年产32万吨高速线材车间设计

河北联合大学轻工学院
QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY
毕业设计说明书设计题目：年产32万吨高速线材车间设计
学生姓名：
学号：
专业班级：
学部：材料化工部
指导教师：
2012年5月24日
摘要
本设计为年产32万吨高速线材车间工艺设计。

产品规格为Ф5.5～Ф10.0mm 的圆钢盘条，主要钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。

成品线材以盘卷状态经压紧打捆后交货，盘卷质量约1600Kg。

产品质量执行现行国家标准。

根据产品规格选择尺寸为150mm×150mm×12000mm 的连铸坯为原料。

加热炉为步进式加热炉。

本设计采用全连续无头轧制生产工艺技术，全线共有轧机28架，其中粗、中轧机平立交替布置，精轧机为45°悬臂辊环式轧机，终轧最大保证速度为120m/s。

轧后控制冷却线由穿水冷却和斯泰尔摩散卷冷却线两部分组成。

精整区采用P/F运输线。

关键词：高速线材，车间设计，孔型设计
Abstract
This design is an annual output of 320000 tons of high speed wire rod plant process design. Product specifications for the diameter5.5 ~10.0mm round steel wire diameter, there are major steel carbon structural steel, carbon structural steel, low alloy steel. Finished wire to the coil state through packing and bundling after delivery, coil quality about 1200Kg. Product quality of the implementation of the current national standard. According to the product specification and size of 150mm x150mm x 16000mm continuous casting billet as raw material. Heating furnace for reheating furnace. This design uses a continuous endless rolling production technology, all of the mill frame 28, wherein the coarse, medium mill alternation of horizontal and vertical arrangement, finishing mill of 45 DEG cantilever roller ring rolling mill, rolling the maximum guarantee rate of 120m / s.
Key words:High speed wire, workshop design ,roll pass design
目录
摘要 (I)
ABSTRACT (II)
目录.......................................................................................................................... I II 引言. (1)
第一章文献综述 (2)
1.1概况 (2)
1.2新技术、新装备 (3)
1.2.1轧前工序 (3)
1.2.2蓄热式燃烧技术 (3)
1.2.3精密轧制 (3)
1.2.4低温轧制技术 (4)
1.2.5无头轧制技术 (4)
1.2.6其他 (4)
1.3现有生产线装备水平 (5)
1.3.1具有领先水平的生产线 (5)
1.3.2具有二流水平的生产线 (6)
1.3.3一般水平的生产线 (6)
1.3.4较落后的生产线 (6)
1.4存在的主要问题 (6)
1.5高速线材的发展及其需要解决的问题 (7)
第二章产品大纲制定及金属平衡表 (9)
2.1编制产品方案的原则及方法 (9)
2.1.1国民经济发展对产品的要求 (9)
2.1.2产品的平衡 (9)
2.1.3建厂地区的条件 (9)
2.1.4产品方案的制定 (9)
2.2选择计算产品 (10)
2.3金属平衡表 (10)
第三章生产工艺流程制定 (12)
3.1工艺流程图如下 (12)
3.2工艺过程简述 (12)
3.2.1坯料的选择 (12)
3.2.2坯料的表面处理 (12)
3.2.3坯料的加热 (13)
3.2.4轧制过程 (13)
3.2.5控制冷却过程 (15)
3.2.6盘卷收集过程 (15)
第四章轧钢机的选择 (17)
4.1轧钢机的选择的主要依据 (17)
4.2选择的内容 (17)
4.2.1轧钢机的布置形式 (17)
4.2.2轧机机架数量的确定 (18)
4.2.3粗轧机组的选择 (18)
4.2.4中轧机组的选择 (18)
4.2.5预精轧机组的选择 (19)
4.2.6精轧机组的选择 (19)
4.3主机列介绍 (20)
第五章孔型设计 (21)
5.1孔型设计概述 (21)
5.1.1孔型设计的内容 (21)
5.1.2孔型设计的基本原则 (21)
5.2孔型系统的选取 (22)
5.2.1粗轧机孔型系统的选取 (22)
5.2.2中轧、预精轧、精轧及减定径轧机孔型系统的选取 (23)
5.3孔型设计计算 (23)
5.3.11＃孔型(平箱)尺寸设计及计算 (23)
5.3.22＃孔型(立箱)尺寸设计及计算 (23)
5.3.3分配各道次延伸系数 (24)
5.3.4孔型设计计算 (25)
5.4孔型在轧辊上的配置 (26)
5.4.1孔型在轧辊上的配置原则 (26)
5.4.2孔型在轧辊上的配置 (27)
5.5确定轧辊的平均工作直径及机架的连轧常数 (27)
5.5.1轧辊的平均工作直径 (27)
5.5.2孔型在轧辊上的配置原则 (28)
第六章力学参数计算及校核 (30)
6.1力能参数计算 (30)
6.1.1轧制温度 (30)
6.1.2轧制压力 (32)
6.2电机功率的校核 (36)
6.2.1传动力矩的组成 (36)
6.2.2各种力矩的计算 (37)
6.2.3电机校核 (39)
6.2.4第一道次电机功率校核举例 (39)
6.3轧辊强度的校核 (40)
6.3.1强度校核 (40)
6.3.2第一架轧机轧辊强度校核举例 (42)
第七章年产量计算 (45)
7.1轧制节奏图表 (45)
7.2典型产品的小时产量计算 (45)
7.2.1典型产品轧机小时产量： (45)
7.2.2轧钢机的平均小时产量 (46)
7.3典型产品的年产量计算 (46)
7.3.1工作制度、工作小时书的确定 (46)
7.3.2年产量计算 (47)
第八章辅助设备的设计及选择 (48)
8.1加热炉 (48)
8.1.1选型 (48)
8.1.2加热炉的尺寸 (49)
8.2飞剪 (49)
8.2.1选型 (50)
8.2.2飞剪的基本参数 (50)
8.3高线散卷冷却设备 (51)
8.3.1吐丝机： (51)
8.3.2斯泰尔摩冷却运输机 (52)
8.3.3起重运输设备的选择 (52)
8.4其它辅助设备 (53)
8.4.1钢坯上料台架 (53)
8.4.2固定挡板 (53)
8.4.3入炉辊道 (54)
8.4.4推钢机 (54)
8.4.5出钢机 (54)
8.4.6高压水除鳞装置及前后辊道 (54)
8.4.7出炉辊道 (55)
8.4.8钢坯剔除装置 (55)
8.4.9夹送辊 (55)
8.4.10卡断剪 (55)
8.4.11活套器 (55)
8.4.12吐丝机前夹送辊 (56)
8.4.13集卷站 (56)
8.4.14P/F运输机 (56)
8.4.15盘卷秤 (56)
8.4.16压紧打捆机 (56)
8.4.17卸卷站 (57)
第九章车间平面图 (58)
9.1车间平面布置得原则 (58)
9.2车间平面布置得内容 (58)
9.2.1布置简图 (58)
9.2.2可为车间以后发展各部分的具体布置 (59)
第十章综合经济技术指标 (60)
10.1日历作业率 (60)
10.2有效作业率 (60)
10.3成材率 (60)
10.4劳动生产率 (60)
总结 (63)
参考文献 (64)
致谢 (65)
引言
线材是指成卷交货的圆、扁小断面长材。

