焊缝超声波探伤操作步骤
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
超声波探伤仪操作步骤完整版
超声波探伤仪操作步骤标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L。
（2）斜探头角度（K值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
①进入K值校准菜单②输入孔深：（如下图，30mm）③输入孔径：（如下图，50mm）④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到50mm圆孔最高反射波。
⑥输入试块上入射点与试块上对齐的K值，按校准键确认。
超声波探伤作业指导书
1.仪器连接，开机1.1连接探头，探头线。
1.2按住“电源”键一秒种后，仪器显示有关仪器的信息。
此时按超声探伤即进入探伤画面。
如下图：2.调校仪器2.1按探伤调节对应的箭头。
选择通道选择，再选择“通道号”，输入想保存的某个通道号；选择“打开通道”2.2按探伤调节对应的箭头，选择探头参数，根据探头型号依次将探头类型、晶片尺寸、探头频率、探头K值设置正确（如下图），设置完成后按“返回”键。
2.3选择声速设定，检查当前声速是否正确，按“调节声速”键，可输入正确的声速值，斜探头的声速设置为3240。
设置完成后按“返回”键。
2.4选择零点偏移，选择“零点调节”，通过手动调节将标准试块的R100的最高反射波对准到仪器屏幕的100刻度值。
如偏移通过键盘上面得“+”“-”号调节。
设置完成后按“返回”键。
探头在试块上的位置屏幕显示波形2.5选择测试K值，依次将当前声速、标称K值、孔中心距、反射直径设置正确；进入“K值测试”后，即为仪器自动测试，请按照仪器提示操作。
K值大于等于2时将探头放在试块上端面找最高波；K值小于2时将试块翻转过来（使用试块的下端面）找最高波。
探头在试块上的位置屏幕显示波形3.制作DAC曲线3.1返回到主菜单（最上一级菜单）后，按“曲线”：选择DAC曲线，依次将DAC补偿、判废偏移、定量偏移、测长偏移按照探伤标准设置正确；3.2进入“开始制作”后，按照仪器提示操作，首先输入最浅点（第一点）的孔的深度后，按“回车”键，仪器将该点深度的最高波自动降至80%，请注意波形下降的过程中稳住探头，波形稳定后再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC 曲线的第一个连接点；探头在试块上的位置屏幕显示波形3.3继续按照仪器提示，再分别输入某一个孔的深度，按“回车”键，再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，并确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC曲线的后面的连接点；仪器显示波形3.4 当所选择的所有DAC曲线点全部完成后，按“返回”键即完成了DAC曲线的制作并自动退出。
焊缝超声检测实操讲解
二.仪器的调整
3）探头前沿校准
M l0
R100
二.仪器的调整
3）探头前沿校准 校准时反射波不仅在圆弧面产生，在两个棱
数字式超声仪测试完一组不同深度的横孔 后，可输入判废线、定量线、评定线与基准线 的差值，自动生成距离-波幅曲线。
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
二.仪器的调整
(4)确定检测范围
调节仪器检测范围，将检测的最大距离 调整到屏幕横坐标的80%左右。
二.仪器的调整
(5)确定探伤灵敏度
探伤时以评定线灵敏度作为扫查灵敏度。 探测的最大距离处的评定线调至满屏20% ， 探伤灵敏度调整完毕。
①将检测范围调整到检测使用的最大检测范 围，并调整好时基线扫描比例； ②根据工件厚度选择试块，选取试块上孔深 不小于检测深度的横孔为第一基准孔，将探 头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头 位置找到横孔的最高反射波；
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
③调节“增益”使该反射波幅为荧光屏上某一 高度（例如满幅的60%）该波高即为“基准波 高”，此时，探伤系统的有效灵敏度余量应不 小于10dB； ④调节增益，依次探测其它横孔，并找到最大 反射波，分别记录各反射波的相对波幅值（ dB）；
一.检测准备
⑶检测设备与材料: 仪器型号、探头规格参 数、试块种类、耦合剂等； ⑷检测工艺参数: 检测方法、仪器时基线比 例、检测灵敏度、检测面、表面补偿等； ⑸检测环境: 安全、检测空间、亮度等。
二.仪器的调整
超声波焊缝探伤操作简述
返回13
仪器的调校
5、遇有下述情况应对仪器进行重新核查：
