黄铜矿低温氯化 选择性氧化提取铜过程
以黄铜矿为原料制取铜的流程
以黄铜矿为原料制取铜的流程《以黄铜矿为原料制取铜的流程》
嘿，咱今天就来讲讲以黄铜矿为原料制取铜的这个神奇流程哈。
你知道吗，就像我有一次在家做蛋糕。
我先把各种材料准备好，就像我们要准备黄铜矿一样。
然后呢，就开始一步步地操作啦。
那黄铜矿啊，就像是做蛋糕的基础材料，我们得好好对待它。
首先呢，要把黄铜矿进行破碎，哎呀，就跟把大面团分成小块块似的。
接着呢，把这些破碎后的黄铜矿进行浮选，这就好像把不同的材料分出来，留下我们想要的精华部分。
然后呢，经过一系列复杂的过程，就像我给蛋糕精心地搅拌、烘烤一样，慢慢地就能得到含铜的产物啦。
再通过一些后续的处理，嘿，铜就出来啦，就跟蛋糕最后香喷喷地出炉一样让人惊喜。
哎呀呀，这个过程可不简单呢，但只要一步一步认真去做，就像我认真做蛋糕一样，总能得到我们想要的成果。
总之啊，以黄铜矿为原料制取铜就是这么个有趣又有点复杂的过程，就像生活中的很多事情一样，需要我们用心去对待呀！哈哈。
低品位难选氧化铜矿化学选矿流程
低品位难选氧化铜矿化学选矿流程引言低品位难选氧化铜矿是一种资源富集程度低、选矿难度较大的铜矿石。
为了充分利用这些矿石资源，科学家们通过研究和实践，深入探索了氧化铜矿的化学选矿流程。
本文将介绍一种适用于低品位难选氧化铜矿的化学选矿流程，并详细分析各个步骤的原理和操作方法。
1.矿石预处理矿石预处理是化学选矿流程的第一步，旨在提高矿石的可选性和选矿效果。
这一步骤通常包括矿石破碎、磨矿和浮选等处理过程。
矿石预处理的重点是将矿石细化到一定的粒度，并去除其中的杂质，以便后续步骤的进行。
2.微细氧化铜矿的浸出微细氧化铜矿的浸出是低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的核心步骤之一。
在这一步骤中，我们通常采用酸浸或氨浸的方法，将氧化铜矿中的铜离子溶解出来。
具体的操作方法包括矿石浸出试验、浸出液的准备和浸出反应等。
3.铜离子的还原与沉淀在微细氧化铜矿的浸出过程中，我们得到的是铜的溶液，接下来需要将铜离子还原为固态物质进行沉淀。
这一步骤通常包括还原剂的选择、反应条件的控制和沉淀物的分离等操作。
通过优化还原与沉淀的条件，可以提高铜的回收率和产品质量。
4.沉淀物的浸出与溶解沉淀物的浸出与溶解是将沉淀物中的铜溶解出来的步骤，这一步骤旨在将沉淀物中的有价金属进行回收利用。
通常可使用酸浸、氯化浸或硫酸浸等方法进行。
在这个过程中，需要注意控制酸浸或氯化剂的浓度、温度和反应时间等因素，以获得较高的浸出率和较好的经济效益。
5.铜的电积铜的电积是最后一步，通过此步骤可以得到高纯度的金属铜。
这一步骤通常采用电积槽进行，其中包括阳极和阴极两个电极。
通过控制电流密度、电积时间等参数，可以获得纯度较高的金属铜产品。
结论低品位难选氧化铜矿化学选矿流程是一项难度较大的工作，但通过科学的实践和研究，人们已取得了一定的成果。
本文简要介绍了低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的各个步骤和操作方法。
然而，随着科学技术的不断进步，仍然存在着一些问题和挑战。
因此，我们需要进一步深入研究和探索，以优化该选矿流程，并提高矿石资源的综合利用率。
氯化物体系中铜的湿法冶金及萃取
氯化物体系中铜的湿法冶金及萃取1、氯化物体系中硫化铜矿的浸取氯化物体系中浸取铜矿石多采用FeCl3为氧化剂，有时也用Cu Cl2。
黄铜矿是最常见的铜矿物，性质十分稳定，它的浸取反应可如下表示：Cu FeS2+（4-x）FeCl3 = xCu Cl+（1-x）Cu Cl2+（5-x）FeCl3+2S 反应取决于FeCl3的用量，式中的x在0到1之间。
FeCl3 浸取液含Fe 50~200 g/L，浸取反应在80℃以上即可进行，但最好在95~106℃之间，浸取时间需8~12h。
其他硫化铜矿比黄铜矿易于浸出，而黄铁矿基本不被氧化。
最终浸出液可达含铜80 g/L.生成的FeCl2 需经氧化返回作为浸取剂。
氧化可在电解槽的阳极室中籍阳极氧化来完成。
根据这个原理，有的氯化浸取可在一个电解槽中进行，阳极室用于浸取而阴极室用于电解铜，这称之为电氯化方法。
