圆柱齿轮加工工艺设计精编版
圆柱齿轮加工工艺设计
精编版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
摘要
本文对传动齿轮的加工工艺路线进行了设计。其中包括了工艺分析，工艺要求，确定毛坯的制造形式，确定定位基准，粗基准的选择，精基准选择的原则，确定各表面加工方案，零件表面的加工方法的选择，提高齿轮的加工精度，工艺路线的拟定，工序的合理组合，加工阶段的划分，工艺路线，确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，毛双联坯形状、尺寸确定的要求，确定机械加工余量，确定毛坯尺寸，设计毛坯图，工序设计，选择加工设备，确定工序尺寸。机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择。先锻件成型后进行表面热处理(正火、淬火、回火等)此次设计的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度。
关键词：工艺路线工序定位基准加工余量
目录
1零件特点及其工艺性分
析 (3)
圆柱齿轮的特点 (3)
圆柱齿轮的技术要求 (4)
审查圆柱齿轮的工艺性 (4)
确定圆柱齿轮的生产类型 (4)
2 机械加工工艺规程设计 ................................................
5
选择毛坯 (4)
确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)
绘制圆柱齿轮铸造毛坯简图 (5)
3 数控加工工艺设计 (6)
数控加工工艺设计主要内
容 (6)
数控加工工艺的特点 (6)
数控加工工艺分析的主要内
容 (6)
4 拟定圆柱齿轮工艺路线 ................................................
8
定位基准的选择 (8)
表面加工方法的确定 (8)
加工阶段的划分 (9)
工序的集中与分散 (9)
工序顺序的安排 (9)
确定工艺路线 (10)
齿轮加工工步 (14)
机床设备及工艺装备的选
用 (15)
5 齿轮程序的编制 (16)
6 切削用量、时间定额的计算 ............................................
18
切削用量的计算 (18)
时间定额的计算 (19)
7 设计体会 ............................................................
20
参考文献 .............................................................
2 1 1.零件工艺性分析
圆柱齿轮的特点
齿轮机构的优点有：
1、齿轮机构传递的功率和圆周速度分别可达100000kw、
300m/s。
2、齿轮机构的传动比恒定、寿命长、工作可靠性高。
3、齿轮机构能够实现平行轴和不平行轴之间的传动。
齿轮机构的缺点有：
1、齿轮机构得制造成本过高。
2、齿轮机构不适用于远距离的传动。
3、低精度齿轮会产生有害的冲击、噪音和振动。
圆柱齿轮的技术要求及其参数
本次加工传动齿轮材料为：45钢；
调制处理：淬火硬度50~52HRC；
注意：齿顶圆不许倒角。
根据圆柱齿轮的零件图纸将该圆柱齿轮的全部技术要求列于表1-1中。
表1-1 圆柱齿轮零件技术要求表
根据圆柱齿轮的零件图纸将该圆柱齿轮的全部参数列于表1-2中。
表1-2 圆柱齿轮零件参数表
审查圆柱齿轮的工艺性
分析零件图可知，该圆柱齿轮只对齿轮端面、内孔和轮齿的粗糙度要求高，其它表面的粗糙度要求都稍微低些。在零件的加工过程中，由于各加工表面要求的精度等级相差不是很大，采用半精加工即可以保证各加工表面技术要求。零件的主要工作面虽然加工精度略高些，但都可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。
确定圆柱齿轮的生产类型
由课程设计题目要求，该圆柱齿轮的生产类型为中、小批量生产。
2 机械加工工艺规程设计
选择毛坯
由零件要求可知，零件的材料为45钢，考虑到本零件在具体工作的受力情况，为增强圆柱齿轮的强度和冲击韧度，毛坯选用锻件。因为零件是中、小批量生产，并且精度要求不是非常高，为节约成本，宜采用精密锻造方法制造毛坯。毛坯的拨模斜度为10°。
确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
1）确定毛坯种类
根据零件尺寸符合≤H≤、d≤，所以确定毛坯为带孔圆盘类自由锻件。
2）机械加工余量与公差
根据零件尺寸选定a=46mm，公差F9；b=35mm，公差F9；c=15mm，公差F9。
绘制圆柱齿轮铸造毛坯简图
图1 圆柱齿轮锻造毛坯简图
3 数控加工工艺设计
数控加工工艺设计主要内容
在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择、数控加工工艺性分析、数控加工工艺路线的设计。
1、数控加工工艺内容的选择
对于一个零件来说并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际、立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。
2、适于数控加工的内容
在选择时，一般可按下列顺序考虑：
1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容
2）通用机床难加工质量也难以保证的内容应作为重点选择内容
3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。
数控加工工艺的特点
数控加工工艺是数控编程的核心，只有将数控加工工艺合理、科学地融入数
控编程中，编程员才能编制出高质量和高水平的数控程序。数控编程也是逐步完
善数控工艺的过程。普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，由于数控
加工采用计算机对机械加工过程进行自动化控制，使得数控加工工艺具有如下特点：
1）数控加工工艺远比普通机械加工工艺复杂。
2）数控加工工艺设计要有严密的条理性。
3）数控加工工艺的继承性较好。
4）数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产。
数控加工工艺分析的主要内容
大量的实践证明，数控加工工艺分析主要包括如下几方面内容：
1）选择适合在数控机床上加工的零件确定工序内容。
2）分析要加工零件图样明确加工内容及技术要求在此基础上确定加工方案制定数控加工工艺路线。例如：工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3）设计数控加工工序。例如：工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4）数控编程中有关工艺问题处理。例如：对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5）分配数控加工中的容差。
6）处理数控机床上的部分工艺指令。
4 拟定圆柱齿轮工艺路线
定位基准的选择
基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行，难以在工期内完成加工任务。