因为断面小，散热快，保持同一温度下轧制不容易。

线材产品一半是用与细规格拉拔，用户要求大盘重交货。

降温快与大盘重需求的矛盾使线材生产工艺走向高速，线材设备从横列轧机走向多线复二重轧机，又走向单线无扭轧机，当今世界最高线材速度达到150m/s。

高速轧制要求机组动平衡好，轧槽耐磨。

产品高精度则要求加热均匀、轧线轧机全线高刚度。

为保证轧线顺利生产，高线轧机在粗轧、中轧、预精轧与精轧之间安置飞剪，正常生产时用来切去温度偏低的头部，出事故时用来碎断，防止事故扩大。

精轧阶段轧件速度高，轻微动态速降便造成堆钢事故。

为使高速下顺利运行，线材精轧采用成组传动，四台电机串并联在一块，升速驱动十架悬臂小型精轧轧机。

线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要的地位。

据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧材总量的5.3%～15.3%。

美国约占5%，日本约占8%，英国约占9%，法国约占14%，我国约占20%左右。

线材的用途概括起来可分两大类：一类是线材产品直接被使用，主要应用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。

另一类是将线材作为原料，经过再加工后使用，主要是通过拉拔成各种钢丝，在经过捻制成为钢丝绳，或在经过编制成钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等。