FeCl2 的氧化也可用空气在塔式反应器中进行。
浸取液中的硫可以用有机溶剂提取，也可以用硫化铵与硫反应生成多硫化铵使其溶解在水溶液中，与渣分离后，再加热使之分解析出元素硫。
2、中性含氧萃取剂萃取铜在浓的氯化物-盐酸溶液中长链醇对铜离子有一定的萃取能力，如异戊醇在O/A=1/1，从Ca Cl2 500g/L，HCl 90g/L及Cu5.5g/L的溶液中萃取铜，铜的分配比可达到0.48。
醚、酯的萃取能力则更弱。
TBP的萃取能力则强得多。
在1mol/LCl- 及（2~5）×10-3mol/L的酸性溶液中同时通过含二氧化硫0.9% ~ 1.2%（V/V）的燃烧气TBP负荷铜可达40~60g/L。
并建议用氢气直接加压还原得铜粉。
3、胺及季铵盐类萃取铜叔胺在酸性溶液中加合氢离子形成阳离子，可以和铜的阴配离子相结合而萃取，这种机理称为离子对萃取。
由于盐酸也能被萃取而与铜阴配离子发生竞争，因此在盐酸溶液中铜的萃取出现一最高值，而在盐中不存在这一最高值。
季铵盐如氯化季铵R4NCl系由R4N+及Cl-两部分组成，因此与叔胺相似，也可以进行阴离子交换生成离子对。
铜矿的提取与浸出过程
铜矿提取与浸出技术的发展趋势
新技术的研究与应用
生物浸出技术：利用微生物提取铜，环保高效
离子交换技术：通过离子交换树脂提取铜，选择性强
溶剂萃取技术：利用有机溶剂提取铜，快速高效
电化学浸出技术：利用电化学反应提取铜，节能环保
高效低耗的提取与浸出技术
环保要求：满足环保标准，减少对环境的影响
发展趋势：向高效、低耗、环保方向发展
酸性浸出
注意事项：控制酸度、温度和时间，防止过度浸出和污染环境
优点：效率高，成本低，适用于大规模生产
过程：破碎、磨矿、浮选、浸出、净化、浓缩、结晶
原理：利用硫酸等酸性物质溶解铜矿石中的铜
碱性浸出
浸出时间：根据铜矿的种类和粒度等因素确定，一般为几个小时到十几个小时
浸出效果：浸出液中铜离子浓度高，便于后续提取和净化处理
汇报人：
,
铜矿的提取与浸出过程
/目录
目录
02
铜矿的浸出过程
01
铜矿的提取方法
03
铜矿提取与浸出过程中的影响因素
05
铜矿提取与浸出过程的实际应用案例
04
铜矿提取与浸出技术的发展趋势
1
铜矿的提取方法
物理提取法
磁选：利用磁性差异，将铜矿与其他矿物分离
重选：利用矿物密度差异，将铜矿与其他矿物分离
电选：利用矿物电化学性质差异，将铜矿与其他矿物分离
a. 矿石破碎：将矿石破碎至一定粒度，便于后续处理。b. 磨矿：将破碎后的矿石磨成细粉，提高浸出效率。c. 浸出：采用酸或碱溶液，将铜离子从矿石中浸出。d. 净化：通过沉淀、过滤等方法，去除浸出液中的杂质。e. 电解：采用电解方法，将铜离子还原为金属铜。
不同类型铜矿的提取与浸出技术比较
低品位黄铜矿的氧化浸出
77.19
40
17.34
0.054
79.64
60
19.09
0.048
80.08
80
18.65
0.052
78.92
第七组
原矿品位：0.23
固液比
Q渣/g
渣铜品位
浸出率/%
1:6
18.95
0.053
78.16
1:7
17.79
0.047
83.61
1:8
17.78
0.049
81.06
1:9
16.65
学院：专业：班级：
姓名
学号
实验组
4
实验时间
指导教师
成绩
实验项目名称
低品位黄铜矿的氧化浸出
实验目的
1.了解浸出过程的主要影响因素;
2.了解低品位黄铜矿浸出的工艺流程;
3.分析最终产物中硫的存在形式。
4.掌握浸出的具体操作及找到最佳浸出率。
实验要求
1.了解试样准备前的工艺流程，最终对所取试样进行化验和分析；
指导教师意见
签名：年月日
实验评分标准
序号
实验名称
评分标准
分值
得分
1
……
2
……
…
总分
指导教师（签名）：
年月日
要求：各专业根据实验大纲和实验指导书统一制定实验评分标准，并要求实验指导教师填写上表。
实验报告格式要求：跟实验指导书要求一致，正文字体宋体五号。
5、将矿浆加热到设定温度，开启搅拌并保持恒温至指定时间，时间设置为1.5h；
6、反应结束后，用漏斗和滤纸对浸出矿浆进行液固分离。
7、将滤渣经过烘箱烘干后用分析天平称量滤渣质量：
低品位氧化铜矿的炼铜方法