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1）精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后零件轴线为主要的定位精基准。
2）粗基准的选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，本零件选择零件的圆柱齿轮端面为主要的定位粗基准。
表面加工方法的确定
根据圆柱齿轮零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表4-1。
表4-1 表面加工方法
加工阶段的划分
1）加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
2）加工方案确定的原则
零件上比较精确表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
该圆柱齿轮加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求，然后粗车圆柱齿轮端面外圆。粗镗齿轮内孔、拉键。
工序的集中与分散
选用工序集中原则安排圆柱齿轮的加工工序。该圆柱齿轮的生产类型为中、小批量，可以采用万能型机床配以专用工、夹具以提高生产率，而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。
工序顺序的安排
1）机械加工工序
由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准，孔和端面的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为
下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
遵循“先基准后其他”原则：首先加工基准——圆柱齿轮左端面和内孔。
遵循“先粗后精”原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
遵循“先主后次”原则：先加工主要表面，后加工次要表面。
遵循“先面后孔”原则：先加工主要表面，后加工孔。
2）热处理工序
在加工之前，为了保证齿轮工作的可靠性，提高其使用寿命，齿轮的材料及其热处理应根据实际的工作条件和材料的特点来选取。
齿轮主要的失效形式有齿面电蚀、齿面胶合、齿面塑性变形和轮齿折断等。
在本文的一些条件下，对齿轮材料的基本要求是：应使齿面具有足够的硬度
和耐磨性、齿心具有足够的韧性，以防止齿面的各种失效，同时应具有良好的冷、热加工的工艺性，以达到齿轮的各种技术要求。
在《材料成形原理与工艺》中对齿轮材料的基本要求如下：
1）齿面要硬,齿芯要韧；
2）易于加工及热处理；
3）软齿面齿轮齿面配对硬度差为30-50HBS。
因此，坯料锻坯成型后正火，进行调质，调质硬度为50~52HRC，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳对机械加工带来的不利影响。
3）齿形的精加工阶段
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高
齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对
定位基准面、孔和端面进行修整因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形。如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠
余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
4）辅助工序
在粗加工后，安排中间检验工序，精加工后，安排去毛刺、清洗和
终检工序。
确定工艺路线
1）确定走刀路线和安排工步顺序
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内
容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。在确定走刀路线时
主要考虑以下几点：
（1）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率；
（2）为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀,中连续加工出来；
（3）刀具的进、退刀切入与切出路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓切削中停刀，切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直上下刀而划伤工件；
（4）要选择工件在加工后变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排定刀路线。
2）确定定位基准与夹紧方案
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列四点：
（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；
（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量可能做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面；
（3）避免采用占机人工调整装夹方案。
（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
此外，还要记住六点定位原理，在夹具中适当的布置六个支承，使工件与六个支承接触，就可以限制工件的六个自由度，使工件的位置完全的确定。这种采用布置恰当的六个支承点来限制六个自由度的方法，称为“六点定位”。
3）夹具的选择
由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：
（1）当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；
（2）当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；
（3）夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀，如产生碰撞等；
（4）装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。该齿轮的毛坯形状规则，采取四爪自定心卡盘中心定位即可，在加工齿轮轮齿的时候，要用弹簧液压自定心夹具、通用夹具来装夹。
这样即可保证零件的数控加工技术要求。
4）刀具选择
根据加工要求需选择刀具如下：
1号刀：宽2mm的硬质合金滚齿滚刀；
2号刀：4mm宽的铣刀；
3号刀：镗刀；
4号刀：车外圆刀；
钻孔：Φ17的麻花钻。
5）确定刀具与工件的相对位置
对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。
对刀点的选择原则如下：
1、所选的对刀点应使程序编制简单；
2、对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；
3、对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；
