粉碎基本原理和方法

粉碎基本原理和方法
1、粉碎基本原理
从粉碎定义可知，饲料粉碎是利用粉碎工具（锤片粉碎机的锤片、筛片、齿板，辊式粉碎机的压辊，球磨机的钢球等）对物料施力，当其作用超过物料颗粒之间的内聚力（结合力）时而破碎的过程。

随着粉碎过程的进行，物料的比表面积不断地增加，固体饲料破裂成小块或细粉数随之增多。

这种过程一般只是几何形状的变化。

2、粉碎方法
根据对物料施力情况不同，粉碎可分为击碎、磨碎、磨碎和锯切碎等四种方法（图1-1）。

图1-1 物料的粉碎方法
a. 击碎
b. 磨碎
c. 压碎
d.
e. 锯切碎
（一）击碎（图1-1a）
击碎是利用安装在粉碎室内的工作部件（如锤片、冲击锤、磨块、齿爪或销柱等）高速运转，对物料实施打击碰撞，依靠工作部件对物料的冲击力使物料颗粒碎裂的方法，它是一种无支承粉碎方式，其优点是适用性好，生产率较高，可以达到较细的产品粒度，且产品粒度相对比较均匀；缺点是工作部件的速度要求较高，能量浪费较大。

锤片粉碎机、爪式粉碎机就是利用这种方法工作的。

（二）磨碎（图1-1b）
磨碎是利用两个刻有齿槽的坚硬磨盘表面对物料进行切削和摩擦而使物料破碎的方法。

这种主法主要是靠磨盘的正压力和两个磨盘相对运动的摩擦力作用于物料颗粒而达到破碎的。

此法适用于加工干燥且不含油的物料，它可根据需要将物料颗粒磨成各种粒度的产品，但含粉末较多，产品温升也较高。

利用这种方法进行工作的有钢磨和石磨，不过后者很少用于工业生产。

钢磨的制造成本低，工作时所需动力较小，单位能耗的产量大，但加工的成品中含铁量偏高。

这种方法目前在配合饲料加工中应用很少。

（三）压碎（图1-1c）
压碎是利用两个表面光滑的压辊以相同的转速相对转动，对夹在两压辊之间的物料颗粒进行挤压而使其破碎的方法。

这种方法依靠的主要是两压辊对特料颗粒的正压力和摩擦力，它不能充分粉碎物料，在配合饲料加工中应用较少，主要用于饲料的压片，如压扁燕麦作马的饲料。

（四）锯切碎（图1-1d、e）
锯切碎是利用两个表面有锐利齿的压辊以不同的转速（υ1＜υ2）相对转动，对物料颗粒进行锯切而使其破裂的方法，它特别适用于粉碎谷物饲料，它可以获得各种不同粒度的成品，而且粉末量也较少，但它不适于加工含油饲料或含水量大于18%的饲料。