低品位氧化铜矿的炼铜方法我折腾了好久低品位氧化铜矿的炼铜方法，总算找到点门道。
说实话，一开始我也是瞎摸索。
我就知道铜是个很有用的东西，可低品位的氧化铜矿，这炼起来可不容易。
我最开始想的方法挺简单粗暴的。
就想着直接加热，看能不能把铜给提取出来。
我弄了些矿石，放到我简陋的加热设备里面，就像烤红薯一样开始加热。
结果呢，啥都没得到，矿石还是矿石，顶多变得更脆了点儿。
这才明白，铜哪能这么容易就出来呀，失败得彻彻底底的。
后来，我又看到说可以用酸来溶解。
我就找来了硫酸，小心翼翼地把矿石放进去，那架势就像给布娃娃泡药水洗澡似的。
刚开始还觉得有希望呢，矿石在酸里是有反应，咕嘟咕嘟冒泡。
可处理完后再想提取铜的时候，又遇上了大麻烦，分离超困难，铜和那些杂质混在一起，根本就分不清，又失败了。
再后来呢，我也学着人家用微生物的办法。
这微生物就像是小小的工人一样，能在矿石里做一些神奇的事情。
我把矿石和含有特殊微生物的溶液放在一块。
但这微生物也很挑剔，温度啦，湿度啦，营养物质那些，有一点儿不对，它们就不好好工作。
有次我没控制好温度，就像人在太冷或者太热的环境里不想干活一样，微生物就罢工了，这次的尝试也没成。
不过最后，找对了微生物，还把温度、湿度那些条件控制好，总算有效果了。
但是这个方法很慢，就好像乌龟爬一样。
可是不管怎么说，这也算是个成功的尝试吧。
现在我还听说有一个叫堆浸的方法。
我没怎么试过这个方法，不过了解到是把矿石堆起来，然后让一些溶液渗进去，就像下雨的时候雨水渗到土里那样。
这个溶液能把铜给溶出来，然后再在溶液里提取铜。
我不确定这个到底有多好使，不过感觉是个值得探索的途径呢。
炼铜的时候，设备的干净程度也很重要。
我有一次就是因为设备里有之前残留的杂质，就影响了新的炼铜过程。
所以呢，每次用之前都要认真清洗设备，就像我们吃饭前要洗碗一样，这个小细节千万别忽略。
这里面还有很多学问，我也一直在摸索新的更好的方法。
氧化铜矿萃取过程
氧化铜矿萃取过程一、引言在现代工业中，铜是一种重要的金属材料，广泛应用于各个领域。
氧化铜矿是铜的主要矿石之一，其含有丰富的铜元素。
本文将介绍氧化铜矿的萃取过程，以及其中的关键步骤和技术。
二、矿石粉碎氧化铜矿通常以矿石的形式存在于地下。
首先，需要将氧化铜矿进行粉碎，以增加其表面积，便于后续的化学反应。
这一步骤通常通过机械粉碎设备来实现，将大块的氧化铜矿破碎成细小的颗粒。
三、浸出过程1. 酸浸将粉碎后的氧化铜矿放入酸浸槽中，并注入适量的浸出酸溶液。
常用的浸酸溶液包括硫酸、盐酸等。
酸浸的目的是将氧化铜矿中的铜元素溶解出来，形成含铜溶液。
通过控制浸酸的浓度、温度和浸酸时间等参数，可以实现高效的铜萃取。
2. 过滤经过酸浸后，含铜溶液中会存在一些固体杂质，如杂质矿物、泥沙等。
为了净化溶液，需要对其进行过滤处理。
通过过滤器，将固体杂质从溶液中分离出来，得到相对纯净的含铜溶液。
3. 洗涤经过过滤后的含铜溶液中仍然可能存在一些酸性物质，需要进行洗涤处理。
洗涤的过程通常是将含铜溶液通过洗涤装置，用水或其他溶液进行冲洗，以去除残留的酸性物质。
四、电积过程1. 电解槽将洗涤后的含铜溶液注入电解槽中。
电解槽通常由两个电极（阳极和阴极）组成，以及一个电解液。
阳极通常由铜金属构成，而阴极则是待积铜的位置。
电解液中包含铜盐和其他添加剂，用于调节电解过程。
2. 电积铜在电解槽中，通入电流，通过电解的方式将铜离子还原成纯铜金属。
铜离子在电流的作用下，从阳极释放出来，然后在阴极上沉积，形成纯铜层。
这一过程被称为电积，也是氧化铜矿萃取过程中的关键步骤。
五、产品处理经过电积过程后，阴极上会沉积一层纯铜金属。
将纯铜从阴极上取下，并进行后续处理。
通常，纯铜会被熔炼成铜块或铜板，以供各种工业应用。
六、结论氧化铜矿萃取过程是一系列复杂的化学反应和物理处理的综合体现。
通过粉碎、浸出、电积等步骤，可以从氧化铜矿中提取出纯铜金属。
这一过程在现代工业中具有重要的意义，有效地利用了资源，同时满足了人们对铜材料的需求。
以黄铜矿为主要原料的炼铜方法
以黄铜矿为主要原料的炼铜方法嘿，咱今儿个就来聊聊以黄铜矿为主要原料的炼铜方法。