4、对刀点的选择应有利于提高加工精度。
换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。
对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。
6）工艺路线的制定
综合上述分析按照由右至左、由内到外、先粗后精的原则确定该齿轮的工艺路线如下：
齿轮毛坯加工路线：
下料→车右端面→粗车外圆→精车外圆→钻孔→粗镗孔→精镗孔→切槽→卸下掉头装夹→车左端面→检验。
齿轮的加工工序、路线及方法：
1、车。用通用车床加工出齿轮的大径，直径为毫米的外圆，以及粗镗内孔。
2、检。检验是否符合要求。
3钳。大件班。给要加工的齿轮端面攻两个M10的螺孔，以便于滚齿时方
便固定。
4、滚齿。用滚刀滚出牙齿。
5、SC（热处理）。把滚出来的齿轮放在锅炉中进行热处理。
6、喷丸。热处理之后在进行表面处理。
7、车。车削齿轮的大面及精镗内孔、倒角。
8、磨。把车削完的大面用砂轮磨平，以便作为另一端加工的一个基准面。
9、平磨。把没有加工过的小面磨平，以便于加工。
10、车。车直径为18mm的内孔及倒角。
11、磨齿。把齿轮尖锐的地方用砂轮磨平。
12、检。交检。
13、插齿。在齿轮的内孔插齿，以便齿轮的固定。
14、钳——大件班。
15、终检。
按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用循环指令对内轮廓进行粗加工，再精加工。对刀时转速不能太快，要胆大心细，先对Z向把刀尖靠到工件右端面，输入为零，对X方向的对刀方法是试车的方法，把测量值输入到机床中，这样就完成第一把刀的对刀。调用4号刀的程序就可以加工了在车右端面的倒角时要降低进给量和切削速度，太快刀容易坏，车直径18的孔时，需要调用第二把刀，对刀的方法和第一把刀对刀方法一样，车精度高的孔的时候要保证右边有足够的余量，因为机床的精度不是很高，一般要走三四刀才能达到精度要求，三号刀在对刀的时候靠在右端面的面上，按测量刀具，选长度2输入-32就可以把Z方向确定下来了，X方向还是采用试切的方法，按长度1输入测量值，这样第三把刀也对好了，因为吃刀量比较大，所以进给量要小以保证不损坏刀片，在加工条件下的工件的对刀就很快了，直接按零点偏置就可以调整每把刀的偏移量，而不需要对每把刀，加快了加工的速度，提高了加工的效率。
齿轮加工工步
1、齿轮右端加工工步：
工序1：下料,用切割机切Φ46的45#热轧圆钢，长度为35mm。
工序2：装夹齿轮左端加工零件右端
装夹毛坯左端，加工右端,棒料伸出卡盘外约30mm,找正后夹紧。
具体加工工步如下：
(1) 用4号刀采用G01进行零件右端面的轮廓循环粗加工。主轴转速为600r/min,每转进给F=r。
(2) 用4号刀采用G01进行零件右端面的轮廓循环精加工。主轴转速为800r/min,每转进给F=r。
2、齿轮左端加工工步：
工序3：掉头装夹零件右端加工零件左端内外型面；
卸下工件，用铜皮包住已加工过的Φ的外圆,找正后加紧。
具体工步如下：
(1) 用4号刀采用G01进行零件左端面的轮廓循环粗加工。主轴转速为600r/min,每转进给F=r。
(2) 用4号刀采用G01进行零件左端面的轮廓循环精加工。主轴转速为800r/min,每转进给F=r。
(3)用麻花钻Φ17的麻花钻，钻中心孔，主轴转速为400r/min, 每转进给F=r。
(4)用3号刀，镗刀，镗孔Φ18主轴转速为500r/min, 每转进给F=r。
(5)用2号刀(宽2mm的硬质合金焊接铣刀) 切键槽，主轴转速为400r/min, 每转进给F=r，割完后暂停2秒。割槽时需开切削液。
3、齿轮加工工步
工序4：用弹簧液压夹具，通用，把齿轮毛坯夹紧夹好。
具体工步如下：
用1号刀，宽2mm的硬质合金滚齿滚刀，滚齿轮轮齿，主轴转速为500r/min, 每转进给F=0. 5mm/r。
机床设备及工艺装备的选用
根据被加工零件的外形、材料与加工精度等条件,选用大连机床厂生产的配
备FANUC 0i Mate TB数控系统。
机床设备选用C620卧式车床。
工艺设备：包括刀具、量具。
5 齿轮程序的编制
零件的左面的加工工序：掉头车削直径18mm的孔，装夹好后校正的端面和节圆跳动在以内，节圆校正是通过内孔校正的。
N10 T04D01；
N20 M4S160；
N30 G00X50Z3；
N40 M8；
N50 Z-1；
N60 ；
N70 G00X17Z1；
N80 Z-2；
N90 ；
N100 G00X17Z0；
N110 Z-3；
N130 ；
N140 ；
N150 G00X17Z30；
N160 T05D01；
N170 M4S250；
N180 M8；
N190 G00X17Z1；
N200 ；
N210 X17；
N220 G00Z1；
N230 ；
N240 ；
N250 X18；
N260 G00Z1；
N270 X18；
N280 ；
N290 X18；
N300 G00Z1；
N310 X18；
N320 ；
N330 X18；
N340 G00Z1；
N350 ；
N360 ；
N370 X18；
N380 X18Z-32；
N390 G00Z2；
N400 X50Z10；
N410 X45Z20；
N420 T09D01；（换刀）
N430 M4S250；（变速，主轴反转）
N440 M8；（开冷却液）
N450
N460 ；（精车第一刀）
N470 ；
N480 ；
N490 ；（精车第二刀）
N500 G00X18Z2；
N510 M9；
N520 G00X450Z550；
N530 T01D01；
N540 G00X460；
N550 M2；
END
6 切削用量、时间定额的计算
切削用量的计算
该工序分四个工步，完成平面的铣削加工。只要选择合适的背吃刀量、切削速度和进给量就可以。
的选择
1、背吃刀量a
p
粗加工时，背吃刀量应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于粗加工时是以提高生产率为主要目标，所以在留出半精加工余量后，应尽量将粗加工余量一次切除。当遇到断续切削、加工余量太大或不均匀时，则应考虑多次走刀，而此时的背吃刀量应依次递减。
精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃刀量，使精加工余量小而均匀。
2、进给量f的选择
粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选用大一些的进给量，精加工时，应主要考虑工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。
3 切削速度v的选择
切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。粗加工时，v主要受刀具寿命和机床功率的限制。如超出了机床许用功率，则应适当降低切削速度，精加工时 a
和f选用得都较小，在保证合理刀具寿命的情况下，切削速度应选取的尽可能大，p
以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。
切削用量选定后，应根据已选定的机床，将进给量f和切削速度v修定成机床所具有的进给量f和转速n，并计算出实际的切削速度v。转速n（r/min）的计算公式为：n=1000v/πd，式中d—刀具（或工件）的直径（mm），v—切削速度（m/min）。
a、主轴转速
查表硬质合金外圆刀片切削速度的参考数值：
粗车一般是160r/min，精车一般是200r/min.