1)、校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改 变时；
2)、开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化 时；
3)、连续工作4h以上时； 4)、工作结束时。
返回
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其他辅助工具
1、卷尺（测量焊缝纵向距离尺寸） 2、直尺（测量水平距离尺寸） 3、耦合剂（机油、浆糊、水。。。） 4、刷子（在探测处涂抹耦合剂） 5、抹布（探伤后清理耦合剂） 6、文件夹及记录表格（记录探伤情况）
线、判废线分别设定为:“DAC-16dB”、“DAC-10dB”、
“DAC-4dB”。
5）、在DAC主菜单“曲线选择”设为“定量线”，另外工件表
面补偿一般要3、4dB,所以“增益校正”应设置为“3、
4dB”。
6）、在保存主菜单保存当前仪器状态设定及DAC曲线到空白的
数据集内，记录好该曲线的储存号。
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超声波探伤操作
质量部
2011.3.23
A
1
前言
探伤目的：检查焊缝是否存在气孔、裂纹、 未焊透、未熔合等内部缺陷 使用标准：GB11345-89（适用于钢焊缝手 工超声波探伤） 使用仪器：CTS-2020汕头数字超声探伤仪
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目录
1、工作原理 2、熟悉仪器面板 3、准备工作 4、探伤操作及缺陷的判定 5、整理工作
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工作原理
脉冲反射法探伤原理
超声波具有方向性好、能量高、 能在界面上产生反射、穿透能 力强等特性，利用这些特性， 通过超声波探头发射脉冲波到 被检工件内，根据反射波的情 况来检测工件是否存在缺陷及 测量缺陷的大小！
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CTS-9006超声波探伤仪操作规程
C T S-9006超声波探伤仪操作规程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除CTS-9006超声波探伤仪操作规程适用范围适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透溶化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
一、主要技术指标:A型脉冲扫描,工作频率0.5～10MHz,总衰减量：110dB ,扫描范围：5～13000mm ,电源：DC-92）和充电/适配器（CD-92）；二、操作方法1、斜探头检测1 ）打开电源开关。
2 ）设置仪器的初始参数：探测范围、声速、延迟、重复频率、频带、发射方式、阻尼、厚度（“基本”菜单中“）。
3）校正仪器零点及声速。
①按下“校正”键，切换到“自动校正”主菜单；②选择“选项”子菜单，调节为“声速”或“声速+零点”（校正声速将“选项”子菜单单设为“声速”；校正声速和零点将“选项”子菜单设为“声速+零点”）；③选择“参照物1”子菜单，调节为参照物1的实际声程；④选择“参照物2”子菜单，调节为参照物2的实际声程；⑤选择“闸门起位”子菜单，调节闸门起位试闸门套住参照物1所对应回波，并调节增益或按“AGC”键，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“请套住参照物2对应回波”。
⑥按⑤的调节方法使闸门套住参照物2所对应回波，并调节增益，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“校正完成”。
此时对应显示的声速和零点为测量出的当前材料声速和探头零点。
4 ）测量探头前沿长度：将探头置于标准CSK-IA试块，斜探头：利用R100圆弧测定探头的前沿，分别测定三次取平均值并输入到仪器中（“设置”菜单中）。
5）角度测量①按“校正”键，然后选择“角度测量”子菜单，再按“←”键切换到“角度测量”的扩展子菜单；②选择“孔深”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的深度；③选择“孔径”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的孔径；④选择“闸门起位”扩展子菜单，调节闸门起位试闸门套住反射孔回波，并来回移动探头是反射孔回波幅度最高；⑤调节增益或按“AGC”键。
超声波探伤30mm厚板对接焊缝实例
