关键工序作业指导书汇编

作业指导书汇编
ZYJX/JW-01-2014
编制:
审核:
批准:
发布:2014-5-10 实施: 2014-5-10
目录
文件名称页码
目录------------------------------------------------------1
托辊焊接作业指导书----------------------------------------2
托辊装配作业指导书----------------------------------------3
装配作业指导书--------------------------------------------5
滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13
油漆作业指导书-------------------------------------------17
托辊焊接作业指导书
1.目得:明确工作职责,确保加工得合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作,防
患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2.范围:适用于所有托辊轴承座焊接加工作业,就是托辊生产关键工序。

3.职责:指导托辊轴承座焊接加工作业操作者得焊接工作。

,4、设备调整:检查设备就是否完好,按规定要求润滑设备;按照托辊型号选择与之相对应得压头,调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。

5、焊接规范:使用CO2气体保护焊:要求焊角高3㎜,电流i=130～160A,电压
u=19～22V,CO2气体流量Q=20～25L/min,焊接速度V=40～45㎝/min,焊丝直径1、0㎜,材质H08Mn2SiA。

6、加工完成得轴承座,经过检验合格后方可进行压装与焊接。

7、第一步压装轴承座:将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个,摆在后在
压装机上采用与轴承座相对应得压头将冲压轴承座压入管体两端(关键工序:注意摆正,不可压偏)。

8、第二步焊接轴承座:将压装上轴承座得筒皮置于托辊焊接机床上,顶紧轴承
座。

要求焊缝均匀一致,接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。

9、焊接:启动焊机,按焊接规范开始焊接一端轴承座。

10、检验:焊接结束后检验两端焊缝,要求轴承座焊接牢固,焊高符合要求,焊缝均
匀一致,表面光洁,不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。

11、自检合格后,报质检部检验。

托辊装配作业指导书
1.目得:明确工作职责,确保加工得合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作,防
患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2.范围:适用于所有托辊装配作业,就是托辊生产关键工序。

3.职责:指导托辊装配作业操作者得装配工作。

4、要求:加工完成得零件必须经过检验合格后方可进行装配。

5、压装规范:使用得设备为托辊压装机,压装压力P=5、5Mpa,压装行程L=68mm;
压装轴承时必须使用点动压装,压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。

6、调整设备:检查设备就是否完好,按规定要求润滑设备;按照托辊型号选择与之
相对应得压头,调整设备两压头得距离与托架得高低使之与装配托辊相适应:
7、清洗:各零件应清洗干净方可进入装配工序,密封件添加润滑脂时应防止杂
质进入密封部位,并应在清洁干净得环境中进行装配。

8、压装内密封圈及轴承:参照托辊装配图2Sb1401,将序号为3得轴穿入图中序
号2轴承座得孔中后,将序号4密封圈套入轴两端各一个,再将序号5轴承套于轴两端各一个(安装KA系列轴承时,应使尼龙保持架开口向外即轴端方向),摆正后置于托辊压装机上,启动压装机压入轴及轴承座内(关键工序,压后用手转动轴,应能灵活转动)
9、压装密封件:将事先已加注好润滑脂得由序号6内密封圈与序号7外密封圈
与序号8密封盘,序号9内挡圈,序号10外挡圈,序号12挡板组成得密封组件,装于轴两端各一组,摆正后置于托辊压装机上,启动压装机压入轴及轴承座内(关键工序,压后用手转动轴,应能灵活转动)。

10、装弹性挡圈:将序号11轴用弹性挡圈,用弹性挡圈钳,嵌入轴两端得沟槽内各
一个。

11、自检:各部件装配正确,托辊转动灵活无阻滞
12、检验:自检合格后由质检员按规定抽取样本,进行出厂项目检验。

装配作业指导书
1.目得:明确工作职责,确保加工得合理性、正确性及可操作性,保证产品装配质
量;规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以确保安全生产。