你可别小瞧这黄铜矿，它就像是一座隐藏的宝库呢！要从这宝库中取出铜来，那可得有一套真功夫。
先来说说浮选法吧。
这就好比是在一群人当中挑出最优秀的那个。
把黄铜矿和其他杂质分离开来，让黄铜矿脱颖而出。
通过一些特殊的药剂，让黄铜矿变得特别“显眼”，然后把它给“揪”出来。
这是不是很神奇？就像在茫茫人海中一眼认出自己的好朋友一样。
接着呢，就是熔炼啦。
这就像是给黄铜矿来一场“华丽变身”的派对。
把选出来的黄铜矿放到高温的环境里，让它发生奇妙的变化。
就好像一块普通的石头，经过烈火的锤炼，变成了闪闪发光的宝石。
在这个过程中，各种化学反应在热烈地进行着，不一会儿，就有了初步的铜产物。
然后啊，还有精炼的步骤呢。
这就像是给初步得到的铜来一次“精心打扮”。
把那些不太纯的部分给去除掉，让铜变得更加纯净、更加完美。
好比是把一件有点瑕疵的衣服，经过精心修改，变得无比合身、漂亮。
在这个炼铜的过程中，每一步都至关重要啊！如果浮选没做好，那后面的步骤不就都受影响了嘛。
就像建房子，地基没打好，房子能牢固吗？如果熔炼的时候温度控制不好，那出来的铜质量能有保障吗？这可都是大问题呀！而且，炼铜可不是一件简单的事儿，它需要专业的知识、精湛的技术和丰富的经验。
这可不是随随便便谁都能做好的。
你想想看，从那么普通的黄铜矿中，一点点地提炼出珍贵的铜，这是多么了不起的过程啊！这就像是变魔术一样，把不可能变成了可能。
咱再说说这炼铜的意义。
铜可是在我们生活中有着广泛用途的金属呢！电线、电器、各种设备，哪里都少不了它。
没有铜，我们的生活可就没那么方便啦。
所以说，以黄铜矿为主要原料的炼铜方法，那可是为我们的生活做出了大贡献呢！所以啊，可别小看了这炼铜的事儿。
它背后蕴含着无数人的智慧和努力呢！这就是关于以黄铜矿为主要原料的炼铜方法，你了解了吗？。
以低品位铜矿砂制备氯化亚铜流程中酸融1的离子方程式
以低品位铜矿砂制备氯化亚铜流程中酸融1的离子方程式在现代工业中，铜是一种极为重要的金属材料。
它具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性，被广泛应用于电子、电力、建筑和汽车等领域。
然而，铜矿石中的铜含量通常很低，为了提取和纯化铜金属，人们开发了许多不同的工艺和方法。
其中，以低品位铜矿砂制备氯化亚铜流程中的酸融步骤是一种常用的方法。
酸融是指通过将铜矿石与酸性溶液反应，使铜矿石中的铜元素溶解到溶液中，从而实现提取和分离的过程。
在以低品位铜矿砂制备氯化亚铜的流程中，酸融是非常关键的一步。
它不仅可以将铜矿石中的铜元素溶解出来，还可以去除其他杂质元素，从而得到较为纯净的铜溶液。
研究和优化酸融步骤对于实现高效、低成本的铜提取过程至关重要。
在酸融过程中，常用的酸性溶液是硫酸。
硫酸是一种强酸，能够与铜矿石中的铜矿砂发生反应，生成溶解度较高的硫酸铜溶解物。
反应的离子方程式可以表示为：CuFeS2 + 2H2SO4 → CuSO4 + FeSO4 + 2SO2 + 2H2O在这个方程式中，CuFeS2代表铜矿石中的铜矿砂，H2SO4代表硫酸，CuSO4和FeSO4分别表示铜和铁的硫酸盐，SO2是产生的一氧化硫气体，H2O则代表水。
通过这个反应，铜矿石中的铜元素被转化为溶于酸性溶液中的硫酸铜溶解物。
这样，我们就得到了含有铜的溶液，可以进一步进行铜的提取和纯化。
在实际工业生产中，还需要考虑反应条件的控制，如反应温度、压力和酸浓度等因素，以优化酸融过程的效果。
总结回顾：以低品位铜矿砂制备氯化亚铜流程中的酸融步骤是一种常用的方法，用于提取和纯化铜。
在酸融过程中，采用硫酸作为酸性溶液，与铜矿石中的铜矿砂发生反应，生成溶解度较高的硫酸铜溶解物。
通过这个反应，铜元素被转化为可溶于酸性溶液中的形式，从而实现铜的提取和纯化。
在实际应用中，还需要优化反应条件以提高酸融效果。
个人观点和理解：酸融步骤在铜提取过程中的重要性不可忽视。
通过酸融，能够有效地将铜矿石中的铜元素溶解出来，为后续的提取和加工提供了基础。
黄铜矿制铜流程
黄铜矿制铜流程一、矿石准备黄铜矿是一种常见的铜矿石，含有铜和铁的硫化物。
在制铜流程的起始阶段，首先需要对矿石进行破碎和磨碎，将其破碎成适当大小的颗粒，以便进行后续的选矿和冶炼过程。