b、进给速度
主要依据零件加工精度和表面粗糙度以及刀具、材料性质来选取。
按表面粗糙度选择进给量：
粗车f=r，精车f=r；
粗车F=280mm/min，精车F=190mm/min。
c、背吃刀量
在钢度允许的条件下应尽量使背吃刀量等于工件的加工余量这样可减少刀
路刀数，为保证加工表面质量可留少许的精加工余量为之间。
=2mm，精车为。
粗车a
p
该零件车削用量的选择主要参照《机械加工工艺手册》和《切削用量手册》选取。具体选取数值参看零件数控加工工序卡片。
时间定额的计算
单位时间定额计算公式为：，式中t j—基本时间；t f—辅助时间；t b—布置工作地时间；t x—休息和生理需要时间；t z —准备与终结时间。
7 设计体会
通过这三个礼拜的设计学习，我学到了很多的知识。这次课程设计是检验我们理论联系实际，加强理论知识应用的重要环节。通过这次的对直齿轮加工工艺以及内孔夹具的设计，我知道了与大家交流的意义。
也深刻的了解到了设计的步骤和知识，对我的以后的学习很有帮助。本次课程设计主要经历了两个阶段，第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。在第一阶段，我认真的分析零件图，按照课程设计指导书的要求步骤，了解了设计的主要步骤和应用到得知识，比如基准的选用，刀具车床的选用。第二阶段，我查了大量的资料了解常见的夹具，各种定位表面的夹具设计。我觉得只要认真的着手去做就一定能够设计出来。
在这三个星期的设计中，使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。
现在课程设计已经做完了，但是我知道还存在很多的问题，我想我只是掌握的还不够牢固。这次设计中我发现了自己的很多不足，自己知识的有很多漏洞，自己的实践经验还是比较缺乏，理论联系实际的能力还急需提高。我相信在以后的日子，我一定会好好努力，提高自己的知识水平和软件技能，提高自己的机械设计能力。
参考文献
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[13]陶崇德.葛鸿翰.《机床夹具设计.第二版》.上海科技技术出版社,1989.
浅谈双联齿轮的加工工艺(已修改)
浅谈双联齿轮的加工工艺 叶尘超 摘要：齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，其功用是按规定的传动比传递运动和动力，它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。 齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。 齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮。 本次设计通过对双联齿轮的结构分析，制定相应的加工路线，制作一个双联齿轮零件，并设计相配套的量规量具。 关键词：双联齿轮加工工艺加工阶段 绪言 双联齿轮就是两个齿轮连成一体.这种双联齿轮在轮系中(变速器)被称为滑移齿轮,它的作用就是改变输出轴的转速或速度.齿轮箱里,有滑移齿轮就可以有多种转速或速度,没有滑移齿轮就只有一种转速或速度。齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等。
1 齿轮的功用与结构特点 齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图1所示。 图1 圆柱齿轮的结构形式 在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮(图1b、c)。当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。 齿轮的结构形式好多在此我设计的是双联齿轮，双联齿轮就是两个齿轮连成一体。这种双联齿轮在轮系中(变速器)被称为滑移齿轮,它的作用就是改变输出轴的转速或速度.齿轮箱里,有滑移齿轮就可以有多种转速或速度,没有滑移齿轮就只有一种转速或速度。
齿轮设计的一般步骤
1、根据负载、以及运动状态（速度、是垂直运动还是水平运动）来计算驱动功率 2、初步估定齿轮模数（必要时，后续进行齿轮强度校核，若在强度校核时，发现模数选得太小，就必须重新确定齿轮模数，关于齿轮模数的选取，一般凭经验、或是参照类比，后期进行安全校核） 3、进行初步的结构设计，确定总传动、以及确定传动级数（几级传动） 4、根据总传动比进行分配，计算出各级的分传动比 5、根据系统需要进行详细的传动结构设计（各个轴系的详细设计），这样的设计一般还在总装图上进行。 6、在结构设计的时候，若发现前期的参数不合理（包括齿轮过大、相互有干涉、制造与安装困难等），就需要及时的返回上面程序重新来过 7、画出关键轴系的简图（一般是重载轴，当然，各个轴系都做一遍当然好），画出各个轴端的弯矩图、转矩图，从而找出危险截面，并进行轴的强度校核 8、低速轴齿轮的强度校核 9、安全无问题后，拆分零件图 渐开线圆柱齿轮传动设计程序主要用于外啮合渐开线圆柱标准直齿齿轮传动设计、渐开线圆柱标准斜齿齿轮传动设计和渐开线圆柱变位齿轮传动设计。程序中的各参数和各设计方法符合相关的国家标准，即：渐开线圆柱齿轮基本轮廓（GB/T1356－2001）、渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357－1987等效采用ISO54－1977），以及《渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法》（GB/T3480－1997等效ISO6336－1966）、渐开线圆柱齿轮精度（GB/T10095－2001等效ISO1328－1997）。程序根据输入的齿轮传动设计参数和相关设计要求，进行齿轮几何尺寸的计算、齿轮接触疲劳强度校核和弯曲疲劳强度校核的计算，以及相关公差值的计算等。整个设计过程分步进行，界面简洁，操作方便 硬齿面齿轮 风力发电增速齿轮箱中，其输入轴承受叶片传过来的轴向力、扭矩和颠覆力矩。中间轴上的齿轮承受输入端传过来的力矩和输出端刹车时传过来的刹车力矩。输出轴上的齿轮承受中间轴传过来的扭矩，同时也承受输出端刹车时带来的刹车力矩。 一、齿轮箱输入轴、中间轴和输出轴上各种齿轮的受力分析 风力发电增速齿轮箱中，其输入轴承受叶片传过来的轴向力、扭矩和颠覆力矩。中间轴上的齿轮承受输入端传过来的力矩和输出端刹车时传过来的刹车力矩。输出轴上的齿轮承受中间
圆柱齿轮的加工工艺样本
圆柱齿轮加工工艺 一、齿轮技术规定 圆柱齿轮是机械传动中应用极为广泛零件之一，其功用是按规定速比传递运动 和动力。 1圆柱齿轮构造特点 齿轮尽管由于它们在机器中功用不同而设计成不同形状和尺寸，但总是可以把它们划分为齿圈和轮体两个某些。常用圆柱齿轮有如下几类(图6-15)：盘类齿轮、套类齿轮、内齿轮、轴类齿轮、扇形齿轮、齿条(即齿圈半径无限大圆拄齿轮)。其中盘类齿轮应用最广。 一种圆柱齿轮可以有一种或各种齿圈。普通单齿圈齿轮工艺性好；而双联或三联齿轮 小齿圈往往会受到台肩影响，限制了某些加工办法使用，普通只能采用插齿。如果图 5－24 圆柱齿轮构造形式