目前这种现状对处于经济和钢铁工业发展、改革关键时期的中国来说，既是难得的机遇，也面临着严峻的挑战。

从80年代以来，我国陆续引进和国内生产的高速线材轧机大约有25套38条生产线。

据1996年统计，具有大盘重优质线材生产能力669万吨，仅占线材总产量的34.49%，轧制的品种也不尽合理。

日本1994年线材总产量700万吨，特殊钢线材产量为350万吨左右，占总量的50%；高碳硬线100～110万吨，占总量的16%；其余的34%为普碳线材。

我国1994年线材总量为日本的两倍多，特殊钢线材和高碳线材之和不到200万吨，只占总量的12.7%。

因品种结构不同所带来的经济效益的差距很大，约为1.8～12。

由此可见，认识不同线材生产工艺设备的特点与要求，加快我国线材生产的技术进步，应用，开发新技术，尽快赶上国际先进技术发展潮流，是线材生产面临的紧迫任务[1]。

第一章文献综述
线材是热轧材中断面最小，长度最长且以盘卷状态交货的产品。

按断面形状可分为圆形、方形、六角形和异性断面等，其中圆形是最主要的产品。

线材是钢铁工业的重要产品之一，它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行业。

我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。

目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2009年全国线材总产量4007万t，其中高速线材3004.75万t，占67.5％；2010年线材总产量9940．98万t，其中高速线材预计将占75％左右。

1.1概况
(1)至2010年底，我国已有60个高速线材生产厂共77条生产线在生产。

主要设备靠引进的有32条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有28条。

这77条生产线中，20世纪80年代建成的有20条；20世纪90年代建成的有36条；21世纪初建成的有21条。

(2)按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西南地区有8条；西北地区有3条。

按省市划分，河北省的高线产量最高，2004年产量约占全国高线产量的22％，其次为江苏省、上海市。

沙钢是我国目拥有高速线材生产线最多(4条)产量最高(年产量260万t)的生产企业。

(3)目前我国高速线材产品的主要品种有普碳钢、优碳钢、焊条钢、焊丝钢、弹簧钢、轴承钢、碳结钢、不锈钢、高速工具钢、冷墩钢、低合金钢等。

宝钢、武钢、马钢、酒钢等还可生产一部分钢帘线。

产品规格一般为Φ5.5～Φ12mm的圆钢或螺纹钢。

包钢、武钢、杭钢、马钢等可生产Φ5mm～Φ20mm的圆钢，邢钢还可生产大规格的盘卷。

目前我国高速线材产品大多数为建筑用材，其次为金属制品、焊丝、焊条和各类标准件用钢。

(4)75条生产线的平均成材率为96.1％，其中唐钢、酒钢的成材率最高达98.35％；平均单线年产量为40万t左右，其中天钢、湘钢、宣钢、酒钢、昆钢、沙钢、萍钢的单线年产量均已达65万t，有的已接近70万t。

(5)目前各地正在筹划和正在建设中的高速线材生产线还有不少，预计2011年至2012年期间将有26～30条生产线陆续建成投产，新增产能将在l000万t
以上，这对高速线材产品的市场将会产生较大影响。

1.2新技术、新装备
1.2.1轧前工序
为了获得优质的钢水从而最终保证线材的质量，不少生产厂尽量扩大转炉容量，增加精炼，钢坯在进加热炉前设置或预留“抛丸一超声波探伤”或“磁粉探伤一修磨”工序。

一些采用超高功率电炉的企业增加了300m³级别的高炉，将热铁水兑人废钢中冶炼，不仅改善了钢质的纯净度，而且减少了电耗。

高线生产线采用连铸坯为原料后与采用初轧坯相比，炼钢到成材，能耗可降低80kg／t标煤，金属收得率提高10％。

由于节能的需要，有条件自供坯料的生产线均力求采用热送钢坯。

1.2.2蓄热式燃烧技术
我国20世纪90年代初期以前建的用于高线生产线的加热炉，大都采用步进底式加热炉，为了使钢坯加热温度更均匀，90年代中期以后建设的加热炉大都采用侧进侧出的全梁式步进炉。