数字超声波探伤仪焊缝探伤实操举例（用斜探头扫查25mm厚钢板的焊缝）一．探伤检测前的准备1.UTD600数字超声波探伤仪2.横波斜探头：5M13×13K23.标准试块：CSK-IB 、CSK-3A4.30mm厚钢板的对接焊缝5．DAC参数：（1）DAC点数：d=5、10、15、20（mm）的4点（2）判废线偏移量：+5dB（3）定量线偏移量：-3dB（4）评定线偏移量：-9dB6．耦合剂（如：机油等）二．探测面的选择焊缝一侧三．开机1．将探头和超声探伤仪连接2．开启面板开关，开机自检，约5秒钟进入探伤界面。
3．快速基本设置：1）按键，使屏幕下方显示“基本”、“收发”、“闸门”、“通道”、“探头”五个功能主菜单。
2）按“F1”键，进入“基本”功能组，将“基本”功能内的“探测范围”调为“150”，将“材料声速”调为“3230”，将“脉冲移位”调为“0.0，将“探头零点”调为“0.00”。
3）按下F2键，进入“收发”功能组，将“收发”功能内的“探头方式”调为“单晶”，将“回波抑制”调为“0%”。
4）按下F3键，进入“闸门”功能组，将“闸门报警”调为“关”，将“闸门宽度”调为“20.0”，将“闸门高度”调为“50%”。
（此条内容的调整可根据使用者的习惯而定）。
5）按下F4键，进入“通道”功能组，将“探伤通道”调为所需的未存储曲线的通道，如“No.1”，此时“设置调出”、“设置保存”和“设置删除”均默认显示为“关”。
6）按下F5键，进入“探头”功能组，将“探头K值”调为“0.00”，将“工件厚度”调为“50.0”，将“探头前沿”调为“0.00”，将“标度方式”调为“声程”。
7）按一下键，使屏幕下方显示“增益”、“DAC1”、“DAC2”“A VG1”“A VG2”五个功能主菜单。
8）按下F1键，进入“增益”功能组，将全部内容均调为“关”。
9）按下F2键，进入“DAC1”功能组，将“DAC曲线”调为“开”，将“DAC标定点”调为“0”，将“显示标定”调为“开”。
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备的使用方法主要包括以下步骤：
1. 接通电源开关，打开主机开关按钮。
2. 调节水平旋钮，使探头中心线与水平面垂直。
3. 将探头和被检工件放在平板上。
4. 按“开始”键，当屏幕显示“请等待...”，说明系统正在自检。
5. 当屏幕上出现“请继续”，说明系统进入自动探伤状态。
6. 根据屏幕提示按相应键盘键。
7. 待屏幕显示正常后即可开始工作。
8. 若需打印报告单可按打印键。
此外，使用超声波焊点检测设备时，需要注意以下事项：
1. 使用前要认真阅读说明书并按要求正确操作。
2. 每次开机必须用清洁液把机器擦拭干净。
3. 严禁用手触摸探头。
4. 发现异常立即切断电源并停止使用。
5. 本设备属高压电器产品，应严格遵守国家有关安全条例。
6. 本设备为非标准产品，不能作为生产依据。
如果在使用过程中遇到问题，建议联系专业人员或厂家进行维修和保养。
焊接缺陷超声波探伤施工工艺
焊接缺陷超声波探伤施工工艺1. 简介超声波探伤是一种常用的无损检测方法，被广泛应用于焊接缺陷的检测。
本文档旨在介绍焊接缺陷超声波探伤的施工工艺，旨在帮助工程师和技术人员正确使用超声波探伤技术，准确检测焊接缺陷，确保焊接质量。
2. 焊接缺陷的常见类型在焊接过程中，常见的焊接缺陷包括焊接孔隙、夹渣、气体孔洞、裂纹等。
这些缺陷会影响焊接接头的强度和密封性，因此需要通过超声波探伤进行及时检测和修复。
3. 焊接缺陷超声波探伤施工流程3.1 准备工作在进行焊接缺陷超声波探伤之前，需要进行以下准备工作：- 确定探测区域：根据焊接图纸和焊接工艺要求，确定需要检测的焊接接头和焊缝位置；- 确定超声波探测仪器：选择适合的超声波探测仪器，包括超声波传感器、探头和信号处理设备；- 准备工作场所：确保施工现场的清洁、安全，以保证探测结果的准确性。
3.2 实施探测按照以下步骤进行焊接缺陷超声波探测：1. 清洁焊接接头表面，确保无杂质干扰；2. 安装超声波探测仪器，根据焊接接头的形状和尺寸选择合适的超声波传感器和探头；3. 设置探测参数，包括超声波频率、脉冲宽度、增益等；4. 对焊接接头进行扫描，记录探测数据，并标记发现的缺陷位置；5. 根据探测数据分析缺陷类型和严重程度，判断是否需要修复。
4. 结果分析与修复根据焊接缺陷超声波探测的结果，进行以下分析和修复工作：- 分析缺陷类型和严重程度，确定是否影响焊接接头的强度和密封性；- 基于分析结果，制定修复方案，包括补焊、磨光等；- 完成修复后，进行二次超声波探测，确保缺陷得到有效修复。
5. 安全注意事项在进行焊接缺陷超声波探测施工时，需要注意以下安全事项：- 确保工作场所通风良好，避免超声波探测仪器的信号受到干扰；- 使用个人防护装备，如手套、护目镜等；- 遵循超声波探测仪器的使用说明，确保操作安全。
6. 结论焊接缺陷超声波探伤施工工艺是一种重要的无损检测方法，可帮助工程师和技术人员准确检测焊接缺陷，并进行及时修复。