齿 轮精度规定高，需要剃齿或磨齿时，普通将多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮组合构造。 2圆柱齿轮精度规定 齿轮自身制造精度，对整个机器工作性能、承载能力及使用寿命均有很大影响。依照齿轮使用条件，对齿轮传动提出如下几方面规定： ⑴运动精度 规定齿轮能精确地传递运动，传动比恒定，即规定齿轮在一转中，转角误差不超过一定范畴。 ⑵工作平稳性 规定齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。这就规定限制齿轮转动时瞬时速比 变化要小，也就是要限制短周期内转角误差。 ⑶接触精度 齿轮在传递动力时，为了不致因载荷分布不均匀使接触应力过大，引起齿面过早磨损，这就规定齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定接触面积和符合规定接触位置。 ⑷齿侧间隙 规定齿轮传动时，非工作齿面间留有一定间隙，以储存润滑油，补偿因温度、弹性变形 所引起尺寸变化和加工、装配时某些误差。 二、齿轮材料、热解决和毛坯 ⑴材料选取
齿轮应按照使用工作条件选用适当材料。齿轮材料选取对齿轮加工性能和使用寿命均有直接影响。 普通齿轮选用中碳钢(如45钢)和低、中碳合金钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi 等。 规定较高重要齿轮可选用38CrMoAlA氮化钢，非传力齿轮也可以用铸铁、夹布胶木或尼龙等材料。 ⑵齿轮热解决 齿轮加工中依照不同目，安排两种热解决工序： 1）毛坯热解决：在齿坯加工先后安排预先热解决正火或调质，其重要目是消除锻造及粗加工引起残存应力、改进材料可切削性和提高综合力学性能。 2）齿面热解决：齿形加工后，为提高齿面硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火、高频感应加热淬火、碳氮共渗和渗氮等热解决工序。 (3)齿轮毛坯 齿轮毛坯形式重要有棒料、锻件和铸件。棒料用于小尺寸、构造简朴且对强度规定低 齿轮。当齿轮规定强度高、耐磨和耐冲击时，多用锻件，直径不不大于400～600mm 齿轮，惯用锻造毛坯。为了减少机械加工量，对大尺寸、低精度齿轮，可以直接铸出轮齿；对于小尺寸、形状复杂齿轮，可用精密锻造、压力锻造、精密锻造、粉末冶金、热轧和冷挤等新工艺制造出具备轮齿齿坯，以提高劳动生产率、节约原材料。 三、齿坯机械加工 1齿坯加工方案选取 对于轴齿轮和套筒齿轮齿坯，其加工过程和普通轴、套基本相似，现重要讨论盘类齿轮齿坯加工过程。
标准直齿圆柱齿轮的绘制方法
标准直齿圆柱齿轮的绘制方法 一、标准直齿圆柱齿轮的计算公式 齿顶高ha ha=m 齿根高hf hf=1.25m 齿高h h=ha+hf=1.25m 分度圆直径d d=mz 齿顶圆直径da da=d+2ha=m(z+2) 齿根圆直径df df=d-2hf=m(z-2.5) 中心距a a=(d1+d2)/2=m(z1+z2)/2 二、标准齿轮：相当于自由齿轮中，各参数设定为：压力角A=20，变位系数O=0，齿高系数T=1，齿顶隙系数B=0.25，过度圆弧系数=0.38 三、自由齿轮：渐开线齿轮. 基圆半径rb=mz/2*cos(A)
齿顶圆半径rt=mz/2+m*(T+O) 齿根圆半径rf=mz/2-m*(T+B-O) 四、知道了标准齿轮的计算公式接下来就开始绘制图形，已知齿顶圆da=220，齿数z=20,求出模数m=10,分度圆直径d=200，基圆半径rb=93.97，齿根圆df=175，如图所示 五、先画出齿顶圆、分度圆、基圆、齿根圆，打开AutoCAD软件，在命令输入C命令，画出四个圆,如图所示
六、画出中心线、5条切线角度辅助线、5条切线。切线角度a=360/（Z*2） 基圆的周长=∏*187.94 切线长度L=基圆的周长/（Z*2） 经过计算切线角度a=9，切线长度L=17.5，如图所示
七、运用样条曲线或圆弧连接切线各端点，在命令行输入A命令绘制圆弧，然后删除多余的线，如图所示 八、连接分度圆的交点，镜像样条曲线或圆弧，镜像的角度=360/（Z*4），计算出的角度为4.5，如图所示 九、在命令行输入TR命令修剪掉不需要的线，如图所示
直齿圆柱齿轮轴的加工工艺分析
直齿圆柱齿轮轴的加工工艺分析 【摘要】齿轮的种类较多，本文主要从轴类零件加工的工艺路线、成形法齿轮加工方法、展成法齿轮加工方法、齿轮加工方案选择等方面对直齿圆柱齿轮轴的加工工艺进行了分析。 【关键词】直齿；圆柱齿轮轴；加工工艺 1 引言 齿轮机构是机器设备的重要组成部分之一，由于齿轮机构具有传动比恒定、寿命长，工作是的功率和圆周速度可靠性高，齿轮机构能够实现平行轴和不平行轴之间的传动等等优点，因此，齿轮是机械行业量大面广的基础件，越来越广泛地被应用于各类工程和建筑机械设备，汽车与其他交通工具的零部件，机床加工设备，枪支与其它兵器，以及航天航空等领域，随着应用的不断扩大，有些机械设备对齿轮的加工精度，效率和柔韧性等也相应的提出了越来越高的要求。齿轮的种类较多，本文主要针对直齿圆柱齿轮轴的加工工艺进行了分析。 2 直齿圆柱齿轮轴的加工工艺分析 2.1 轴类零件加工的工艺路线 众所周知，齿轮轴的形状绝大多数都是圆形的形状，所以我们首先要对所要加工成齿轮轴的工件进行外圆的加工。可以用来加工外圆的加工程序大概有以下几条： （1）使用最多的是粗车—半精车—精车路线。首先对对所要加工成齿轮轴的工件进行粗车操作，形成大致的胚胎，然后进行半精车加工，最后再进行精车加工。对于大多数的普通材料而言，这种工序可以基本上就可以满足相应的要求。 （2）第二种路线是粗车—半精车—粗磨—精磨路线。对于有些要求加工精度较高、所要加工的表面需要比较光滑的黑色金属材料，前面的工序可以与上述的相同，即先进行粗车，然后进行半精加工，但是紧接着进行的是粗磨，最后是精磨工序，后续的磨削工序可以得到较高的表面光滑度。 （3）第三种路线是粗车—半精车—精车—金刚石车路线。对于有些要求加工精度较高、所要加工的表面需要比较光滑的有色金属材料，由于有色金属一般质地比较柔软，采用磨屑加工一般的不到比较高的表面光滑度，因为磨屑加工容易造成沙粒与沙粒之间的孔隙被堵塞，此时可以采用这种路线，即前面的工序可以与上述的相同，即先进行粗车，然后进行半精加工，后续多用精车和金刚石车来最终得到我们想要的工件。 （4）还有一种是粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工路线。对于黑色金属
齿轮加工工艺分析
第一篇齿轮加工基础知识 第三章齿轮加工方法及工艺过程 第一节齿轮加工方法 一、齿轮常用材料及其力学性能 齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷。通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。一般应满足下列几个基本要求： ! " 轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。 # " 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性。 $ " 要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。 齿轮的常用材料及其力学性能见表! % $。 二、常用齿形加工方法 齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。 无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。 切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表! % &。