它的主要特点是步距可调，采用新型的低NOx 型烧嘴，侧烧嘴则采用带中心风的调焰烧嘴，调节比可达l:10。

20世纪90年代中期，日本工业炉公司在开发新技术时使蓄热体在单位体上的蓄热能力取得突破性进展，研发的蓄热式燃烧技术在高线生产线钢坯加热过程中得到广泛的应用。

目前，我国大部分全梁式步进炉均运用了蓄热式燃烧技术。

蓄热式燃烧系统由蓄热室和换向装置组成，可将空、煤气同时预热至l000℃左右，可使用高炉煤气等低热值燃料。

采用此项技术的加热炉，不仅平均节能约35％，且缩短了加热时间，降低了烧损。

1.2.3精密轧制
A 减定径轧机
为了提高线材的轧制精度，满足用户对产品尺寸精度、表面质量、机械性能等的需求，20世纪90年代初，美国摩根公司和意大利达涅利公司相继开发了减定径机组。

它由2台减径、2台定径机架与1套组合变速箱传动系统组成成组更换机架。

用减定径机进行精轧的主要优点在于：
(1)采用小压下量轧制，保证了产品尺寸的高精度，可达到±0.1mm的精度偏差；
(2)可以进行750℃～800℃的低温轧制，改善了产品性能，达到细化晶粒的效果；
(3)采用了快速换辊装置，减小了换辊时间，可提高轧机利用率l0％～15％；
(4)只需1套精轧机组孔型，即可生产中φ5.0～Φ20mm范围内的所有规格的产品；
(5)减定径机组轧制后，头尾可不切除，提高了收得率。

目前，我国引进的具备世界领先水平的生产线如宝钢、马钢、酒钢、安钢、杭钢等都采用了此项装备和技术。

B 双模块轧机
该机是达涅利公司20世纪90年代中期开发的，它的主要特点是4个精轧机架分成独立的2组，每组由单独的电机变速齿轮箱传动，2台电机实现电气联锁，设于无扭精轧机后的水冷装置与吐丝机之间，通常将原有的10架无扭精轧机改为8架。

双模块轧机与减定径轧机采用的结构不同，但两者的优越性基本相同。

目前，我国约有5条生产线在精密轧制中采用的是双模块轧机技术，如具有世界领先水平的新疆八一钢厂的高速线材生产线等。

1.2.4低温轧制技术
低温轧制技术主要是指轧件在轧制时，将温度控制在常化温度或热机轧制温度范围内。

低温轧制技术一方面可降低燃料消耗，减少脱碳，减少烧损；另一方面轧件在低温条件下轧制、变形、延伸使晶粒产生细化，可获得更均匀、更细的微观组织，使产品的屈服强度，抗疲痨强度大大提高。

低温轧制通常在最后2道次或4道次进行，采用2道次时，最后2道次累积压下率为24％～31％；采用4道次时，最后4道次累积压下率为46％～57％。

由于低温轧制时对轧机的轧制速度、强度、电机功率等要求高，轧制负荷增大，所以低温轧制技术需在20世纪90年代中期开发的重型或超重型精轧机上进行。

我国近几年引进美国摩根公司的几套100m／s级精轧机均为重负荷型，适应了低温轧制技术对轧机的要求[2]。

1.2.5无头轧制技术
应用于高线生产的无头轧制技术是20世纪90年代中期分别由当时日本的NKK公司和意大利的达涅利公司开发的。

该技术的主要优点在于可提高成材率，降低消耗并使轧制过程中各项参数处于稳定状态。

其要点是将刚出加热炉的钢坯头部与前一根在粗轧机第一架的钢坯的尾部焊接起来进行无头轧制，提高了轧机生产效率，减少了切头和轧废，即使在盘条打捆时也不需要切去头尾，提高了成材率。

1.2.6其他
(1)大部分生产线配置了辊道式大风量延迟型控冷线，辊道分段有加速与落
差，使线圈冷却更均匀。

(2)在精轧机后或定径机后设置了热态在线测径仪及涡流探伤装置，对线材产品从头到尾的尺寸精度和表面情况进行检测，可及时发现轧制配件的缺陷和不合格品。

(3)采用性能更好的夹送辊和吐丝机。

夹送辊可进行自动调整夹送压力并提供全长、头部、尾部的加减速夹送。

吐丝机的吐丝管结构与形状较20世纪90代年末时有了新的改进，主要表现为振动减小，吐丝管寿命延长并能快速更换；在吐丝管人口设置了用压缩空气吹扫氧化铁皮装置，可及时对吐丝管进行清理，在吐丝机前设置了可监视温度和振动状况的仪器，确保了吐丝机处于正常良好的工作状态。