利用这种方法工作的有对辊式粉碎机的辊式碎饼机。

在实际粉碎过程中很少仅一种方法单独存在。

一台粉碎机粉碎物料往往是几种粉碎方法联合作用的结果，只不过总以某种方法起主要作用，这一方法是选择合适粉碎机时应加以考虑的。

选择粉碎方法时，首先考虑被粉碎物料的物理特性。

对于特别坚硬的物料，击碎和压碎方法很有效；对韧性物料用磨研为好；对胶性物料以锯切和劈裂为宜。

谷物饲料粉碎以击及锯切碎为佳，对含纤维的物料（如砻糠）以盘式磨为好。

总之，根据物料的物理特性正确选择粉碎效率方法对提高粉碎效率、节约能耗、改善产品质量等具有非常重要的意义。

对饲料粉碎机的要求
对饲料粉碎机的要求有：
（1）粉碎成品的粒度可根据需要能方便地调节，适应性好。

（2）粉碎成品的粒度较均匀，粉末少，粉碎后的饲料不产生高热。

（3）可方便地连续进料及出料。

（4）单位成品能耗低。

（5）工作部件耐磨，更换迅速，维修方便，标准化程度高。

（6）配有吸铁装置、安全室等安全措施，避免发生事故。

（7）作业时粉尘少，噪声不超过环卫标准。

锤片粉碎机分类
按照粉碎机转子轴的布置位置可分为卧式和立式。

通常锤片粉碎机是指的卧式。

最近我国生产出立轴式锤片粉碎机，它具有很大的优越性，将有可能取代现有卧式锤片粉碎机。

按照物料进入粉碎室的方向，锤片粉碎机可以分为切向喂入式、轴向喂入式和径向喂入式三种（图5-2）。

按某些部位的变异，它又有各种特殊型式：如水滴式粉碎机和无筛粉碎机等。

1.切向喂入式粉碎机（图5-2a）沿粉碎室的切线方向喂入物料，上机体安有齿板，故筛片包角一
般为180°。

它可以粉碎谷物、油饼（粕）、秸秆等各种饲料，是一种通用型粉碎机，广泛应用于农村及小型饲料加工企业中。

2. 轴向喂入式粉碎机（图5-2b）多为自吸喂入物料，即依靠安装在转子上的叶片起风机作用将
物料吸进粉碎室。

这种粉碎机的转子为悬臂式，转子周围一般为包角360°的筛片（环筛或水滴形筛）。

3.径向喂入式粉碎机（图5-2c）特点是整个机体左右对称、物料沿粉碎室径向从顶部进入粉碎室。

转子可正反转工作，这样，当锤片的一侧磨损后，可以通过改变位于粉碎室正上方导料机构的方向以改变物料进入粉碎室的方向。

同时，由于联动机构的作用，转子的运转方向随之发生改变，这样不必拆卸锤片即可实现锤片工作角转换，大大简化了操作过程（图5-3）。

径向喂入式粉碎机的筛片包角大多为300°左右，有利于排料。

图5-2 锤片粉碎机类型
a. 切向喂入
b. 轴向喂入
c. 径向喂入
1. 进料口
2. 转子
3. 锤片
4. 筛片
5.出料口
4.水滴式粉碎机（图5-4）由于粉碎室形饭店水滴页得名。

它是轴向喂入式粉碎机的一种变形，
其筛片做成水滴形状，目的是破坏物料环流层。

据资料，这种粉碎机可以提高粉碎效率，降低能耗。

按筛片结构的不同，水滴式粉碎机又分为全水滴筛式（图5-4a）和部分齿板式（图5-4b）。

后者的筛片包角只有270°，在粉碎室的顶部则安装齿板，这种形式可以提高筛片的使用寿命，但筛分效率较前者有所降低。

5.无筛式粉碎机因其没有筛片而得名，粉碎产品的粒度控制通过其它途径完成。

图5-3 导向板与转子转向联动示意
a. 时针
b. 顺时针
1. 导向板
2. 锤片
3. 筛片
4. 主轴
图5-4 水滴式粉碎机
a. 全水滴筛式
b. 部分齿板式
1. 锤片
2. 筛片
3. 齿板
锤片粉碎机的型号标准
锤片粉碎机的规格主要以转子直径D和粉碎室宽度B来表示。

目前，国内生产的锤片粉碎机型号的标注方法有两类。

一是原农机部（现归机械工业部）的规定。

如9FQ-60型，9表示畜牧机械类的代号，F表示粉碎机，Q指粉碎机切向进料，60表示转子直径cm数。

另一类是原商业部（现属国内贸易部）标准《粮油饲料机械产品型号编制方法》SB/T10253-95。

如SFSP112×30型饲料粉碎机，第一个字母S表示专业名称为饲料加工机械设备，FS为品种代号，规定用两个字母组成，选用品种名称中能反映其特征的顺序二字的第一个字母，FS表示“粉碎”，P为型号代号，此处表示锤片。

112×30表示转子直径×粉碎室宽度的cm数。

机壳
锤片粉碎机机壳的作用是保证物料顺利喂入粉碎室，其结构应能防止谷物颗粒向喂入口反料及粉碎
茎秆时防止在喂料口出现架空现象：同时将被粉碎且穿过筛孔的物料归集，使之从下部排料口顺利排出。