二、选矿选矿是利用矿物之间的物理或化学性质的差异，将有用矿物与脉石矿物分开，使有用矿物富集的过程。
对于黄铜矿，通常采用浮选法进行选矿。
在浮选过程中，通过添加适量的药剂，使黄铜矿颗粒与其他矿物分离，得到黄铜矿精矿。
三、熔炼熔炼是将黄铜矿精矿中的硫化物转化为金属铜的过程。
在熔炼炉中，加入适量的燃料和还原剂，将黄铜矿精矿中的铜和铁还原成金属铜和铁。
熔炼过程中会产生大量高温烟气，其中含有未反应的矿物和金属蒸汽。
四、吹炼吹炼是将熔炼得到的铜锍（铜和铁的硫化物）进行氧化，除去其中的铁元素，得到粗铜的过程。
在吹炼过程中，向熔融的铜锍中通入空气或富氧空气，使铁元素被氧化成铁渣，而铜元素则被氧化成铜。
吹炼后的粗铜中含有一定量的杂质元素，需要进行电解精炼。
五、电解精炼电解精炼是通过电解的方法将粗铜中的杂质去除，得到高纯度铜的过程。
在电解精炼过程中，将粗铜作为阳极，纯铜作为阴极，电解液为硫酸铜溶液。
通过电解作用，阳极上的杂质进入电解液中，并在阴极上析出纯铜。
经过多次电解精炼处理，可以得到高纯度铜。
六、尾气处理在黄铜矿制铜过程中，会产生大量的尾气，其中含有有害物质如硫氧化物、氮氧化物和颗粒物等。
为了保护环境，需要对尾气进行净化处理。
常用的尾气处理方法包括湿法除尘、活性炭吸附和燃烧法等。
经过处理后的尾气应符合国家和地方的排放标准。
七、渣处理在熔炼和吹炼过程中会产生大量的渣，包括铁渣和炉渣。
这些渣需要进行妥善处理，以避免对环境造成污染。
常用的渣处理方法包括水淬渣回收、有价金属回收和渣山堆放等。
同时，在生产过程中应尽量减少渣的产生量，提高资源利用率。
画出以黄铜矿为原料生产金属铜的原理工艺流程
画出以黄铜矿为原料生产金属铜的原理工艺流程
以黄铜矿为原料生产金属铜的原理工艺流程大致包括以下几个步骤：
1. 矿石选矿：对黄铜矿进行矿石选矿，通过物理和化学方法将矿石中的有用的黄铜矿石与废石等杂质分离，并进行初步的矿石破碎和磨矿处理。
2. 浸出硫酸铜浸出液：将经过选矿处理的黄铜矿石与稀硫酸反应，得到含有硫酸铜的浸出液。
这一步可以通过浸出法、酸浸法或者氧化浸出法等不同工艺进行。
3. 过滤和浓缩：将浸出液进行过滤处理，分离出固体残渣与含有硫酸铜的溶液。
4. 电解：将含有硫酸铜的溶液作为电解液进行电解。
通常情况下，将电解槽中的阳极设为铜金属，而阴极设为铜板。
通过电流的作用，将硫酸铜分解成金属铜和硫酸。
5. 精炼和纯化：通过电解得到的金属铜还存在着少量的杂质，需要进行进一步的精炼和纯化处理。
常用的方法包括火法冶炼、氧化铸造和电解精炼等。
6. 铸造或加工：经过精炼和纯化处理后的铜可用于铸造成各种形状的铜制品，如铜板、铜管等。
也可以通过冷加工或热加工等方法进行进一步加工，制成所需的铜制品。
需要注意的是，以上列举的是一种常见的黄铜矿生产金属铜的原理工艺流程，实际的生产过程还可能因矿石特性、工艺要求、设备条件等因素有所不同。
铜矿的电化学浸出与选择性提取
选择性提取技术
原理：利用化学反应选择性地提取铜矿中的铜元素 意义：提高铜矿的回收率，减少环境污染 技术：包括化学浸出、离子交换、吸附等 应用：广泛应用于铜矿、金矿、银矿等金属矿的开采和加工
溶剂萃取法：利用有机溶剂对铜离子的亲和力不同，实现铜离子的选择性提取 离子交换法：利用离子交换树脂对铜离子的亲和力不同，实现铜离子的选择性提取 电化学方法：利用电化学反应，实现铜离子的选择性提取 生物吸附法：利用生物体对铜离子的亲和力不同，实现铜离子的选择性提取
铜矿的电化学浸出与 选择性提取
汇报人：
目录
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铜矿的电化学浸出
选择性提取技术
电化学浸出与选择性提 取的应用
铜矿电化学浸出与选择 性提取的挑战与前景
添加章节标题
铜矿的电化学浸出
电化学浸出：利用电化学反应，将 铜矿中的铜离子转化为铜单质
电极材料：选用导电性能好、耐腐 蚀性强、成本低的电极材料
持续发展。
加强政策引导，鼓励企业采用先进的电化学浸出技术 提供财政补贴和税收优惠，降低企业采用新技术的成本 加强技术研发和创新，提高电化学浸出技术的效率和选择性 加强环境保护意识，制定严格的环保法规，确保电化学浸出过程符合环保要求
