合板，与卫生间接缝处需固定好分隔槽铝，在水泥纤维板孔的最大偏差为大于管道外径4mm。

4.12装卫生间、淋浴房水管：检查上道工序，管道孔尺寸不得大于管道4mm，密封胶必须均匀密封，不得产生遗漏及孔眼，在工作表面不得有密封胶残留。

5、墙板门窗的制作：
5.1、切割夹芯板：严格按照工艺要求进行切割、夹芯板尺寸偏差最大允许范围为(-3~-6）mm，切口必须齐平，不得产生错边，夹芯板上下板面必须水平，不得出现喇叭口现象，夹芯板表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

5.2、装门窗（防盗门、夹芯板门、窗、卷帘窗）：检查上道工序，严格按照图示尺寸进行切割门（窗）洞，长宽最大允许偏差为2mm，领边需相互垂直，割口不得存在毛刺。

铝合金内外框料需与门（窗）洞口完全整合，外框角部不得起拱。

玻璃胶不得存在漏打及涂抹不匀现象。

夹芯板表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

5.3、开换气扇孔：检查上道工序，严格按照图示尺寸进行切割换气扇孔，长宽最大允许偏差为2mm，领边需相互垂直，割口不得存在毛刺。

换气扇定位尺寸最大偏差为±1mm。

铝合金内外框料需与门（窗）洞口完全整合，外框角部不得起拱。

玻璃胶不得存在漏打及涂抹不匀现象。

夹芯板表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

5.4、装开关、插座：检查上道工序，严格按照图示尺寸进行切割开关及插座安装孔，开关及插座的定位尺寸最大允许偏差为±1mm，其盖板需与门沿平行，不得产生扭曲。

夹芯板表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

6、零部件的制作：
6.1、剪各类条板（彩钢板、压扣条、包装脚条板、U形板、铲脚梁贴板、发泡挡板）：
检查上道工序，严格按照图纸要求进行剪切、长宽最大允许偏差为±2mm，表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

6.2、折弯各类零件:(压扣条、包装脚,U形板):折弯之前需检查折弯机是否正常运行，检查上道工序，各折边严格按照图纸尺寸进行折弯，其尺寸允许最大偏差为±2mm、角度±2°，表面需光洁平整，不得存在划痕、凹坑、凸起等缺陷。

6.3、压扣条冲孔：检查上道工序，严格按照图纸尺寸要求进行冲孔，孔距最大允许误差为±1mm。

6.4、油漆压扣条：检查上道工序，须清理锈迹油渍灰尘后再进行喷涂，涂膜后漆层必须均匀，不得存在各种涂膜缺陷（流挂、起泡、露底、粉化、灰尘等）。

附则；产品制程质量管理规定
第一条质检人员对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

第二条在制品质量检验依制程区分，由质量管理部制程检验员负责检验。

第三条各生产单位在制造过程中发现异常时，车间班组长应即追查原因，并加以处理，并开立《质量反馈单》记录异常原因、处理过程及改善对策等；根据生产部主管的指示，将《质量反馈单》送质量管理部；质量管理部判定责任后送总经理审核。

第四条制程检验员于抽验中发现异常时，应即刻向主管领导反应，提出处理建议，并开立《质量反馈单》，呈总经理审批后送有关部门处理。

第五条各生产单位自检发现质量异常时，填制《质量反馈单》进行处理和报告。

第六条各工序间半成品的移转，如发现异常时根据《质量反馈单》处理。

第七条制程自主检验。

1．制程中所有作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如
系重大或特殊异常应立即报告组长，并开立《质量反馈单》，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部判定异常原因及责任后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室确定责任归属及奖惩。

如果存在跨部门责任或责任不明确的情况时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促下属自主检查的责任，随时抽验本部门各制程质量，一旦发现质量异常应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量水准，降低异常发生的次数。

第八条生产单位在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，还应当立即剔除，以杜绝不良品流入下一制程（经质量管理部审核才可报废）。