目前我国使用的锤片粉碎上机壳进料口位置基本上有四种（图5-5）:β=90°、β=60°～75°、β=30°
及轴向进料。

1．β=90°喂料不反料、不架空，但仅适用于粒状原料。

2．β=60°～75°不反料，但喂藤蔓或短秸秆饲料时会有不同程序的架空。

3．β=30°无架空现象，粉碎茎秆饲料时，度电产量略有提高，反料现象较严重。

图5-5 粉碎机进料口的位置
4. 轴向进料多用于谷物饲料或切碎的茎秆饲料的进料。

一般用于粒状原料的粉碎，以采用β=90°，即顶部进料为宜；兼用粒料和秸秆料的粉碎机，则以β=60°，
即切向进料为佳。

锤片
锤片是粉碎机的最重要的也是最容易磨损的工作部件。

其形状、尺寸、排列方法、制造质量等，对粉
碎效率和产品质量有很大影响。

图5-6 锤片的种类
（一）锤片的形状和尺寸
目前应用的锤片形状很多，如图5-6，但使用最广泛的
是板状矩形锤片（图5-6a），因它形状简单，易制造，通用
性好。

它有两个销轴上，其中一孔串在销轴上，可轮换使用
四角来工作。

图5-6b、c、d为工作边涂焊、堆焊碳化钨或焊
上一块特殊的耐磨合金，以延长使用寿命，但制造成本较高。

图5-6e、f、g将四角作成梯形、棱角和尖角，提高其对牧草
纤维饲料的粉碎效果，但耐磨性差。

图5-6h环形锤片只有一
个销孔，工作中自动变换工作角，因此磨损均匀，使用寿命
较长，但结构复杂。

图5-6i复合钢矩形锤片是由轧钢厂提供
的两表层硬度大中间夹层韧性好的钢板，造制简单、成本低。

试验表明，锤片长度适当，有利于提高度电产量，但图5-7
过长则金属耗量增加，度电产量降低。

另据中国农业机械化研究院用1.6mm、3.0mm、5.0mm、6.25mm四种厚度锤片作玉米粉碎试验得出，1.6mm比6.25mm锤片粉碎效果提高45%，比5mm提高25.4%。

用薄锤片粉碎效率高，但使用寿命相对缩短。

用多厚的锤片，应视粉碎对象和机型大小而异。

我国饲料粉碎机的锤片已标准化。

机械工业部定有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型三种标准锤片（都是矩形双孔锤片），其规格和尺寸见图5-7和表5-1。

(二)锤片制造质量
锤片制造质量主要体现在它的材料、热处理以及加工精度上。

1.锤片的材料与热处理目前国内使用的锤片材料主要有低碳钢、中碳钢、特种铸铁等。

热处理和表面硬化（包括表面渗碳淬火及表面堆焊碳化钨等）能很好地改善锤片耐磨性能、提高锤片使用寿命。

简述如下。

（1）低碳钢[Q235(新标准，相当原A3钢)、15#、20#]：固体渗碳淬火，渗碳深度一般为0.8~1.2mm （锤片厚度为2mm时，为0.3~0.5mm），表面硬度一般为HRC56~62，跑销孔圆周4mm范围内硬度不超过HRC28。