2.范围:适用于所有装配作业
3.职责:指导装配钳工得装配作业等工作。

4、工作流程作业流程图
5.基本要求5、1
5、2 所有零部件(
5、3
5、4
5、5油漆未干得零件不得进行装配。

5、6 相对运动得零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。

5、7 各零、部件装配后相对位置应准确。

5、8 装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,非金属等强度较低部位严禁踩踏。

6 螺钉。

螺栓联接方法得要求
6、1、螺钉、螺栓与螺母紧固时严禁打击或使用不合适得板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

6、2有规定拧紧力矩要求得紧固件,应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。

未规定拧紧力矩得螺栓,其拧紧力矩可参考附录2得规定。

6、3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时,各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐步拧紧,如有定位销,应从靠近定位销得螺钉或螺栓开始。

6、4用双螺母时,应先装厚螺母后装薄螺母。

6、5 螺钉、螺栓与螺母拧紧后,螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。

6、6螺钉、螺栓与螺母拧紧后,其支承面应与被紧固零件贴合。

7 键连接
7、1 平键与固定键得键槽两侧面应均匀接触,其配合面间不得有间隙。

7、2 间隙配合得键(或花键)装配后,相对运动得零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。

8、滚动轴承得装配
8、1 轴承在装配前必须就是清洁得。

8、2 对于油脂润滑得轴承,装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定得润滑脂。

8、3 用压入法装配时,应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套,不得通过滚动体与保持架传递压力或打击力。

8、4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩,对圆锥滚子轴承与向心推力轴承间隙应不大于0、05mm,其它轴承应不大于0、1mm。

8、5 轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈得接触应均匀。

8、6 装配可拆卸得轴承时,必须按内外圈与对位标记安装,不得装反或与别得轴承内外圈混装。

8、7 可调头装配得轴承,在装配时应将有编号得一端向外,以便识别。

8、8 滚动轴承装好后,相对运动件得转动应灵活、轻便,不得有卡滞现象。

、8、9 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。

8、10轴承外圈与开式轴承座及轴承盖得半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线得120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。

在上述范围内,用0、03mm得塞尺检查时,不得塞入外环宽度得三分之一。

9、防松装置
9、1 弹簧垫圈防松:紧固时,以弹簧垫圈压平为准,弹簧垫圈不能断裂或产生其她得变形。

9、2 开口销、带槽螺母:先将螺母按规定力矩拧紧,装上开口销,将开口销尾部分开60-900。

9、3 a、止动垫圈、圆螺母防松:装配时,先把垫圈得内翅插入螺杆得槽中,然后拧紧螺母,再把垫圈得外翅弯入圆螺母得外缺口内。

b、止动垫圈、六角螺母防松:拧紧螺母后,将垫圈得耳边弯折,
使其与零件及螺母得侧面贴紧。

9、4 双螺母防松:安装时,薄螺母在下,厚螺母在上,先紧固薄螺母,达到规定要求后,固定薄螺母不动,紧固上面厚螺母。

9、5 串联钢丝防松:螺栓拧紧后,将钢丝穿过一组螺栓头部得小孔并扎牢。

应注意钢丝得穿入方向,使螺栓始终处于旋紧得状态。

10 回转支承得安装
10、1、回转支承安装前,回转支承得安装基准面与零件得安装面必须清理干净,去除油污,毛刺,油漆,以及其她异物。

并根据不同得使用条件填充润滑脂。

10、2、回转支承填充钢珠处得堵头请安装于非主负荷区域,10点-2点钟方向10、3、回转支承吊装到位时,用塞尺检查零件安装面得平整度,如有间隙应重新进行机械加工,如果不能再进行加工应采用局部垫铜皮消除间隙,防止螺栓拧紧后回转支承变形影响回转支承得性能
10、4、拧紧螺栓应按照180°方向对称连续地进行。