焊缝超声波探伤检测报告
焊缝超声波探伤检测报告一、检测目的本次检测旨在对焊缝进行超声波探伤检测，以确定焊缝的质量和存在的缺陷情况，为后续工作提供参考依据。
二、检测对象本次检测对象为某工程项目中的焊缝，包括横焊缝和纵焊缝。
三、检测方法采用超声波探伤技术进行检测，具体操作步骤如下：1. 对焊缝进行清洁处理，确保表面无杂质和污垢。
2. 将超声波探头放置在焊缝上方，通过超声波的传播和反射，获取焊缝内部的信息。
3. 对焊缝进行全面扫描，记录下焊缝内部的缺陷情况和位置。
4. 根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
四、检测结果经过超声波探伤检测，得到如下结果：1. 横焊缝横焊缝的质量较好，未发现明显的缺陷，焊缝内部结构均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
2. 纵焊缝纵焊缝存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。
其中，气孔分布较为集中，主要集中在焊缝的两端，大小不一，最大的气孔直径为3mm；裂纹主要分布在焊缝的中部，长度不一，最长的裂纹长度为10mm。
五、检测结论根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
横焊缝的质量等级为一级，纵焊缝的质量等级为二级。
六、建议措施针对纵焊缝存在的缺陷，建议采取以下措施：1. 对焊缝进行修补，填补气孔和裂纹，确保焊缝的完整性和稳定性。
2. 对焊接工艺进行优化，减少气孔和裂纹的产生。
3. 对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
七、总结超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，可以对焊缝进行全面、准确的检测，为保证焊缝的质量和安全性提供了重要的技术支持。
在实际工程中，应加强对焊缝的检测和管理，确保焊缝的质量符合要求。
钢轨焊缝超声波探伤讲稿PPT课件
通过建立完善的质控体系，对探伤过程和结果进行监控和记录，及时 发现并纠正问题，确保探伤结果的准确性。
06
总结与展望
钢轨焊缝超声波探伤的总结
超声波探伤技术原理
超声波探伤技术利用超声波在物质中的传播和反射特性，检测材料内部是否存在缺陷或异 常。在钢轨焊缝的检测中，超声波探伤技术具有无损、高效、准确的优点。
采用最先进的超声波探伤仪，结合高速移动 检测技术。
探伤过程
在列车运行期间，对钢轨焊缝进行实时检测， 记录并分析异常回波。
检测结果
成功发现一处潜在的裂纹并及时进行了处理， 确保了高速铁路的安全运营。
05
钢轨焊缝超声波探伤的 挑战与解决方案
探伤过程中的干扰因素
噪声干扰
由于探伤过程中存在各种噪声，如机械振动、电磁干扰等，这些 噪声可能会掩盖或混淆缺陷信号，影响探伤结果的准确性。
供更加可靠的保障。
02
钢轨焊缝超声波探伤原 理
超声波的产生与传播
超声波的产生
通过高频电场和磁场交替作用，在压电晶体上产生机械振动，从而产生超声波。
超声波的传播
超声波在固体、液体和气体中传播时，会因介质的特性而发生折射、反射和散 射。
超声波的反射与折射
反射
当超声波遇到不同介质界面时，部分声波能量会反射回原介 质，其余声波能量继续传播。
特点
具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性 ，能够快速准确地检测出钢轨焊缝内 部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，为保 障铁路运输安全提供有力支持。
超声波探伤的重要性
01
确保钢轨焊缝质量
超声波探伤能够检测出焊缝内部的缺陷，及时发现并处理，有效保证钢
轨焊缝的质量，防止因焊缝质量问题导致的安全事故。
探伤焊缝技术
探伤焊缝技术焊接是现代工业重要的一项加工工艺，探伤则是焊接品质保证的重要手段之一。
探伤焊缝技术是利用非破坏性检测手段，对焊接接头进行缺陷探测和评价的过程。
本文将详细介绍探伤焊缝技术的常见方法及操作流程，以便读者了解和运用此项技术。
探伤焊缝技术的常见方法目前，探伤焊缝技术主要有以下三种常见方法：1.超声波检测（UT）超声波探伤是利用超声波在材料内部传播的特点，检测焊接接头内部缺陷的一种探伤方法。
其原理是将超声源固定在焊接接头上，并让其发出一定频率和能量的超声波。
如果焊接接头中存在缺陷，超声波就会受到散射、反射等物理现象，探伤人员通过对反射信号的分析，判断焊接接头的品质。
2.磁粉探伤（MT）磁粉探伤是通过在焊缝表面施加交变电流，使之产生磁场，再通过磁粉在磁场中的吸附和聚集，来检测焊缝表面、近表面等处的缺陷的探伤方法。
其原理是磁粉在有缺陷处会形成磁粉堆，从而反映出焊接接头的缺陷情况。