感谢您的观看
汇报人：
优点：能够选择性 地提取铜矿中的铜， 减少其他金属的干 扰
缺点：需要较高的 电化学性能和稳定 性，否则会影响提 取效果
优点：操作简单， 易于控制，适合大 规模生产
缺点：需要较高的 能耗和成本，可能 会对环境造成影响
提高选择性：通过改进工艺和材料，提高选择性提取的效率和精度 降低成本：通过优化工艺和设备，降低选择性提取的成本 环保友好：发展绿色环保的选择性提取技术，减少对环境的影响 智能化：利用人工智能和自动化技术，实现选择性提取的智能化和自动化
氧化铜矿萃取过程
氧化铜矿萃取过程一、引言氧化铜矿是一种重要的铜矿石，其含有较高的铜氧化物。
为了提取其中的铜，需要进行一系列的工艺过程。
本文将详细介绍氧化铜矿的萃取过程。
二、矿石破碎将氧化铜矿从矿山中采出后，经过破碎机的处理，将矿石破碎成更小的颗粒。
这有助于增加矿石的表面积，便于后续的浸出过程。
三、浸出接下来，将破碎后的氧化铜矿放入浸出槽中，加入适量的浸出剂。
常用的浸出剂有硫酸和氯化氨等。
浸出剂与矿石中的铜氧化物发生反应，形成可溶性的铜化合物。
四、溶液处理经过浸出后，得到含有铜化合物的溶液。
为了进一步提取铜，需要对溶液进行处理。
首先，将溶液进行过滤，去除其中的固体杂质。
然后，将溶液进行加热，使其中的水分蒸发，浓缩溶液。
五、电解精炼经过溶液处理后，得到浓缩的铜溶液。
接下来，将铜溶液放入电解槽中，通过电解的方法进行精炼。
在电解槽中，将铜溶液分为两个电极，一个为阳极，一个为阴极，之间放置隔膜。
通过外加电流，阳极上的铜离子被还原成金属铜，沉积在阴极上，得到高纯度的铜。
六、尾矿处理在氧化铜矿的萃取过程中，产生了大量的尾矿。
为了回收其中的有用物质并减少对环境的污染，需要对尾矿进行处理。
常见的尾矿处理方法包括浮选、磁选和重选等，通过这些方法可以将尾矿中的铜矿物进一步回收利用。
七、结语通过氧化铜矿的萃取过程，可以将其中的铜提取出来，得到高纯度的铜。
这对于满足人们对铜的需求具有重要意义。
同时，在进行氧化铜矿的萃取过程中，需要注意环保问题，尽量减少对环境的影响。
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摘 要：对流化床中黄铜矿精矿低温氯化和选择性氧化提取铜过程进行了研究. 采用二段氯化，使下段排气中残氯和
产物 S2Cl2 在上段中消耗于精矿的氯化，温度分别控制在 270 和 250 ℃左右，且下段排气残氯浓度不超过 0.015%，得 到充分氯化的低硫产物. 增设一个反应器，仅用氮气对氯化产物热处理，其硫含量进一步降低. 低硫氯化产物在
黄铜矿低温氯化在一段连续氯化阶段提高温度可
Chalcopyrite concentrate 36.6 g/h (30.2% S)
Effluent gas (Cl2 not detected)
Overflow tube
Cl2
Cl2 removal and S2Cl2 conversion in effluent gas (250~270 oC)
Feed Thermocouple Dust collector
2.3 实验方法 反应器预装适量试料，先由进气管通入 N2(流量
3.5∼5 L/min)，持料球持续微动物料呈流化状态；将试 料加热到预定温度后，随 N2 导入一定浓度 Cl2 或 O2， 启动对应的氯化或氧化反应，连续定速供给试料，产物 由排料管溢出. 下段反应器排气可进入上段继续反应， 上段反应器排气则经集尘器和冷凝管捕集挥发物，再经 淋水洗涤后排空. 从排料管定时取样，分析其中铜、铁、 硫、氯含量. 硫用硝酸分解，以 BaSO4 沉淀后用浊度计 测定；氯由离子电极测定；全铜和全铁用 ICP-AES 测定； 以 0.04 mol/L 稀硝酸浸取试样中的氯化物，用 ICP-AES 测定可溶铜和可溶铁. 可溶铜(铁)与全铜(铁)之比为产 物铜(铁)的可溶度. 部分样品进行 X 射线衍射物相分析. 定时分别用检知管和 Orsat 气体分析仪分析排气中残留 Cl2 和 O2 浓度. 氧化反应产物用 40 ℃稀盐酸浸取，对滤 液和残渣中的 Cu, Fe 和 SO42−含量进行分析，确定浸出 效果.