其特点是工艺简单，成本低廉，锤片表层硬、内层软，具有一定耐磨性。

但渗碳层磨损后，内层则磨损很快。

（2）中碳钢（45#、65#、65SiMn）：热处理后淬火区硬度为HRC50~57，非淬火区硬度不超过HRC28，一般使用60~100h须换角。

若整体淬火，则易发生裂纹。

（3）特种铸铁：有“激冷白口铸铁”、“白口铸铁等温度淬火”、“中猛球墨铸铁”和“可锻铸铁”等。

铸铁取材方便，经激冷后，耐磨性高，成本低；但须严格控制锤片的材料成分和生产工艺，确保质量，防止使用中发生断裂事故。

（4）表面硬化处理：在锤片工作棱角堆焊碳化钨合金，焊层厚1~3mm。

据试验结果，堆焊碳化钨合金锤片比65Mn整体淬火锤片的使用寿命提高7~8倍，但前者制造成本要高两倍多。

通过粉碎玉米试验，比通用锤片的使用寿命提高6.9倍，耗用钢材仅是普通锤片的1/7，加工每吨饲料的锤片费用仅为普通锤片的1/3。

江苏牧羊集团率先引进美国技术，建成堆焊碳化乌锤片半自动生产线。

2.锤片的加工精度锤片是一种高速运转部件，它的制造精度对粉碎机转子的平衡性影响很大。

一般要求转子上任意两组锤片之间的质量差不能超过5g。

因此，锤片在加工过程中要严格控制精度，特别堆焊碳化钨锤片要严格保证堆焊工艺质量。

锤片出厂应以一套为单位。

锤片安装时应该每天安装成套的锤片，不允许套与套之间随意交换。

（三）锤片的磨损与更换
锤片是粉碎机中直接打击物料的工作部件，因而也是磨损最快、更换最频繁的易损件。

锤片的磨损指的是锤片工作角的磨损，锤片四个工作角磨损了，该锤片也就报废了。

图5-8是普通锤片和表面硬化处理
锤片的磨损情况。

图5-8 两种锤片的磨损情况
A．普通锤片 B．表面硬化处理锤片
a.新锤片
b. 部分磨损
c.完全磨损
从图中可以看出，两种锤片的磨损情况是不一样的。

因此，它们的磨损对粉碎过程的影响也不一样。

比如普通锤片的端部全磨损（锤片尺寸变短），随着锤片磨损的加剧，粉碎室内气物环流层会逐渐变大，粉碎过程随之恶化，粉碎效率降低。

而表面硬化处理的锤片，它的磨损是从侧面开始的，端部磨损的速度很慢，则其锤筛间隙基本保持定，粉碎过程也较稳定，直到锤片报废。

因此，对普通锤片四角磨损后要及时更换锤片，以免粉碎机性能恶化。

（四）锤片的数量与排列
锤片粉碎机转子上锤片的数量与排列方式，影响到转子的平衡、物料在粉碎室内的分布、锤片磨损的均匀程度以及粉碎机的工作效率。

锤片的数量用单位转子宽度上锤片的数量（锤片密度）来衡量，密度过大则转子启动转矩大、物料受打击次数多，度电产量降低；密度过小则粉碎机的产量将受到影响。

锤片的排列是指转子上各组锤片之间及同组锤片之间的相对位置关系。

锤片的排列方式最好达到下列要求：转子转动时，每块锤片的运动轨迹不重复；物料不会在锤片的推移下粉碎室内发生向一侧偏移的现象（特殊要求除外）；转子受力平衡，高速运转时不产生振动。

图5-9是常见的几种锤片排列方式的平面展开图，它们表示的是四组锤片在转子上的相对位置。

图5-9 锤片排列方式
a．螺旋线排列 b．对称排列 c．交错排列 d．对称交错排列
1.螺旋线排列（图5-9a）这是最简单的一种排列方式，分单螺旋和双螺旋两种。

