离子膜烧碱装置工艺管道焊接安装施工方案

目录
1.工程概况 (1)
2.编制依据 (1)
3.施工应具备的条件及施工准备 (1)
4、施工程序（见下面示意图） (2)
5.管道组成件及管道支撑件的检验 (3)
6、材料的保管与发放 (5)
7、管道预制 (6)
8、管道焊接 (7)
9、管道安装 (10)
10、管道压力试验 (12)
11、管道吹扫与清洗 (12)
12、施工安全措施 (13)
13. 施工质量措施 (14)
14. 施工质量控制点表 (14)
15、环境、职业安全健康保证措施 (15)
16.工艺管道施工主要危险源识别及控制措施 (16)
17.工艺管道施工主要环境因素识别及控制措施 (18)
18.工艺管道、阀门保持干燥措施 (18)
19.质量保证体系 (19)
20.安全保证体系 (21)
21．应急措施 (22)
1.工程概况
本方案适用于XXXXX有限责任公司60万吨/年离子膜烧碱装置工艺管道安装工程的施工。

为了能安全、高效、保质保量按时完成施工任务更好地指导施工生产，结合现场施工条件、场地、环境，特编制本施工方案，作为施工指导。

2.编制依据
2.1设计图纸及招标文件、业主程序文件
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.4《石油化工建设工程施工安全技术标准》GB50484-2019;
2.5《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011。

2.6《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
2.7《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2017；
2.8《工业金属管道施工规范》GB50235-2010
2.9《特种设备焊接操作人员考核细则》，TSG Z6002-2010。

2.10《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》SH/T 3523-2009。

2.11石油化工铬钼钢焊接规范SH/T 3520-2015
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1 施工应具备的条件：
3.1.1施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全，熟悉和了解主要工艺流程，图纸会审完毕，并进行设计交底；
3.1.2 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

3.1.3 与管道有关的土建工程专业经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

3.1.4 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3.1.5 针对工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。

3.1.6施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。

3.2 施工准备
3.2.1 技术人员、质检人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。

3.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.2.3对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。

要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。

3.3材料订货及检验
3.3.1部分材料由施工单位采购，配合业主进行材料厂家选择、价格确认及合同的签订。

3.3.2对到货的材料按规范要求全部进行验收，对不符合要求的材料不能接收。

4、施工程序（见下面示意图）
5.管道组成件及管道支撑件的检验
5.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补做所缺项目的检验。

钢管的质量证明书上应注明：
a) 供货方名称或印记；
b) 需方名称；
c) 标准号；
d) 钢的牌号；
e) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
f) 品种名称、规格及质量等级；
g) 产品标准中规定的各项检验结果；
h) 技术监督部门印记。

5.2管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书和质检报告，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。

管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。

5.3材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳素钢接触。

5.4阀门的检验
5.4.1阀门在安装前，应按业主“SMY00-SMY-450-PRO-0044阀门现场试验质量管理规定”：
当设计文件、制造厂的技术文件对阀门的壳体试验、密封试验无特殊要求时，
应执行下列规定：
(1) 用于有毒、可燃介质的阀门应逐个进行壳体试验和密封试验。

(2) 用于无毒、非可燃介质且设计压力大于或等于 1MPa 的阀门应逐个进行壳
体试验和密封试验。

(3) 用于无毒、非可燃介质管道且设计压力小于 1MPa 的阀门，应每批抽检
10%且不少于 1 台进行壳体试验和密封试验。

(4) 具有上密封结构的阀门，应逐个进行上密封试验
5.4.2阀门试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。

5.4.3试验压力：
5.4.3.1阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；阀门的密封
试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。

5.4.3.2试验时间：阀门的壳体压力试验时间不少于5min。

5.4.3.3合格标准：阀门的壳体压力试验以壳体、填料无渗漏为合格。

阀门的密封试验以阀瓣密封面不渗漏为合格。

5.4.3.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，密封面涂上防
锈油，做好标记，并及时填写《阀门试验确认表》SH3503/2017-J402，并经建设或监理专业工程师、总包单位专业工程师签字认可。