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第三章齿轮加工方法及工艺过程 表! " # 常用的齿轮材料及其力学性能 力学性能 材 牌号热处理强度极限屈服极限疲劳极限极限循环次数料硬度 !（$%&’）!（(%&’）! " !（%&’）!) 正火!*) , !-)./ *)) #1) 1+) #* 调质 !0) , 1#)./ 5*) #*) 12) 优 !) 正火!2) , 1))./ 5!) , 2)) #5) 15) , #)) 质 调质 碳11) , 1*)./ 2*) , 0)) +*) #1) , #5) 素 钢 +* 整体淬火+) , +*.34 !))) 2*) +#) , +*) （# , +）6 !)2 表面淬火+* , *).34 2*) +*) #1) , #5) （5 , -）6 !)2 #*78%9 调质1)) , 15)./ 2*) *)) #-) !)2 调质1*) , 1-)./ 0)) , !))) -)) +*) , *)) +)4: 整体淬火（+ , 5）6 !)2 +178%9 +* , *).34 !+)) , !5)) !))) , !!)) **) , 5*) 合+)%9/ 表面淬火*) , **.34 !))) -*) *)) （5 , -）6 !)2 金 1)4: 钢1)78%9 渗碳淬火*5 , 51.34 -)) 5*) +1) （0 , !*）6 !) 2 1)%9/ !-4:%9;8 渗碳淬火 *5 , 51.34 !!*) 0*) **) 1)%9?#* !+) , !25./ *)) #)) 1#) >?+* 正火!5) , 1!)./ **) #1) 1+) 钢 >?** !-) , 1!)./ 5)) #*) 15) !)2 .;1)) !2) , 1#)./ 1)) !)) , !1) 铸 .;#)) !0) , 1*)./ #)) !#) , !*) 铁@;+)) 正火!*5 , 1))./ +)) #)) 1)) , 11) @;5)) 1)) , 12)./ 5)) +1) 1+) , 15) 塑 %A 尼龙 1)./ 0) 5) 料 夹布胶木#) , +).34 -* , !)) · !2·
圆柱齿轮齿形加工方法方案
圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9 ~10级精度的齿轮。此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。（二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。 齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： ①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 ②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。 ③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
典型零件加工工艺
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
圆柱齿轮的加工工艺
圆柱齿轮的加工工艺 一、齿轮的技术要求 圆柱齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一，其功用是按规定的速比传递 图5－24 圆柱齿轮的结构形式 运动和动力。 1圆柱齿轮的结构特点 齿轮尽管由于它们在机器中的功用不同而设计成不同的形状和尺寸，但总是可以把它们划分为齿圈和轮体两个部分。常见的圆柱齿轮有以下几类(图6-15)：盘类齿轮、套类齿轮、内齿轮、轴类齿轮、扇形齿轮、齿条(即齿圈半径无限大的圆拄齿轮)。其中盘类齿轮应用最广。 一个圆柱齿轮可以有一个或多个齿圈。普通的单齿圈齿轮工艺性好；而双联或三联齿轮
的小齿圈往往会受到台肩的影响，限制了某些加工方法的使用，一般只能采用插齿。如果齿 轮精度要求高，需要剃齿或磨齿时，通常将多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构。 2圆柱齿轮的精度要求 齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大影响。根据齿轮的使用条件，对齿轮传动提出以下几方面的要求： ⑴运动精度 要求齿轮能准确地传递运动，传动比恒定，即要求齿轮在一转中，转角误差不超过一定范围。 ⑵工作平稳性 要求齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。这就要求限制齿轮转动时瞬时速比的 变化要小，也就是要限制短周期内的转角误差。 ⑶接触精度 齿轮在传递动力时，为了不致因载荷分布不均匀使接触应力过大，引起齿面过早磨损，这就要求齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定的接触面积和符合要求的接触位置。 ⑷齿侧间隙 要求齿轮传动时，非工作齿面间留有一定间隙，以储存润滑油，补偿因温度、弹性变形
所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。 二、齿轮的材料、热处理和毛坯 ⑴材料的选择 齿轮应按照使用的工作条件选用合适的材料。齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用 寿命都有直接的影响。 一般齿轮选用中碳钢(如45钢)和低、中碳合金钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi 等。 要求较高的重要齿轮可选用38CrMoAlA氮化钢，非传力齿轮也可以用铸铁、夹布胶木或尼龙等材料。 ⑵齿轮的热处理 齿轮加工中根据不同的目的，安排两种热处理工序： 1）毛坯热处理：在齿坯加工前后安排预先热处理正火或调质，其主要目的是消除锻造及粗加工引起的残余应力、改善材料的可切削性和提高综合力学性能。 2）齿面热处理：齿形加工后，为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火、高频感应加热淬火、碳氮共渗和渗氮等热处理工序。 (3)齿轮毛坯 齿轮的毛坯形式主要有棒料、锻件和铸件。棒料用于小尺寸、结构简单且对强度要求低 的齿轮。当齿轮要求强度高、耐磨和耐冲击时，多用锻件，直径大于400～600mm
一级直齿圆柱齿轮减速器输入轴组合结构设计计算说明书
一级直齿圆柱齿轮减速器输入轴组合 结构 设计计算说明书