它的锤片分布均匀，轨迹不重复。

但转子转动时，受力极不均匀，整个设备振动很大，且所有锤片的运动轨迹形成一条螺旋线，将物料向粉碎室的一侧推移，造成锤片受力不均，物料偏移多的一侧锤片磨损加剧。

因此，这种排列方式只有配套动力很小、转速很低的小型粉碎机以及工艺需要的粉碎机上应用。

2.对称排列（图5-9b）对应两组锤片对称安装，因而，转子上对称两销轴所受的离心力可以相互平衡，转子运转平衡，粉碎室内物料分布均匀，所有锤片磨损同步。

同时，这种排列方式所需要的隔套种类很少，锤片安装简单方便。

现在国内饲料生产中使用最多的FSP系列和SFSP系列锤片粉碎机采用的就是这种方式。

但是，相互对称的锤片其运转轨迹是重复的，这样，要保持同样的锤片密度，所需要的锤片数便要成倍增加。

3.交错排列（图5-9c）分单片和双片两种。

交错排列的锤片轨迹均匀不重复，对称销轴上所受的离心力相互平衡，但工作时物料略有偏移，且锤片定位所需要隔套品种较多，合得锤片的安装不甚方便。

4.对称交错排列（图5-9d）从理论上讲，这是最好的一种排列方式，不仅轨迹均匀不重复，物料不
发生推移，而且四根销轴受力中心在同一平面上，对称轴相互平衡，因而转子的平衡性能好。

（五）锤片的线速度
转子运转时锤片末端的线速度对粉碎机的工作性能影响很大。

锤片粉碎机粉碎饲料原料主要依靠锤片对饲料原料的冲击作用，锤片线速度越高则锤片对饲料颗粒的冲击力越大，粉碎能力也就越强。

因此，在一定范围内提高锤片线速度可以提高粉碎机的粉碎能力——降低能耗和产品粒度。

但是，速度过高，会增加粉碎机的空载电耗，并使粉碎粒度过细，增加电耗。

而且速度过高会对转子的平衡性能甚至整个粉碎机的制造质量提出更高的要求。

所以，锤片的最佳线速度要根据具体情况而定。

目前国内粉碎机锤片的线速度一般取80~90m/s。

齿板
齿板的作用是阻碍环流层的运动，降低物料在粉碎室内的运动速度，增强对物料碰撞、搓擦磨擦的作用。

它对粉碎效率有一定影响。

如果物料易破碎，筛片孔径较小，成品物料的排出性能较好时，齿板的作用不显著；而对纤维多、韧性大、温度高的物料，齿板的作用较明显。

齿板一般用铸铁制造，其表面激冷成白口，以增强其耐磨性。

齿板的形状有人字形、直齿形和高齿槽形三种，如图5-10。

图5-10 齿板的形状
a. 人字形
b. 直齿形
c. 高齿槽形
筛片
筛片是控制粉碎产品粒度的主要部件，也是锤片粉碎机主要的易损件之一。

它的种类、形状、包角以及开孔率对粉碎和筛分效能都有重要影响。

1.筛片分类及规格锤片粉碎机使用的筛片有圆柱形筛、圆锥孔筛和鱼鳞筛等。

由于圆柱形冲孔筛结构简单、制造方便，因而应用最广。

商业部根据国家标准《圆孔和长孔筛片》（GB3943-83），制定了行业标准《SB/T 10119-92》。

该标准规定筛片为圆弧形，筛孔为圆孔，筛孔中心位于等边三角形的顶点上，三角形一边与物料运动方向垂直，如图5-11。

图5-11 筛片展开图与物料运动方向
筛片的规格按筛孔直径划分，用筛片号表示，筛片号为筛孔直径乘以10。

分为8、10、12、15、20、25、30、40、50、60、80。

例如筛孔直径3mm，筛片长度680mm，宽度396mm的筛片，则标记为30-680×396 SB/T 10119。

表5-2列出了《SB/T 10119—92》标准筛片的基本尺寸。

表5-2《SB/T 10119—92》标准筛片规格（mm）
2．筛片的开孔率与通过能力筛片的开孔率是指筛片上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比，筛片的开孔率越高，粉碎机的生产能力越大。

