氢氧化铝超细粉生产工艺

本项目采用先进的降能技术和措施，主要包括:
◆能量综合利用技术：全厂废汽、余热回收，用于加热原液、赤泥
洗水、预脱硅、成品洗水等；
◆采用物料自流、降低动力消耗：循环母液到原料磨、到隔膜泵进
口自流流程；溶出水冷器下水到热水站自流流程；分解分级旋流
器底流料浆到平盘过滤机自流流程；分解分级旋流器溢流到立盘
过滤机自流流程；脱硅槽到隔膜泵自流流程；脱硅槽返砂到原料
磨自流流程；沉降分离溢流到粗液槽自流流程；
◆能量利用的相关子项靠近布置：溶出高压新蒸汽闪蒸二次蒸汽用
于蒸发一效加热、溶出一次冷凝水用于加热原液、溶出二次冷凝
水用于加热蒸发二次水、溶出废汽用于加热赤泥滤液和热水站的
赤泥洗水。

◆大型蒸汽加热全管道化溶出技术：包含9级二次蒸汽预热套管、1
级新蒸汽加热套管、1级反应停留管道、10级料浆闪蒸槽。

◆优晶低钠高温材料煅烧采用带窑外预热的回转窑煅烧技术及装备
◆赤泥分离洗涤采用深锥高效沉降槽分离及逆流洗涤的工艺流程
◆采用五效逆流管式降膜蒸发技术及设备
◆需要工艺参数调整的设备，采用变频调速装置；
管道化溶出
采用全管道化溶出方案。

选用原矿浆处理能力为300 m3/h的溶出器组1组，溶出温度280℃，溶出时间60分钟。

原矿浆经102℃、10小时预脱硅后与碱液混合，经隔膜泵送入10级三套管预热器，通过二次汽预热至约228℃，然后进入三套管预热器,，用新蒸汽冷凝水闪蒸气加热至237℃，再经过三套管加热器，用305℃饱和新蒸汽加热到溶出温度280℃后送至保温停留段，在280℃下保温溶出约60分
钟。

溶出后矿浆经10级自蒸发降温至125℃，经稀释后送赤泥分离，各级闪蒸汽用于溶出矿浆加热和预脱硅矿浆加热。

新蒸汽冷凝水经2级闪蒸后的冷凝水送母液蒸发工序做为加热源。