3.涡流探伤（ET）涡流探伤是将交变电流通过针头状的探头或线圈，使其在焊接接头中产生交变磁场，从而在接头的表面产生涡流。
如焊接接头有缺陷，涡流在接触提高缺陷处时，会产生异常的磁场变化，检测人员通过对异常信号的判断，来判断焊接接头的质量。
探伤焊缝技术的操作流程1.确定焊接接头的检查范围以及探伤方法；2.对探伤设备进行检查和测试，确保各部件工作正常；3.在焊接接头表面进行清理，确保焊接接头表面无遮阳物，无较大的表面粗糙度；4.进入探伤工作状态，开始对焊接接头进行探伤，探伤人员需要准确掌握探头的位置、角度、速度，并对反射信号进行其声学或电学表征的测量；5.记录探伤数据及结果，包括缺陷的位置、形态、大小、数量等信息；6.针对检测结果进行评价和处理，判定焊接接头的质量。
总之，探伤焊缝技术是一项重要的非破坏性检测方法，可用于评估焊接接头的质量、发现缺陷。
利用探伤焊缝技术，可以避免质量责任和事故的发生，帮助保证焊接接头的安全和稳定。
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书1?适用范围?本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。
2?引用标准?NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》??NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》?GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》?JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能?测试方法》?JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》?JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》?3??试验项目及质量要求?3.1??试验项目：风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。
3.2??质量要求?3.2.1??检验等级的分级焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示：3.2.3??探伤比例?探伤比例按GB/T19072-2003技术规范要求执行3.2.4检验区域的选择焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。
焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm确定。
V型坡口对接接头检测区示意图如下：对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高加检测面(侧)还不能完全覆盖，应增加辅助检测，包括其他无损检测方法。
3.2.5焊接接头检测面的准备探头移动区宽度a、探头移动区域宽度应能满足检测到整个区域。
如图所示b、采用一次反射法扫查探伤时，探头移动区应大于等于1.25P:“P=2KT”或“2Ttanβ”，式中：P---跨距，mm；T---母材厚度，mm；K---探头K值；β---探头折射角（°）c、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P。
焊缝探伤的一般流程
焊缝探伤的一般流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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超声波探伤操作工艺规程
超声波探伤操作工艺规程1.主题内容与合用范.1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、措施和质量分级等。
1.2 本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
1.3 本规程按JB4730.3-2023编制, 符合《容规》和GB150-1998旳规定。
1.4 检测工艺卡是本规程旳补充, 必要时由III级人员按协议规定编制, 其检测参数规定旳更详细。
2 引用原则JB4730-2023《承压设备无损检测》JB/T 7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块旳制作与校验措施》JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试措施》JB/T 10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试措施》JB/T 10063-1999《超声探伤用1号原则试块技术条件》GB150-1998《刚制压力容器》3 检测人员3.1 从事承压设备旳原材料、零部件和焊接接头无损检测旳人员, 应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则旳规定获得对应无损检测资格。