5.5其它管道组成件的检验
5.5.1其它管道组成件尺寸必须符合国家现行标准规定，材质符合设计规定，且必须核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析及无损探伤结果必须符合国家现行标准。

5.5.2弯头、异径管、三通、管帽、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

5.5.3螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

5.6法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽。

螺纹法兰螺纹部分应完整、无损伤。

凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5.7垫片的检验
5.7.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.7.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

6、材料的保管与发放
6.1材料员及保管人员应充分熟悉本工程所需用材料的材质及规格类别。

6.2合格品入库按规格、材质种类分别摆放整齐，并作上明显标志。

6.3由专人按材料计划限额发料，经负责人核实无误后，方可使用，严禁材料错发、滥用。

并作好记录。

6.4各类材料存放保管要点；
6.4.1. 色标管理
(1) 管道材料、管道组成件及紧固件等材料标记执行项目管道材料色标工程
第2页，共 6 页管道材料标识和可追溯性管理规定 SMY00-SMY-450-PRO-0041
规定。

(2) 各供应商（制造厂）按照管道材料色标工程规定要求对管子、管件、法
兰、阀门、垫片、紧固件等工程材料作出相应色标，检验合格方可出
厂。

管子应沿轴线方向标识通长色带，有两条色带时应平行涂刷。

色标
喷刷应当使用油漆涂料并均匀一致，单根色带的宽度执行下列规定。

⚫管径大于 15mm、小于等于 50 mm 的，其宽度为 5 mm。

⚫管径大于 50mm、小于等于 100 mm 的，其宽度为 10 mm。

⚫管径大于 100mm 的，其宽度为 20 mm。

管子等原材料在作业过程中，如抛丸或热处理等工序作业可能造成材料
色标的模糊或灭失，承包商应在相应工序作业完成后及时恢复原有色
标，颜色和样式应符合管道材料色标工程规定的要求
6.4.2阀门类：a、按其型号、材质、直径分开存放，作出标记。

如制造厂已有标记，应妥
善保存。

b、大阀门应注意保护密封面，尤其是具有软密封面的碟阀应防止密封面被
尖硬物刮伤。

c、试压后应排净积水，清除污物，端面密封，阀杆予以润滑油封。

6.4.3管件法兰类：a、按照不同的品种、型式、直径、材质分开存放，作出标记。

较小的
可放在货架的上面，较大的放在地面上（注意防锈蚀）。

b、注意保护法兰面不受损坏。

c、合金钢法兰和管件应有明显的颜色标记，以便同碳钢的相区别。

6.4.4紧固件类：a、各种垫片要注意不受外力造成变形和损伤，尤其是不锈钢—石棉缠绕
垫和金属环形垫。

b、各种螺栓螺母应按不同材质和规格分开存放和标记，不能露天存放
造成受潮。

并应注意保护螺纹不受损伤。

6.4.5特殊件类：各种特殊管件如疏水器、防爆板、膨胀节等要按照其位号分别存放和标
记，防止普通管件阀门相混，不易识别。

6.4.6焊条材料类：施工现场建立一个统一的焊条烘干箱，设专人管理对焊条进行集中
保管、烘干、发放及回收并做好发放、回收记录，定期抽查。

现场焊工对焊条的管理实行每个焊工手里一个保温桶，用一条拿一条，严格控制保温桶中焊条数量。

使用完后余下的焊条交回到管理员手中做保温或重新烘干，并做好《焊条烘干发放记录》，并随时接受业主和监理工程师的检查。

6.5 施工队提报材料计划给项目部，由项目部报华陆专工审核批准后，才能按材料计划领
料。

7、管道预制
7.1 为了确保管道安装的质量和进度，确保组对、焊接、加工的精度，加强系统管理，管道的加工、预制必须设置现场加工、工厂化预制车间，使管道的加工、预制、安装达到设计要求，增加预制深度。

