精益生产管理教材(PPT 98页)

加加工工
单元 1
装装配配 发发运运
使用点
单元 2
单元 3
供应商
1、库存浪费的解决方法
Upstream
Produce only what is required
to replenish.
只制造必需 的补 充
SMART Card
Market Address
SMART Number
001423
DTL-A-01
6、精益思想
精益思想 首先确立一个要达到的理
想状态，然后去想
怎么办？
单元目录
第二单元—精益技术体系
1. 库存浪费的解决方法 2. 精益生产体系 3. 精益生产的两个支柱 4. 准时化 5. 自动化 6. 以均衡化适应市场的多样化
课程内容
1、库存浪费的解决方法
不设中间库存
库 库存 存
接接收收 供应商
A
B
BATCHC
A B
批量
A
B XYC C XY
A
C A B
A XY
C
B
A
C
B
C
B BEH
BE BE
A B C A
CB C A B C
制造方法改善例
〈原来的生产方式〉
计 划
No1
生
No2
No3
生产流程
产 方
库存
库存
库存
库存
式 •物：每一工程都得要保持库存
•人：配置3Baidu Nhomakorabea作业者
1、库存浪费的解决方法
按加工工艺排列
• 原位恢复作业 • 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷 除锈剂
• 油空压 空回转 • 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧 螺丝
4、现场的七大浪费
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作
7. 不良
4、现场的七大浪费
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
4、现场的七大浪费
2、在库的浪费
任何超过加工必 须的物料供应
4、现场的七大浪费
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
4、现场的七大浪费
c
d
e
f
g
Pull
h
拉动
I
j
k
Needed
Product
需要的产品
Market Place 材料超市
Withdrawal Cards 取卡
Lineside Mailbox
Downstream
Product pulled from store
only as needed.
产品的拉动仅仅作 为需要
1、库存浪费的解决方法
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年将成为全球最大的汽车制造商
2、精益生产的的诞生
▪ 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济时）
售价-成本=利润（市场经济时）
3、工作中的浪费
无附加价值的劳动 浪费!!!
3、工作中的浪费
工作和 干活是 不同的
概念
No 动作 1 始业前之设备清扫 2 到置场取材料 3 排材料 4 取材料 5 将材料固定于1工程机械，再起动 6 等待1工程加工完了 7 取出1工程材料 8 步往2工程机械 9 将材料固定于2工程机械，再起动 10 等待2工程加工完了 11 取出2工程材料 12 走行至3工程组装工程 13 3工程：取组装零件 14 3工程：取起子工具 15 3工程组装作业 16 放入完成品箱 17 回1工程 84 领取零件 85 领取通箱
精益生产管理
单元目录
第一单元—精益看板管理的诞生
1. 企业经营的基本理念是什么？ 2. 精益生产的诞生 3. 工作中的浪费 4. 现场七大浪费 5. 浪费的层次 6. 精益思想
课程内容
1、企业的基本经营理念
1. 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展
2、精益生产的的诞生
3、工作中的浪费
工作和干活是不同的概念!
到处都存在浪费现象
例如 工人作业的实际内容
有附值动作
无附值动作 工人的
动作
浪费
3、工作中的浪费
所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。 作业者的动态
第一次 浪费 (能即时消除)
作
业
无附加价值的作业
第二次 浪费
第三次 浪费
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
4、现场的七大浪费
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
4、现场的七大浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
4、现场的七大浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
4、现场的七大浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
4、现场的七大浪费
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
5、浪费的层次
第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是
1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。
产品 A 产品 B 产品 C
磨床组 车床车间
电镀车间
油漆车间
铣床组
装配区
发运区 Shipping
案例
案例
现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品， 需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生 产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人 相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定 产品每道工序的单位加工时间如表2。
时间(s) 备考 180 *浪费 380 * 143 无附加价值之作业 2 *无附加价值之作业 12 36 *等待 5 *无附加价值之作业 2 *步行之浪费 18 62 *等待 7 *无附加价值之作业 2 *步行之浪费 2 *无附加价值之作业 2 *无附加价值之作业 18 3 2 *步行之浪费 365 *无附加价值之作业 217 *无附加价值之作业
Part Number
F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
Quantity
50
Line Side Address
C27-N-10
Route Number
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
New
Product 新的产品
a
b