程最初的流程设计目标是使两阶段能接续进行，以便氧 化反应释放的氯气直接用于氯化，实现氯气和反应热的 内循环，实现节能降耗. 但研究发现氧化段需过量的氧 气来稳定流化床的操作，含氧排气直接进入氯化段会使 黄铜矿在氯化过程中部分氧化为硫酸盐. 此外，实验还 发现氯化和氧化段所需的最佳温度和流化气体流量不 同，且选择性氧化反应速度低于氯化速度. 考虑到这些 情况，付念新等[8,15]认为应将氯化和氧化两操作单元分 离，这不但有利于流化气体分别在各自单元循环，也能 避免过量氧对黄铜矿颗粒的氧化. 因此，在已有研究的 基础上，本工作主要对黄铜矿精矿的低温氯化−选择性 氧化过程进行实验研究，强化两者的匹配关系，确定合 理的工艺流程；同时也对氧化产物的浸取过程及贵金属 和少量杂质的走向进行研究，为下一步产业化生产设计 提供有效的实验数据和技术支撑.
第6期
付念新等：黄铜矿低温氯化−选择性氧化提取铜过程
1139
℃下烘干 8 h，用于低温氯化实验. 造粒后精矿粒度在 48∼200 目(300∼75 µm)，其中 70∼100 目(212∼150 µm) 占 80%. 选择性氧化实验所用试料为硫含量不同的氯化 反应产物 MC, C-1 和 C-2，其化学成分见表 1. 所用化 学试剂有 HCl, HNO3 和 BaCl2(分析纯，日本和光纯药工 业公司)，水为去离子水，O2 和 N2 纯度为 99.995%，Cl2 由 20 kg 瓶装液氯(含 99.5% Cl2)产生. 2.2 实验装置和仪器
氯化或氧化反应所用流化床反应器(直径 50 mm、 高 235 mm、底部呈 30o 锥形)均由耐热玻璃制成；集尘 器、冷凝管、电阻炉及热电偶等实验装置如图 1 所示. 反 应器按上下两段设置，反应器锥形底口放置耐火质持料 球起分配反应气体作用. 电阻炉为对开式，温度由控温 仪控制，精度±1℃，热电偶为镍铬−镍硅.
Thermocouple
Condenser
3 结果与讨论
Ball stopper Furnace
Overflow tube
Effluent gas
3.1 二段连续氯化 如果黄铜矿氯化不充分，产物会有较多硫化物残
余，由于硫化物的氧化反应放热易使物料过热，发生粘 结，造成后续选择性氧化操作困难. 另外，硫化物氧化 放出 SO2 或形成 CuSO4，增加后续浸出液中 SO42−浓度. 因此，充分氯化、使氯化产物的硫含量降至最低，对氧 化阶段的顺利操作十分重要.