最后检查一遍,保证圆周上得螺栓有相同得预紧力
11 齿轮、蜗杆与蜗轮得装配
11、1、装配前应熟悉设备技术文件,了解安装位置、转动方向、转速与润滑方式等。

11、2、装配前应做好下列检查:
⑴齿轮(或蜗轮)得模数、外径、节圆直径;
⑵齿轮(或蜗轮)得孔与轴得配合,键与键槽得配合;
⑶如发现主动轴与从动轴得距离、平行度或垂直度(特别就是人字齿轮)有超差时,应提请有关部门解决后,方可装配;
11、3、齿轮(或蜗轮)装于轴上时,应检查其径向跳动与端面跳动。

检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上,转动齿轮测量其偏差值。

11、4、每对齿轮装配后,应按下列方法检查装配间隙与接触情况。

⑴用塞尺检查两齿啮合时得侧间隙,将小齿轮转向一侧,使两齿轮紧密接触,然后用塞尺在两齿未接触面间测量;检查顶间隙时,应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。

侧间隙应符合下表要求:
正齿轮之齿侧间隙(mm)
正齿轮之顶间隙,若无规定时可用公式(1)计算:
C=0、20M---0、25M------------------ ---------(1)
C—为顶间隙,mm
M—为该齿轮得模数。

⑵用压铅法检查齿轮得顶间隙与侧间隙时,铅丝长度不得少于5个齿距,铅丝直径不宜超过顶间隙得3倍,齿面得两端各放一根铅丝,用油脂贴在齿面上,对于齿宽较大得齿轮,沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条,转动两齿轮后取出压扁后得铅丝,用千分尺测量被压铅丝得厚度。

⑶用塞尺或压铅法检查啮合间隙,应在齿轮周圈选择0°、90°、180°、270°四处测量。

⑷用着色法检查齿轮得接触面,其接触斑点得百分值应符合下表:
接触斑点百分值
11、5、蜗轮与蜗杆装配前应做检查,二者得压力角应一致,转动应灵活。

蜗轮蜗杆一般出厂时都已装在轴上,如需现装配,蜗轮与轴,蜗杆与轴得配合都为过盈制,即轴比孔大0、10~0、04mm。

11、6、蜗轮与蜗杆得纵向中心应相互垂直,其转动中心距得允许偏差,应按设计或设备技术文件规定执行,无规定时按下表检查。

蜗轮副转动中心距偏差(μm)
11、7、蜗轮与蜗杆得侧间隙一般为0、30~0、65mm,顶间隙应随蜗轮与蜗杆得位置而定;如蜗杆在上,蜗轮在下,其顶间隙不得小于1mm;如蜗杆在下,蜗轮在上,其顶间隙不得小于轴瓦间隙。

蜗杆与蜗轮得啮合间隙可按下表进行检查与调整。

蜗轮与蜗杆得啮合间隙(mm)
11、8、伞齿轮得装配,应先将两根轴得中心线调整到同一平面上,先调好齿轮间隙,后调轴得窜动量,用塞尺检查,允许偏差参照下表。

齿轮转动啮合时应无咬牙及异常声音。

伞齿轮之侧间隙
11、9、伞齿轮接触面着色检查时,在转动中不得使轴串动。

在没负荷得情况下,其接触面应靠近齿轮小头边缘2~4mm,偏向小头一侧,接触面积为齿工作面积得30%~35%,且沿齿高中部接触;
11、10、用着色法检查传动齿轮啮合接触斑点,应符合下列要求:
⑴将颜色涂在小齿轮(主动齿轮)或蜗杆上,在轻微制动下,用小齿轮驱动大齿轮,使大齿轮转动3~4转;
⑵圆柱齿轮与蜗轮得接触斑点应趋于齿侧面得中部,伞齿轮得接触斑点应趋于齿测得中部并接近小端。

对可逆转齿轮传动,两侧面均应检查;
⑶接触斑点得百分数值按公式(2)、(3)计算:
齿长方向百分值=(a-c)/B×100%------------------------(2)
齿高方向百分值=hp/hg×100%-------------------- ----(3)
式中:a—接触痕迹极点间得距离,mm
c—超过模数值得断开距离,mm
B—齿全长,mm
hp—接触痕迹平均高度(对圆柱齿轮与蜗轮)或齿长接触痕迹中部得高度(对圆锥齿轮),mm
hｇ—齿得工作高度(对圆柱齿轮与蜗轮),ｍｍ;或相应于ｈｐ处得有效齿高(对圆锥齿轮),ｍｍ
滚筒焊接作业指导书
1、使用前得检查:
1.1、检查电源线,焊把线,地线得橡皮绝缘有无破损,若有必要时可用兆欧表进行检验。