3.2 无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。
获得不一样无损检测措施各资格级别旳人员, 只能从事与该措施和该资格级别对应旳无损检测工作, 并负对应旳技术责任。
1.4 仪器、探头和试块1.4.1 仪器和探头现使用仪器为汕头超声仪器厂生产旳CTS-22和CTS-26型仪器以及CTS-2023数字超声探伤仪和武汉科声超声仪器厂生产KS-1030数字超声探伤仪及探头。
a 仪器和探头旳组合敏捷度: 在到达所检工件最大声程时, 其敏捷度余量应≥10dB。
b 衰减器精度：80 dB 以上持续可调, 步进级每档不不小于2dB 精度为任意相邻12 dB 误差在±1dB 以内, 最大合计误差不不小于1dB。
c 水平线性: 水平线性误差不不小于1%。
焊缝探伤的超声检测步骤
焊缝探伤步骤a)准备工作准备探伤仪、探头、探头线、试块、耦合剂等b)校准探伤仪和探头校准4个参数：前沿、K值、声速、零点c)制作DAC曲线制作DAC曲线、设置偏置、表面补偿d)开始探伤找出焊缝缺陷并确定位置、长度e)出具探伤报告根据标准出具探伤报告1、准备工作超声波探伤仪Q9-Q9探头线2.5P 13X13 K2斜探头CSK-IA试块CSK-IIIA试块钢板尺、耦合剂2、校准探伤仪和探头① 按参数键，打开参数列表② 旋转旋钮，选择探头类型。
旋转旋钮，选择斜探头（默认直探头），按确认键。
按参数键，退出参数列表。
③ 按校准键，打开校准菜单，左右移动探头，找到R50和R100圆弧面的最高波④ 按两次F5键，材料声速和探头零点自动调校完成。
如果认为第一次调校结果不准，可再次左右移动探头，找准最高波后再次按F5键重新调校。
⑤ 保持探头不动，用直尺量出斜探头最前端到R100圆弧弧顶的距离为87.⑥ 按F3键，旋转旋钮输入前沿值13【100-87=13】⑦ 按“K值校准” 键，将斜探头放在直径50mm圆孔一侧，左右平行移动探头，直至找出直径50mm圆孔的最高波，按两次F3键，K值校准完成.3、制作DAC曲线① 按DAC键，启动DAC菜单，将探头放在CSK-3A试块10mm孔深处，移动探头找到深为10mm孔的最高回波。
② 由于现在波形较低，按自动增益键，调整波高达到屏高的80%③ 继续移动探头，找到最高波。
目前波形太高，再次按自动增益键，调整波高达到屏高的80%④ 继续移动探头，找到深为10mm孔的最高回波⑤ 连续按两次F3键，使标定点增加1【默认0】⑥ 将斜探头放在CSK-3A试块30mm孔深处，移动探头找到深为30mm 孔的最高回波⑧ 此时已添加了2个标定点，DAC曲线已自动绘制在屏幕上。
通常情况下，至少需要添加3个标定点，下面开始添加第3个标定点。
⑨ 将斜探头放在CSK-3A试块50mm孔深处。
⑩ 旋转旋钮，使闸门只套住50mm孔深的波形按F5键，进入第三页，找到判废线、定量线、评定线设置项按F4键，选择判废线，旋转旋钮，调整判废线为-4Db按F3键，选择定量线，旋转旋钮，调整定量限为-10Db按F2键，选择评定线，旋转旋钮，调整评定线为-16Db按F5键，进入DAC第四页按F2键，选择表面补偿，旋转旋钮，设定表面补偿值，一般设为+4Db现在DAC曲线已经制作完成。
PXUT-320C超声波探伤仪操作规程(焊缝)
PXUT-320C型全数字智能超声波探伤仪操作规程（焊缝超声检测）1、开机：开启仪器电源开关，将探头与仪器连接，仪器处于正常工作状态。
2、参数清零：按<功能>键，选择“1”，清除当前通道。
3、设置参数：在<设置>菜单中，设置探头方式、探头 K 值、晶片尺寸、探头前沿、探头频率为、工件声速、检波方式，在<选项>菜单中，设置判废偏移、定量偏移、评定偏移、表面补偿。
按<确定>键保存并退出设置。
4、调零：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“1”测<零点声速>。
探头放在CSK-IA试块上找50和100的最高波，稳住探头，按仪器提示点安确认键，并用钢尺量出探头到弧100的距离，用100-S的前沿值L。
按仪器提示输入探头的一次反射体弧50的距离即（50-L）屏测折射角度：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“2”测折射角度。
根据待测工件输入反射体直径、反射体深度，探头 K 值标称值，确认后将探头在 CSK-IA 试块上移动，使Ф50 孔的最高回波出现在进波门内（如不在可移门）时确认，按<确定>键确认存储测试值，进入制作 DAC。