7.2 预制范围和限制：
7.2.1 除了在管廊架上的直管以外，一般2"及2"以上的管路都应预制；
7.2.2 预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；
7.2.3 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由施工人员和工程技术人员现场确定；
7.2.4 预制管线上的所有一次性部件应在预制时按图施工完毕。

7.3 切割
7.3.1 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机；
7.3.2切割不锈钢管时，应采用专用砂轮片。

管段上开孔应用机械开孔。

7.3.3对于大口径管，应采用手工自动和半自动火焰切割机切割；
7.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。

7.4预制管路注意事项：
7.4.1在预制的管路上应完成以下实体标识：管线号、管段号、焊口
号、焊工号、焊接日期、色标、规格、材料牌号、每段炉批号。

以防止在现场组装时混淆；
7.4.2预制管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖；
7.4.3 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。

（应放在枕木上）7.4.4当一条管线比较长，而且走向变化大，不容易一次测量得到准确数值时，就应留下一段“封闭段”暂不预制。

待预制管子安装后，实测该段“封闭段”的尺寸。

再去进行“封闭段”的预制和安装。

7.5管道支、吊架制作
7.5.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。

7.5.2支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

7.5.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。

8、管道焊接
8.1焊前准备：
8.1.1 坡口制备：
碳钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法，不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法，采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法加工坡口后必须用砂轮将坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

8.1.2 对接接头坡口型式及尺寸：
1）管子内外径相同时
2)管子内径或外径不等时按下图；
15º 15º15º
a、内壁尺寸不相等δ
2-δ
1
≤10mm b、内外壁尺寸均不相等
8.1.3坡口的清理
8.1.3.1组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。

8.1.3.2不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。

8.1.3.3施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

8.1.4焊接接头的组对
8.1.4..1接头在组对前应按8.1.1条严格检查坡口尺寸是否符合要求。

否则，应按要求修整合格后方可组对。

8.1.4.2壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。

局部错边量不得大于1.5mm。

8.1.4.3壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按8.1.2 条2）款加工后再组对。

8.1.4.4组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。

若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。

8.1.4.5管道同一管段上俩对接焊缝中心间距应符合下列规定
①当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm
②当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

8.1.4.6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。

管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm，需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

8.2. 焊材选择及焊条烘干温度见表8.2.1。

焊材选择及焊条烘干温度表8.2.1
8.3无损探伤比例按设计图纸执行。

9、管道安装
9.1管道安装应按设计图进行；
9.1.1 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；
9.1.2 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。

管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。

法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

穿防火堤的管线其套管间隙必须封闭。

9.1.3管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。

安装偏差见表9.1.3。

表9.1.3 管道安装的允许偏差
9.1.4 在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。

9.1.5管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。

9.1.6法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。

9.1.7法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。

法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰联结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。

在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。

9.1.8下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

a) 不锈钢螺栓和螺母；
b) 管道设计温度高于100℃；
c) 露天装置；
d) 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。

9.1.9管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。

9.2阀门安装
9.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

9.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。

9.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。

水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。

9.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。

焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

9.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。

9.2.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：
9.2.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
9.2.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
9.2.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。

9.3管架安装
9.3.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。

9.3.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

9.3.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

9.3.4 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

9.3.5有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。

当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。

9.3.6管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。

对地电阻值及接地位置应符合设计规定。

9.3.7用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。

导电接触面必须除锈并连接可靠。

9.3.8管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。

10、管道压力试验
10.1 管道安装完毕、和无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。

10.2 压力试验前准备工作,按业主程序文件执行，并编制压力试验专项方案。

10.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。

10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。

10.2.3 把待试压管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开,隔离处挂牌标示。

10.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。

10.2.5 有必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
10.2.6 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。

10.2.7当进行试压试验时应划定禁区，无关人员不得进入。

11、管道吹扫与清洗
11.1管道吹扫与清洗工作在管道压力试验合格后进行。

由建设单位组织,施工单位配合。

11.2吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

a公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清理。

b公称直径＜600mm的液体管道宜采用水冲洗。

c公称直径＜600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。

d蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。

非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

e钢衬管、非金属管道宜采用水冲洗。

f有特殊要求的管道应按设计文件规定或与监理、业主共同商定后采用相应的吹洗方法。

g需要时可采用高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。

11.3对不允许吹洗的设备及管道，应与吹洗系统妥善隔离，严禁赃物进入设备或管
道内部。

11.4管道吹洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁
阀、安全阀、止回阀（或止回阀阀芯）等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或临时短管替代，待管道吹洗合格后重新复位。