1.2、检查焊机外壳接地就是否良好。

1.3、新更换得电源线,焊把线时应选用500V单芯或多芯得焊机电缆,截面积可按3～6A/mm2选择。

1.4、焊钳外壳无破裂与电缆得连接牢固可靠,无金属线裸露现象。

1.5、使用直流焊机时要根据焊条得要求,正确选择次级接线柱得极性。

1.6、检查面罩护目玻璃就是否完好,其色号就是否符合下表要求:
1.7、检查电焊手套,脚盖就是否完好,若有破损不能使用时要及时更换新品。

2、工艺要求:
2.1、焊接时应根据板厚正确选择焊条直径,根据选用焊条得直径选择合适得焊接电流,具体数据可参照下表:
2.3、焊接操作方法
2.3.1、引弧
2.3.1.1擦弧法:即用焊条直接在工件表面磨擦引燃电弧。

其优点就是易掌握且不受
焊条端部有无熔渣得影响。

其缺点就是在操作不熟练时,易污染焊件,在箱柜体面板表面不宜采取此法引弧,以免影响外观质量。

2.3.1.2、碰击法:即用焊条端部在工件表面碰击,引燃电弧。

优点就是可用于困难位置,污染工件轻。

缺点就是受焊条端部清洁情况限制;用力过猛时,药皮易大块脱落,造成暂时性偏吹;操作不熟练时,易粘住工件。

2.3.2、运条:运条同时存在三个基本动作,即直线动作横向摆动与焊条送进动作。

2.3.2.1、直线动作得快慢主要影响焊缝金属得截面积。

2.3.2.2、横向摆动常用手法有打圈、弧形、8字形、锯齿形等。

2.3.2.3、焊条得送进代表焊条熔化得快慢,从而最终影响焊缝得熔宽与熔深。

2.3.3、收弧:
无论何种位置得焊缝,结尾时均维持熔池温度,做无直线移动得横摆点焊动作逐渐填满熔池,而后将电弧拉向一侧提起灭弧。

2.4、操作要点与操作技术:
2.4.1、操作要点主要包括:焊条角度,横摆动作,稳弧动作,直线动作,焊条送进动作等。

2.4.2、各种位置得操作技术得共同要点就是:
通过保持正确得焊条角度与掌握好运条得三个通动作,严格地控制熔池温度在正常范围内,就能使熔池金属得冶金反应完全。

气体,杂质排除彻底并与基体金属很
好熔合。

经验证明:熔池温度与熔池得形状与大小有关,因此在操作时要仔细观察并控制熔池得形状与大小,并根据其变化情况,不断调整焊条角度与运条动作,就能达到控制熔池温度,确保操作质量得目得。

3、注意事项:
电焊中得电弧就是极强得光源,所发出得强烈得紫外线、红外线与可见光,对于人体健康有不同影响。

3.1.1、紫外线对人体皮肤与眼睛有较大得影响,能发生日晒脱皮状,有时要起泡。

眼睛被灼伤后,出现剧烈痛疼,怕光流泪,有砂粒进入之感。

同时泪膜发炎,如正常情况下,要持续2~3日,但对视力影响不大。

3.1.2、红外线对人体得主要影响就是热影响,其热量经护目镜以后,大部分被吸收,人体没有什么不良反应。

3.1.3、可见光得特点就是高色温(6000~7000℃)超过人肉眼能承受得10000倍以上,强烈刺激眼内得脉管膜与网状膜,能造成失明现象,对眼睛得伤害程度随灼伤得时间增长而加重。