2、设计步骤 （1）根据已知条件计算传动件的作用力。 ① 选择直齿圆柱齿轮的材料： 传动无特殊要求，为便于制造采用软齿面齿轮，由表5-1，大齿轮采用45#钢正火，162~217HBS ； ② 直齿轮所受转矩n P T 6 1055.9?==9.55×106×3.3/750=42020N.mm ； ③ 计算齿轮受力： 齿轮分度圆直径：d=mz 3=3×25=75mm 齿轮作用力：圆周力F t =2T/d=2×42020/75=1121N 径向力F r =F t tan α=1120.5×tan20°=408N ； （2）选择轴的材料，写出材料的机械性能： 选择轴的材料：该轴传递中小功率，转速较低，无特殊要求，故选择45优质碳素结构钢调制处理， 其机械性能由表8-1查得：σB =637MPa,σs =353MPa, σ-1=268MPa, τ-1=155MPa 由表1-5查得：轴主要承受弯曲应力、扭转应力、表面状态为车削状态，弯曲时： 34.0=σψ，扭转时： 34.0=τψ； （3）进行轴的结构设计： ① 按扭转强度条件计算轴的最小直径d min ，然后按机械设计手册圆整成 标准值： 由式（8-2）及表8-2[τT ]=30MPa ，A 0=118 得d min =A 0=118×=19.34mm, 圆整后取d min =20.0mm 计算所得为最小轴端处直径，由于该轴段需要开一个键槽，应将此处轴径增大3%~5%，即d min =(1+5%)d=21.0,圆整后取d min =25.0mm ； ② 以圆整后的轴径为基础，考虑轴上零件的固定、装拆及加工工艺性等 要求，设计其余各轴段的直径长度如下： 1） 大带轮开始左起第一段： 带轮尺寸为：d s =25mm ，宽度L=65mm 并取第一段轴端段长为l 1=63mm ； 2） 左起第二段，轴肩段： 轴肩段起定位作用，故取第二段轴径d 2=30mm 。由l 2=s-l/2-10=57.5mm ，取l 2=57.5mm ； 3） 左起第三段， 轴承段： 初步轴承型号选择，齿轮两侧安装一对6207 型（GB297-84）深沟球轴承。其宽度为17mm ，左轴承用轴套定位，右轴承用轴肩定位。 该段轴径d 3= 35mm ； 4） 左起第四段，齿轮轴段： 取轴径d 4=38mm ，齿轮宽度B=80mm ，则取l 4=78mm ； 5） 左起第五段，轴环段： 取轴径d 5=44mm ，l 5=10mm ； 6） 左起第六段，轴肩段： 取轴径d 6=40mm ；
圆柱齿轮加工工艺过程
圆柱齿轮加工工艺过程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
双联齿轮加工工艺过程
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整
30个机械零件的加工工艺
30 个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9－17 所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6 级，其加工工艺过程见表9－6。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ 模数22基节偏差±0.016±0.016 齿数 2842齿形公差 0.0170.018 精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017 公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36 0 － 0.05 27.6 0 －0.05 齿圈径向跳 0.0500.042跨齿数45 动 齿轮的主要加工面 1. 齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2 ．齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15 钢、45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构
钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA 等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三．直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8 级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 ．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精 度。因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8 级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22 μm之间（分度圆直径不 大于400mm的中小齿轮）。 3 ．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的 影响。6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra 值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2 μ m，齿顶圆柱面为3．2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 ．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准 一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。 2 ．齿坯加工 齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1) 齿坯孔加工的主要方案如下： 1) 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽
直齿圆柱齿轮设计步骤知识讲解
直齿圆柱齿轮设计 1.齿轮传动设计参数的选择 齿轮传动设计参数的选择： 1）压力角α的选择 2）小齿轮齿数Z1的选择 3）齿宽系数φd的选择 齿轮传动的许用应力 精度选择 压力角α的选择 由《机械原理》可知，增大压力角α，齿轮的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。我国对一般用途的齿轮传动规定的压力角为α=20o。为增强航空有齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25o的标准压力角。但增大压力角并不一定都对传动有利。对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2，压力角为16 o～18 o的齿轮，这样做可增加齿轮的柔性，降低噪声和动载荷。 小齿轮齿数Z 1 的选择 若保持齿轮传动的中心距α不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低齿轮的弯曲强度。不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多 一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z 1 =20~40。开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿 数，一般可取z 1 =17~20。 为使齿轮免于根切，对于α=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z 1≥17。Z 2 =u·z 1 。 齿宽系数φ d 的选择