对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫。

11.5清理、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，洗出的赃物，不得进入
已合格的管道。

11.6为管道吹洗安装的临时供水、供气管道及排放管道，应预先吹洗干净后再使用。

11.7已清理、吹洗合格的管道应采取封闭管口或其它有效措施加以保护防止再污染。

11.8吹洗排放的赃物不得污染环境，应排入按业主指定的地点，严禁随地排放。

11.9清洗时应设置禁区和警戒线，并挂警示牌。

11.10管道清洗合格并复位后，除按规定的检查及恢复工作外，不得再进行其它影
响管内清洁的工作。

12、施工安全措施
12.1进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。

12.2施工现场应做好三通一平，即水通、电通、道路畅通和场地平整工作。

12.3高处作业必须搭设脚手架及安全操作平台。

12.4在施工人员经常走动的地方，搭设走台，以防高空坠落和高处坠落东西而砸伤人员。

12.5 凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)位置进行作业时，必须系好安全带。

12.6现场必须在明显及危险部位挂好警示牌，一旦挂好就不得随意拆动，经有关部门同意后，方可拆除。

但施工结束后应该恢复的必须立即回复。

12.7 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。

12.8 管道吊装时，倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。

12.9管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。

12.10压力试验时，应划定禁区并设置监护人，无关人员不得进入。

12.11 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸联接件及处理其它问题。

12.12 风雨前要认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。

12.13各施工队的电气设备、电动机械、移动电动工具等必须全部接漏电保护器，架设的
线路应符合电气安全规定。

12.14 其它未尽事项应按SH3505-2011中有关规定执行。

13. 施工质量措施
①PSA装置地面要求土建单位按设计进行平整硬化处理，施工环境保持干净、整洁。

②材料接收、保管方面：管件及精密部件放入专设的库房，摆放整齐；管道分类摆放并做好标识（方案已确认标识情况）。

严格把控材质区分，各队设立材料员，项目部由技术员和总工负责总抓。

并组织每天材料检查，出台奖罚措施。

③焊接工艺及资格认定：工人技能水平考核合格后上岗，焊接工程师现场监控，无损检测每天汇报检测情况，发现焊接状况，及时处理。

每周评比焊接合格率，奖惩或取缔焊工资格。

④焊接工艺根据我公司焊接实验室出具的焊接工艺评定作为指导文件。

⑤工序交接：项目部技术人员总负责，督促队级技术员交接工作进行，不拖延，不滞后，完成一项交接一项，并做好施工记录。

⑥管道焊接检查：分为两道工序，外观检查：根据相关规范由质量保证工程师现场随时检查，并出具整改通知单，外观不合格者全部重修返口；焊缝内部无损检测：由项目部技术员联合监理及业主，根据要求进行现场点口，做好焊接记录。

并及时反馈检测情况，避免出现连续不合格。

⑦压力试验：压力管道压力试验必须通知特检院，现场勘验，并做好记录。

试验记录每天一完善，不拖、不滞。

压力试验24小时进行，进行梯队式分工，明确到人查漏补漏，并且对补漏程序做出规定。

⑧吹扫：压力试验完成后，管道吹扫配合业主进行，吹扫完成进行打靶试验。

⑨隐蔽记录：由项目部技术员负责牵头，认真核实后记录认可，存档。

14.施工质量控制点表
（上述按照业主程序文件单独编制检验试验计划并已上报）
15、环境、职业安全健康保证措施
15.1施工中应严格遵守GB50484-2019中有关规定；遵守项目部临时用电规定；遵守项目部雨季、暑季、夜间施工规定。

15.2施工前工段技术人员向参加施工的全部人员进行安全技术交底并有记录，参加。