5、制作 DAC：按<零点/调校> 键两次，进入测试菜单，按“3”制作 DAC。
零点调好后就可制作 DAC。
按<调校>键，选“3. 制作 DAC”，按<N>键直接制作DAC 曲线，最大探测深度输入 70mm，反射体直径输入 1.0mm，反射体长度输入6mm，确认后将探头在 CSK-IIIA 试块上移动，仪器自动调节增益使深为 10mm 孔的最高回波在80%，在参数区有“DAC”三字提示时（如为其它提示内容，可按<返回>键）再，按加号键，让光标移至 10mm 孔的回波上，在参数区将同步显示该回波的各项参数，按<↵>键确认此回波，屏幕上将显示一条与该波峰同高的直线；再移动探头，寻找深30mm 孔的最高回波，按加号键，将光标移至30mm 孔的回波上，按<确定>键确认；再移动探头，寻找深50mm 孔的最高回波，按加号键，将光标移至50mm 孔的回波上，按<确定>键确认；屏幕上显示由 10mm、 30 mm 和 50mm 三孔所得的DAC 母线，点采集完成且经确认存储后，DAC 母线即制作完成。
CTS-1002焊缝探伤操作范例
CTS-1002型数字超声探伤仪按下电源开关，上方红色指示灯亮，显示屏幕出现开机自检界面，提示[按F1~F4键进入]，按F1~F4中任意键，显示屏幕进入常规探伤显示界面：横波斜探头检测钢板对接焊缝范例普通低碳钢板t=20mm，手工电弧焊，V坡口，2.5P13x13K2斜探头。
1. 探伤条件参数设置：首先按主菜单键，显示屏幕进入半屏参数设置界面：按对应“探头-工件”的菜单键“F3”，显示屏幕进入：按左右键移动选择参数项，按上下键选择参数：探头类型：斜探头；晶片频率及尺寸：2.5P13x13（按实际使用探头规格）；延时：待实测；K值：2.0/63.4°（名义值，后面要进行实测）；表面补偿（根据实际工件情况实测或凭经验确定，例如这里采用3dB）；前沿距离：待实测值；材料：实际检测工件材料选定后，后面的声速值即为仪器内置该材料的声速值，这里选“钢”，声速3230m/s（需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定）；厚度：被检焊缝的母材厚度，这里是20mm。
2.材料的横波速度测量不同材料具有不同声速，声速是数字式超声探伤仪对缺陷定位计算的重要依据，直接影响缺陷定位精确度。
仪器已经设置了相当多的常用材料的标准声速，当需要知道被检材料准确的横波声速，以保证横波探伤中对缺陷进行精确定位时，可用斜探头在用被检材料特制的半圆试块或用该材料制作的CSK-1型试块上进行实际测量。
在条件参数设置好后，按主菜单键，显示屏幕进入标定显示界面：按对应“声速”的菜单键“F1”键，显示屏幕进入测量声速显示界面：按对应“参数”的菜单键“F1”键，显示屏幕进入测量声速的参数调节显示界面：按左右键移动光标选择参数项，按上下键选择参数：探头类型：斜探头；延时（待实测值）；前沿距离（待实测值）；声速（待测，可暂按仪器内置该材料的通用声速值）；试块（CSK-I，注意：这里的试块材料是待测材料）；基准量（50mm，是R50和R100之间的声程差）；标称K值（探头标称值）；圆孔直径（无需调整）；圆孔深度（无需调整）。
焊缝超声波探伤操作步骤
焊缝超声波探伤操作步骤一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对应的纵深d1、d2：d1，d2B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=、d2=。
调节仪器使B1、B2分别对准和平共处，这时深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明50403020101020304050D BM m五、 调节探伤灵敏度调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也就是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
超声波角焊缝探伤指导书
超声波角焊缝探伤利用超声波在材料中的传播特性进行检测。当超声波通过焊缝时，会发生折射、散射、吸收等现象，根据这些现象来识别焊缝中的缺陷。
3. 仪器设备
进行超声波角焊缝探伤需要准备以下仪器设备：
- 超声波角焊缝探伤仪：用于产生超声波并接收回波信号。
- 探头：将超声波引导到被测焊缝上，并接收回波信号。
4.5 缺陷评定：根据数据分析结果判断焊缝的质量和缺陷情况。
5. 常见问题及解决方法
5.1 信号干扰：当周围环境存在噪音时，可能会对超声波角焊缝探伤的信号产生干扰。此时可以采取增加探头的发射功率、调整滤波器参数等方法来降低干扰。
5.2 焊缝边界不清晰：在焊缝边界不清晰的情况下，可能会导致探测结果不准确。此时可以通过调整超声波角焊缝探伤仪的参数，或者重新调整探头位置来改善焊缝边界的清晰度。