为避免氧化过程产生 SO2，或使 SO42−对后续浸出 液的污染减至最低，探索进一步降低氯化产物硫含量的 措施，使氯化产物在 N2 气氛中连续流态化，进行热处 理操作. 将试料于 270℃氯化到含硫 3.4%后，停止给入 Cl2，仅用 N2 使之继续流化，结果见表 2. 尽管该过程未 通入 Cl2，但硫含量却随时间延长而稳步下降，120 min 时低至原来的 47%. 同时，可溶铁和铜的含量增多，且 氯含量基本保持不变，Fe/Cu 元素含量比也稳定在 0.87 左右，表明热处理中没有氯化物挥发. 结果表明，硫含 量得以进一步下降应与残余硫化物和部分氯化物的相 互作用有关. 试样的 X 射线衍射分析表明(图 3)，热处 理前氯化产物主要为 CuCl2，而热处理后 CuCl2 的衍射 峰相对减弱，可见较强的 FeCl2 峰和较明显的 CuCl 峰， 表明该过程发生如下反应：
过程工程学报
第 10 卷
有效降低氯化产物的硫含量[8]. 270 ℃时保持合适的 Cl2 供给浓度，控制排气中其残留浓度不超过 0.015%，硫 含量可降低到约 3%，并能抑制该过程 Fe2Cl6 的挥发. 为 消耗残余 Cl2，并使氯化反应产生的 S2Cl2向单质硫转化， 在一段反应器上部增设一个脱氯反应器，使连续给入的 黄铜矿与残余 Cl2 和 S2Cl2 反应，温度控制在 250∼270 ℃范围，既防止生成的单质硫沉积在反应器内，也可避 免温度过高造成物料粘结. 二段连续氯化流程及典型实 验结果如图 2 所示，稳定运行时，下段反应器氯化产物 的硫含量降至 2.8%，残余 Cl2 在上段反应器中消耗于黄 铜矿的氯化，使进入下段反应器的物料含 Cl 仅 11.2%. 3.2 氯化产物的热处置
2 实验
2.1 原料 将黄铜矿精矿(由印度尼西亚 Ertsberg 矿山提供，化
学成分见表 1)加适量水及粘结剂蜜糖进行造粒，在 105
表 1 实验原料化学组成
Table 1 Chemical compositions of experimental materials
Material
Elemental content (%, ω)
第 10 卷第 6 期 2010 年 12 月
过程工程学报 The Chinese Journal of Process Engineering
Vol.10 No.6 Dec. 2010
黄铜矿低温氯化−选择性氧化提取铜过程
付念新 1， 岩崎巌 2， 玉川建雄 3， 小林幹男 3
(1. 东北大学材料与冶金学院, 辽宁 沈阳 110004；2. Natural Resources Research Institute, University of Minnesota, Coleraine, MN 55722, USA； 3. 日本产业技术综合研究所环境管理技术研究部门，日本 茨城 筑波市 305-8569)
时研究了精矿所含微量贵金属和少量杂质随处理过程的变化.
关键词：黄铜矿；低温氯化；热处置；选择性氧化；流化床；铜浸取
中图分类号：TF111.19
文献标识码：A
文章编号：1009−606X(2010)06−1138−05
1 前言
从黄铜矿提取铜的传统方法是包括焙烧、熔化和吹 炼等过程的火法冶炼，具有生产效率高、铜回收率高等 优点，但产生大量 SO2 烟气，污染环境. 因此，人们积 极开发 SO2 非发生型的湿法提铜技术，包括不同介质(硫 酸盐、氯化盐、氨、硝酸和细菌等)的浸出[1−7]、氯化− 选择性氧化焙烧−浸出[8]、加硫焙烧−浸出[9]等工艺. 其 中氯化−选择性氧化焙烧−浸出新工艺具有反应快、能耗 低、可回收单质硫等特点，更具产业化前景. 对黄铜矿 氯化的研究已有一些报道，但大多是关于氯化反应动力 学和机理方面[10−12]，对氯化产物的选择性氧化研究不多. Adam 等[13]通过热重分析研究了 CuCl2 和 FeCl3 的选择 性氧化行为，Hundley 等[14]则对两者的混合物在 800 ℃ 的氧化进行了研究. 文献尚未涉及黄铜矿氯化−选择性 氧化过程出现的物料粘结这一关键技术问题，对于氯化 过程的物料粘结问题，付念新等[8]已通过降低氯化温度 和使 S2Cl2 向单质硫转化的两段连续氯化而解决；氯化 产物选择性氧化时的物料粘结机理也已查明，并对氧化 反应条件进行了优化[15]. 然而低温氯化−选择性氧化过
Cusol
17.88 21.93 13.21
收稿日期：2010−06−23，修回日期：2010−12−01 基金项目：日本新能源产业技术综合开发机构(NEDO)产业技术研究开发促进事业基金资助项目(编号：8G-030-1) 作者简介：付念新(1960−)，男，吉林省辽源市人，博士，副教授，从事提取冶金新工艺研究，Tel: 024-83681310, E-mail: funx@.
Upper reactor discharge 32.4 g/h
(26.7% S, 11.2% Cl)
Lower reactor effluent gas (Cl2 ~0.01%)
Chlorination (~270 oC)
Lower reactor discharge Lower reactor fluidizing gas
12.68
25.24
C-2 (chlorinated product with high sulfur content)
12.3
23.1
20.61