(4)集卷装置增加了密实收集线圈系统。

生产Φ14mm以下产品时，集卷筒设置线圈分配器可密实收集线圈；生产Φ14mm以上产品时，采用吐丝机驱动的WOB系统功能来密实集卷。

(5)近几年投产的不少生产线，采用了全交流传动，电机测速装置为无联轴器型，由全数字控制系统对电机速度进行闭环控制。

1.3现有生产线装备水平
目前，我国正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致可划为四个等级，即具有世界领先水平的生产线，世界二流水平的生产线，一般水平的生产。

线，较落后水平的生产线。

1.3.1具有领先水平的生产线
这类生产线主要以宝钢、马钢、新疆八一、安钢、酒钢、杭钢、青钢等高速线材生产线为代表，其主要特点是：
(1)均从德国西马克或意大利达涅利或美国摩根或奥钢联引进。

或以点菜拼盘方式汇集了20世纪90年代后期世界线材生产的最新装备而建成。

大都在21世纪初正式投产。

(2)坯料采用连铸坯短流程热装热送工艺，热装温度可达500～750℃，加热炉采用蓄热式燃烧技术。

(3)轧制的保证速度达110～120m/s。

(4)采用超重型精轧机组和减定径机组，实现了完全意义上的精密轧制。

(5)采用了温度闭环控制系统，实现了真正意义上的控轧控冷。

(6)采用了全数字控制及交流变频调速，并设有在线测径和在线探伤装置。

(7)生产效率和产品质量都能得到保障，完全具备了生产高品质产品的条件。

1.3.2具有二流水平的生产线
这类生产线的主要特点是：
(1)大都是20世纪90年代中期建成，部分生产线全引进，部分生产线中的主要装备引进。

(2)部分生产线实现了热送，采用了先进的蓄热式加热炉。

(3)轧制的保证速度在90～105 m/s。

(4)精轧机前设有冷却水箱并采用延迟型风冷线，能实现控温轧制。

(5)精整装备较先进，自动化程度较高。

(6)生产线整体装备能满足高品质产品的工艺要求。

这类生产线主要以沙钢、包钢、湘钢、武钢、昆钢、天钢、北台、邢钢、鄂钢、萍乡等高速线材生产线为代表。

1.3.3一般水平的生产线
这类生产线的主要特点是：
(1)大都是在20世纪80年代末期至90年代初期建成或由经过改造的二手设备组成。

(2)轧制速度一般在70～90 m/s左右。

(3)采用热装热送工艺的少。

(4)基本上没有采用20世纪90年代兴起的各种装备和技术。

(5)采用了延迟型或标准型风冷段，能生产一般等级的产品。

(6)由于投产时期都在15年以上，所以对这类生产线的设备使用，工艺应用等方面都很熟练，且积累了一套行之有效的生产经验，目前，这类生产线运行成本较低，生产效率较高。

由于产品的市场是分层次和等级的，在对应等级的市场中，这类生产线生产的产品销路仍然看好。

1.3.4较落后的生产线
这类生产线是对原有的复二重轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。

轧制速度一般在50～70m/s左右，只能生产一般水平的建筑用钢。

这类生产线目前约占77条生产线中的1/6左右，随着产品结构调整步伐的加快和市场竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退出舞台将是必然的[3]。

1.4存在的主要问题
我国的高速线生产虽然取得了较好的成绩，但仍然存在着一些问题，主要表
现为：
(1)普碳钢线材品种中Q215和Q235比重仍然较大，优质钢线材中合金钢线材的比例仍然偏低。

(2)部分产品的质量仍有较大问题，如钢的纯净度不高，线材通条性能不够稳定，含碳量的偏差较大。

(3)虽然我国已有多条世界一流的生产线，但产品的品种质量还达不到世界一流水平。

如钢帘线，虽然宝钢、武钢等已能生产，但产量偏低供应不足，尤其是产品质量还不能令用户十分满意，不能完全替代进口。

冷墩钢的冲废率还较高，高强度低松弛的绳索用钢产量远远不能满足市场的需求。

(4)一些高质量的合金钢线材，纯净钢线材，易切钢线材如合金弹簧钢、不锈钢等还存在着品种和质量方面的诸多问题，每年仍需进口。

(5)我国高线的日历作业率和机时产量与先进国家的生产线相比，普遍有较大的差距，造成日历作业率和机时产量低的原因除坯料供应不足外，主要是生产准备和更换尺寸所用的工时较长，设备备件寿命低且储备不足，设备维护监测手段不够完善，从而造成故障停机和检修工时长。