超声波角焊缝探伤指导书
摘要：
超声波角焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测焊缝的质量和缺陷。本指导书将详细介绍超声波角焊缝探伤的原理、仪器设备、操作步骤以及常见问题的解决方法，旨在提供一份全面而实用的指导书，帮助操作人员更好地进行超声波角焊缝探伤工作。
1. 引言
超声波角焊缝探伤是一种通过超声波探测焊缝质量和缺陷的非破坏性检测方法。相比于传统的目视检测方法，超声波角焊缝探伤具有快速、准确、非接触等优点，被广泛应用于焊接行业。
结论：
超声波角焊缝探伤是一种快速、准确、非接触的焊缝检测方法。本指导书详细介绍了超声波角焊缝探伤的原理、仪器设备、操作步骤以及常见问题的解决方法，希望能够帮助操作人员有效开展超声波角焊缝探伤工作，提升焊接质量和安全性。
- 计算机：用于数据分析和结果处理。
4. 操作步骤
进行超声波角焊缝探伤需要按照以下步骤进行：
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焊缝超声波探伤操作步骤
一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找
出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长
100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按
此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值
利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数
计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节
1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分
别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法
利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对
应的纵深d1、d2：d1，d2
B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。
调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时
深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制
1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为
10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB 值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定
量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明
五、调节探伤灵敏度
调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB值，也就是说在工件60mm处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板
1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
2、细探，对可疑处进行仔细扫查。
去伪存真，对真缺陷测最大值，一、二次波都要测一下，另一侧也要测一下，然后作比较，取当量最大者。
4、缺陷的定位
（1）按水平调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df= nτf/K
n——扫描比例τf——实际探伤水平刻度值K=探头的K值二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df=2T—nτf/K
（2）按深度调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= nτf
二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= 2T—nτf
5、根据最大值，结合dB——距离曲线判定缺陷所处的区域，记录
成φ1×6±X型式。
6、根据6dB法测出缺陷的长度。
7、对Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷测定其长度和大小。
并对照JB/T4730-2005
评定级别。