开孔率的增大有两条途径：一是增大筛孔直径，一是缩小筛孔中心距。

前者将使饲料产品粒度增大，均匀性降低，后者将削弱筛片的强度。

实际生产中，筛孔直径的大小是由饲喂对象决定的，因此选择筛片时，应该首先满足产品的粒度要求，根据筛片强度再尽可能选用大孔径筛片，以提高粉碎效率、节约能耗。

为了减少粉碎过程的能耗，常采用配大筛孔片粉碎物再对粉碎产品进行分级的循环粉碎工也（见第二章）。

筛片开孔率K可由下式计算：
K值随筛孔直径的增大而增大，随孔距的增大而减小。

3.筛片包角一般筛片面积大，粉碎后的物料能及时排出筛外，从而能提高粉碎效率。

在筛片包角决定着筛片面积的大小。

故包角愈大，粉碎效率愈高。

目前粉碎机筛片包角有180°、270°、300°、360°等多种。

据报道，度电产量随包角的增加而增加，而且筛孔直径越小，筛片包角对度电产量的影响也越大。

因此，粉碎机在使用小的筛孔筛时，应尽量采用较大的筛片包角，从而提高度电产量和产品粒度均匀性。

粉碎室
粉碎室是转子在由筛片、齿板、门及机体等构成的腔穴中作高速旋转而粉碎筛分物料的总体。

它的结构形式和状态对粉碎效能有很大影响。

（一）锤筛间隙
它指的是转子运转时锤片顶端到筛片内表面的距离。

它是影响粉碎效率的重要因素之一。

由于粉碎机工作时存在物气环流层，锤筛间隙是影响粉碎效率的重要因素之一。

由于粉碎机工作时存在物气环流层，若锤筛间隙过大，外层粗粒受锤片打击机会减少，内层小粒受到重复打击，恶化产品质量，增加电耗；锤筛间隙过小，将使环流层速度增大，不仅降低锤片对物料的打击力，而且还会使物料粉碎后不易通过筛孔，微粉增加，电耗增加，效率降低，锤片磨损加快。

我国推荐的最佳锤筛间隙（以△R表示）：谷物△R=4~8mm;秸秆△R=10~14mm;通用型△R=12mm。

（二）粉碎室内的气流状态
粉碎室内的气流状态，对筛子的筛分能力——粉碎效率有很大影响。

改善粉碎室的气流状态从两方面着手：
1.改变粉碎室结构，破坏物气环流层近几年国内采取水滴形筛片（增大包角和破坏环流层两种作用）、安装截击板（变化锤筛间隙）、转子中心偏置等，都是用来破坏环流层的。

2.选配适合的吸风系统当粉碎机转子高速旋转时，转子中心形成负压区，靠近筛表面为正压区，在全压差的作用下，不断从给料口吸入空气。

在筛片里外空气净压差的作用下排粉。

其压差越大，则排粉效果越好。

根据粉碎室的压损和需要排粉的风量来配备吸风系统，就可提高粉碎机的效率。

排料装置
粉碎机排料方式对粉碎机性能有很大影响。

排料装置必须及时把已粉碎的合乎粒度要求的物料排出并输送走，保证连续作业和高的效率，则要求排料装置使粉碎室产生一定负压，以利排料和改善粉碎机的工作性能。

粉碎机的排料方式有三种：自重落料、气力输送和机械输送（附加负压吸风）。

（一）自重落料
自重落料的方式结构简单、造价低廉。

但粉碎物料的排风、分离、输送等问题不好解决。

多用于小型粉碎机单机，饲料厂不宜采用。

（二）气力输送（负压吸送）出料
用气力输送排出和输送的粉碎物料有许多优点：如吸走物料中的水分;冷却物料和粉碎机本身，使物料温升减低5~10℃，利于贮存；提高筛片的筛落能力，因而可以提高粉碎机的生产能力，一般可提高生产率15%~25%;但其缺点是气力输送功耗大、设备昂贵。