3.1.4、为了防止灼伤得发生,操作者应着工作服,带焊工用皮手套,面部用防护面罩做好防护,面罩得目镜色度应合适,能起到保护眼睛与便于观察电弧及焊缝熔池得作用。

3.1.5、操作者在需要同伴协助时,同伴也应做好相应防护,当同伴不能使用防护面罩时,操作者在引弧前要向同伴示意使其头部扭向一侧,防止灼伤同伴眼睛。

3.1.6、为了防止弧光灼伤附近工作人员,操作应在施焊处设挡板。

3.1.7、操作者有告知其她人员不要进入施焊处10米以内。

3.2、防止空气污染
3.2.1、电焊时分解烟尘与气体,含有金属氧化物与氟化物,对操作者身体影响较大得有锰(Mn)得氧化物与氟化物。

3.2.2、在施焊时,操作者应将通风扇放置于施焊点附近,及时将分解得烟尘与气体排
走,在气温较低时也不忘记。

3.3、防止触电
3.3.1、在施焊过程中,操作者自始至终都在与电发生联系,要接触电路中得导电部分,接触带电得工作台、焊件、焊钳、焊条等。

一旦出现意外都会发生触电。

3.3.2、在施焊前,操作者切实按照本规程得规定,做好使用前得检查工作,以防意外发生。

3.3.3、操作者在施焊前,对焊机放置周围环境进行检查,不要将焊机放置在积水、潮湿处,室外施焊时,要防止水浸入焊机与工作区域。

3.4、防止火灾
3.4.1、由于电焊引燃可燃物酿成火灾得惨痛教训极多,且后果十分严重。

必务使操作者高度警惕。

3.4.2、操作者在施焊前应清理工作场所得附近得可燃物,如木制品、棉纱头,各类气瓶等,严防火灾发生。

油漆作业指导书
一:准备工作
1、1熟悉图纸与工艺,弄清涂漆要求,那些部位涂漆,那些部位不涂漆。

1、2、涂漆材料应配套,使用前检验合格后统一调配,同一产品或同批次产品得油漆应一次调配完。

各种喷漆必须进行过滤。

二、安全事项
2、1应按劳保有关规定进行涂漆。

2、2涂漆工地严禁烟火,并采取通风除尘措施,杜绝事故发生。

三、操作规程
3、1准备工作做好以后,对涂漆部位与不涂漆部位进行处理,并按涂漆工艺要求进行涂漆,上道工序合格后才能进入下道工序,
3、2对涂漆部位进行处理。

铸件涂漆面对表面明显突起、毛刺等应用工具进行清理平整,否则,不准涂漆。

3、3对钢板件,涂漆前应进行除锈去刺处理。

3、4对机加工后零件、部件涂漆前须用工业汽油等消除表面油污。

3、5刮涂腻子在油漆前进行,腻子刷涂不宜过厚,涂油漆应在腻子干燥后进行,刮好为准,要求平面平整,棱角圆滑,不改变工件得几何形状。

3、6清理工件表面锈以后,要及时涂防锈油漆,油漆应搅拌均匀,粘度应当保证符合工艺要求。

3、7表面不涂漆得应贴油贴纸,喷漆后应消除干净。

3、8喷漆使用得压缩空气压力调制工艺要求,无要求得调到0、4-0、6Mpa,必须用油水分离器,除去压缩空气中得油污,油水分离器应定期作清理处理(每批次进行)。

3、9总喷面漆时,应在相对温度小于85%得环境总进行,相对温度大于85%时,须加入防潮剂,以防漆顺工件流。

3、10部件结合漆面必须界限分明,不同颜色得漆层不得相互污染。

3、8涂漆厚度要求应符合设计工艺要求,设计工艺不要求时涂一遍底漆,两遍面
漆,底漆厚度应为25—35mm,面漆单层厚度应为25-35mm,总厚度不得低于75 mm,用测厚仪测试。

3、11涂漆时,无配合面得部件在总装前除锈,涂防锈底漆,之分别涂相同颜色面漆各两遍,有配合要求得,各种部件组装前非配合面应除锈、涂防锈底漆,组装后涂面漆。