由齿轮的强度公式可知，轮齿越宽，承载能力也愈高，因而轮齿不宜过窄；但增 大齿宽又会使齿面上的载荷分布更趋不均匀，故齿宽系数应取得适合。圆柱齿轮齿宽系数的荐用值列于下表。对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为 所以对于外捏合齿轮传动φ a 的值规定为0.2，0.25，0.30，0.40，0.50，0.60，0.80，1.0，1.2。运用设计计算公式时，对于标准减速器，可先选定再用上式计 算出相应的φ d 值 表：圆柱齿轮的齿宽系数φ d 装置状况两支撑相对小齿轮作对 称布置两支撑相对小齿轮作不对 称布置 小齿轮作悬臂布 置 φd0.9～1.4（1.2～1.9）0.7～1.15（1.1～1.65）0.4～0.6 注：1）大、小齿轮皆为硬齿面时φ d 应取表中偏下限的数值；若皆为软齿面或仅大齿轮为 软齿面时φ d 可取表中偏上限的数值； 2)括号内的数值用于人自齿轮，此时b为人字齿轮的总宽度； 3)金属切削机床的齿轮传动，若传递的功率不大时，φ d 可小到0.2； 4)非金属齿轮可取φ d ≈0.5～1.2。 齿轮传动的许用应力 齿轮的许用应力[σ]按下式计算 式中参数说明请直接点击 疲劳安全系数S 对接触疲劳强度计算，由于点蚀破坏发生后只引起噪声、振动增大，并 不立即导致不能继续工作的后果，故可取S=S H =1。但是，如果一旦发生断齿，就 会引起严重的事故，因此在进行齿根弯曲疲劳强度的计算时取S=S F =1.25~1.5.
圆柱齿轮加工工艺、车外圆及端面夹具.
机电工程学院 《机械制造技术基础课程设计》 说明书 课题名称：圆柱齿轮加工工艺、车外圆及端面夹具 学生姓名：qweweqe 学号：00000000000 专业：机械设计制造及其自动化班级：00000000班成绩：指导教师签字： 2013年12月27日
前言 齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。 齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为： (1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。 (2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。 (3)剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。 (4)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。 (5)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。 (6)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
目录 机械制造技术基础课程设计任务书 第一章齿轮的工艺分析及生产类型的确定 (05) 1.1 齿轮的用途 (05) 1.2 齿轮技术要求 (05) 1.3 审查齿轮的工艺性 (06) 1.4 确定齿轮的生产类型 (07) 第二章确定毛坯、绘制毛坯件图 (08) 2.1 选择毛坯 (08) 2.2 确定毛坯的尺寸和机械加工余量 (08) 2.3 绘制齿轮铸造毛坯简图 (09) 第三章拟定齿轮工艺路线 (10) 3.1 定位基准的选择 (10) 3.2 各表面加工方案的确定 (11) 3.3 加工阶段的划分 (12) 3.4 工序的集中与分散 (12) 3.5 工序顺序的安排 (13) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (14) 3.7 确定工艺路线 (15) 第四章确定加工余量和工序尺寸 (16) 第五章确定切削用量及时间定额 (17) 第六章夹具设计 (20) 第七章设计体会 (23) 第八章参考文献 (24)
齿轮制造工艺=
图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 一）工艺过程分析 图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定
标准直齿圆柱齿轮 PROE设计实例
P ro/E 标准直齿圆柱齿轮设计实例
标准直齿圆柱齿轮【知识要点】 使用【拉伸】工具、【基准曲线】工具、【倒圆角】工具、【阵列】工具、【倒角】工具等完成模型的绘制。 绘制一个模数为3，齿数为20的标准直齿圆柱齿轮三维模型，效果如图1所示 图1 【操作步骤】 1）选择【文件】/【新建】菜单命令，弹出【新建】对话框。选择新建类型为【零件】，子类型为【实体】，取消【使用缺省模板】选择框，单击【确定】按钮，弹出【新文件选项】对话框，选择模板为【mmns_part_solid】，单击【确定】按钮，创建一个新文件。 2)选择【拉伸】工具，弹出拉伸特征操作控制面板，单击按钮，弹出【放置】上滑面板，单击按钮，弹出【草绘】对话框。悬着基准面FRONT作为草绘平面，采用默认的参照平面及草绘方向，单击按钮，系统进入草绘。
3)选择【圆】工具，绘制一个直径为66的圆作为齿轮的齿顶圆，如图2所示。绘制完成后，单击 按钮，返回拉伸特征操作控制面板，输入拉伸的深度为30，单击 按钮完成拉伸特征，如图3所示。 4)选择【基准曲线】工具，系统弹出【菜 单管理器】，如图4所示，选择【从方程】/【完成】命令，系统弹出 【曲线：从方程】对话框，同时提示选取坐标系，如图5所示。在绘图区域选择系统坐标系作为曲线方程坐标系，如图6所示。选择完成后菜单管理器提示设置坐标系类型，设置坐标系类型为【笛卡儿】，如图7所示。接着系统又弹出记事本，在记事本中输入渐开线方程，如图8所示，方程输入完成后首先保存然后单击按钮关闭记事本，单击【曲线：从方程】对话框中的确定按钮，完成渐开线曲线的绘制，效果如图9所示。 图4 图 2 图3
齿轮的加工工艺过程分析
齿轮的加工工艺过程分析(一) 图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 2 齿轮的加工工艺过程分析(二) （一）工艺过程分析 图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精
度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段 的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 （三）齿端加工 如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。 用铣刀进行齿端倒圆，倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。 齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产