据资料，气力输送风机的配套动力，为粉碎机配套动力的25%~30%，为其它输送机械的2~3倍。

因此，在饲料厂中采用气力输送排料不多。

仅用于输送量少、距离短或具有特别要求的场合（如为了减少或消除在输送设备中的残留量）。

有关气办输送详见第四章。

（三）机械（加吸风）出料
对于台时产量大于2.5t的粉碎机，应采用机械出料，并增设单独风网。

它不仅控制粉尘外逸，还能真情以降温、去水，防止物料过度粉碎，提高产量、降低能耗的作用，而且能保证粉碎机吸风量与风压稳定，不会发生串料现象。

机械出料常采用以下两种方式。

1.螺旋输送机或刮板输送机加负压吸风的出料装置（图5-12）螺旋的输送量比较粉碎机产量应大10%以上，物料在螺旋壳体内的充满系数不得超过0.45。

单机除尘器（如脉冲布袋除尘器）直接与粉碎机下的螺旋输送机壳体相连，连接外加大成喇叭口，并在来料一侧倾斜更大，喇叭口的截面积比风管截面积大3~5倍，使其风速降到1.25~
2.5m/s。

这样既能提高粉碎机的产量，又能避免气流带走很多物料。

此外，在螺旋输送机排料处安装关风器或安装一种铰接式关闭排料活门挡板，以免漏风。

图5-12 粉碎机及螺旋——吸风出料系
统
1.关风器
2.螺旋输送机
3.粉碎机
4.风机
5.布袋除尘器
6.布袋
单台粉碎机的吸风量可在2500~3500m3/h选择，可近似地以粉碎机额定生产能力来确定：生产5t/h 以下可选2500m3/h.,5~10t/h可选用3000m3/h。

吸风阻力一般为700~1000Pa。

实际可按吸风量近似选取。

如风量3000m3/h,则风压可取800Pa。

2.料斗—吸风—螺旋出料装置（图5-13）粉碎的物料先卸
到料斗，经关风器、螺旋输送机输出，在料斗上设置吸风系统，
其风力不能太大，否则将带走大量粉料，增加功耗，增大粉尘处
理设备的负荷，甚至造成不能正常工作。

据资料，75kW、110kW
功率的粉碎机相应的吸风量为32m3/min和45m3/min。

图5-13 料斗—吸风—螺旋出料装置
1.缓冲仓
2.粉碎机
3.料斗 4、9.关风器 5.螺旋输送机
6.吸风罩
7.风机
8.袋式除尘器 10.斗提机
机器的安装
1.安装原则和要求
（1）锤片粉碎机应安装在一层楼（隔成单独房间）或地下室，并打好混凝土或条石基础。

中、大型粉碎机应安有与粉碎机相匹配的减震器，以减少振动和噪声。

（2）皮带传动的粉碎机，必须使电动机轴与粉碎机主轴平行，电动机带轮槽与粉碎机带轮槽处于同一平面，以防皮带传动时因扭曲而加速损坏；粉碎机主轴与电动机采用柱销联轴器直联传动的粉碎机（SFSP 系列），电动机座直接安装在粉碎机底座上，底座下面装有减震器，粉碎机通过减震器直接安放在基础平面上，不再需要其它联接来加固。

但须注意减震器安装时应在同一水平面上。

安装时要注意进料与排料处联接须采用软联接形式。

（3）进料方向由进料导向机构控制，由带电控换向阀的汽缸动作改变进料方向，并通过行程开关自动控制电动机的旋转方向，见图5-3。

（4）应根据粉碎机的额定功率选择电动机，电动机功率略大于额定功率。

并选配电动机皮带轮直径，以保证粉碎机获得额定转速。

安装前皮带轮应作静平衡检查。

（5）使用大于10KW的电动机，应配有降压启动器，以降低启动电流。

应装有配套的相同容量的电流表、电压表、电度表及开关等仪表设备。

2.安装后的安全检查
（1）检查零件的完好及紧固状况，特别是锤片等高速零部件，联接必须牢固。

（2）检查粉碎机在机座上是否牢靠。

（3）检查轴承的润滑油脂。

（4）打开粉碎室的上盖、操作门或压筛机构，检查粉碎室内确无杂物后，用手指转动转子或皮带轮。

转子应转动灵活。

然后，将上盖及压筛机构、操作门盖（关）好、压紧。

（5）检查完毕，一切正常，即可进行空车运转15~20min,观察安装质量。

（6）空车运转后，应停车检查，如各部分技术状态正常，则可重新开动，待转速正常后，即可负荷运行。

操作注意事项。