(6)生产中热装率、燃耗、电耗等方面与先进国家的生产线相比也同样存在着一定的差距。

(7)产品表面质量方面的主要问题：
①由于自动检测装置的失准以及轧件温度不均，调整不及时或方法不当等原因造成产品尺寸超差。

②．由于辊环破缺，轧槽磨损或是坯料表面缺陷等原因造成产品表面产生折叠。

③．由于连铸坯皮下气泡严重或是轧槽严重磨损致使轧件凸起部分被叠轧造成产品表面结疤。

④．由于轧辊质量差，表面硬度不一或吐丝温度过高，冷却速度过慢，盘条表面受到严重氧化或钢坯加热不当，局部或全局严重脱碳等原因造成产品表面麻面。

1.5高速线材的发展及其需要解决的问题
(1)我国的工业化进程尚未完成，钢铁工业从总体上说还有一定的发展空间。

国家重点发展的各类基础设施建设，建筑工程项目以及制造业，全属制品行业需求都会继续给线材产品提供广阔的市场。

高速线材产品由于其轧制速度高，生产效率高、产品精度高、生产成本低等特点，竞争优势明显高于普通线材，2009
年我们高线产量占总线材产量的67.50％，2010年预计占75％左右，预计2011年所占的比例还会提高。

(2)目前，我国正在建设的高速线材生产线有20多条（不包括筹划中的），新增的1000万t左右生产能力很快就会形成。

这对高线产品的市场将直接产生影响，竞争将会更加激烈。

那些20世纪80年代末期至90年代初期建成的生产厂应该尽早未雨绸缪，在加强技术改造力度和产品结构调整上多下功夫。

(3)市场本身具有多个层次共存的特点，从线材市场实际需求而言，并不需要每条生产线都去生产最品质的产品，普通碳素钢线材这一层次的市场非但长期存在而且同样广阔。

所以，我国高速线材生产线的建设和改造时，应该更加注意产品需求多元化对装备水平多层次所产生的影响。

装备水平的定位应更加理性，以满足本企业产品市场定位的需求为根本出发点，尽可能地减少过剩功能，降低成本。

(4)我国高速线材生产线的日历作业率普遍偏低，这将直接影响生产线的机时产量和总产量，继而影响整体经济效益。

如何提高日历作业率将是我国调整线材厂进一步发挥生产线能力的突破点[4]。

第二章产品大纲制定及金属平衡表
2.1编制产品方案的原则及方法
2.1.1国民经济发展对产品的要求
根据国民经济各部门对产品数量、质量和品种等方面的需要情况，既考虑当前的急需，又要考虑将来发展的需要。

根据对产品的社会调查了解到国内高速线材的市场需求结构发生了重大的变化，即对普通产品高速线材的需求已饱和，但对高品质高速线材的需求日益扩大，特别是优质碳素钢、低合金钢，但是目前国内的高速线材生产技术并没有得到广泛的普及,所以该车间主要还是以生产碳素结构钢和优质碳素结构钢的高速线材为主。

2.1.2产品的平衡
考虑目前全国各地生产布局和配套来加以平衡。

目前，全国范围内，高速线材生产产品较为先进的厂家有宝钢、武钢、酒钢等，主要在我国的南方和东部，而西北一些大型钢铁企业没有较先进的中厚板生产线，所以该车间设计的适应对象应该是在我国北方的大型钢铁企业。

2.1.3建厂地区的条件
基于我国北方自然条件优越，物质资源和人力资源都较为丰富，矿山众多，而目前首钢正在迁址，国家有理由也有足够的资金来为其建立一套较为先进的高速线材生产线[5]。

2.1.4产品方案的制定
车间生产Φ5.5～10.0mm光面线材32万吨，全部以盘卷状态交货。

钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。

盘卷外径：1250mm
盘卷内径：850mm
卷高：最大高度1520mm（压紧后）；松卷高度2400mm
盘卷质量：约1600kg
产品精度：直径偏差(mm):±0.15 不圆度:≤0.24
椭圆度小于各规格允许直径正负偏差绝对值总和的80％。

产品规格、钢种、年产量和比例见表2-1。