预处理车间底漆的施工工艺和要求

施工工艺和要求
一、钢板的一次表面处理
通常钢板或型材在进行切割前必须进行抛丸预处理，以去除表面的氧化皮和铁锈，在涂上一道15~25微米的预处理（车间）底漆，使钢板在三到六个月内保持不生绣，以保证整个涂装体系的质量，这就是所谓的一次表面处理。

用于船舶上的钢材其表面原始状态必须是A、B、C级，不应选用D级钢材。

如下图：
A级 B级
C级 D级
注：用于特种船的钢材只能选用A、B级
一次表面处理的要求如下：
1、用稀释剂将浸湿的抹布或刷子去除钢板表面的油脂，使钢板表面的清洁度质
量达到美国SSPC标准的SP-1级的“溶剂清洗”要求。

2、将表面无油、无水的钢材进行自动抛丸除绣机的除绣处理，去除所有的氧化
皮、锈蚀、等附着物，表面除锈质量达到ISO8501-1的Sa2.5级（或SSPC SP-10级），表面粗糙度30~60微米，表面清洁度达到Class 1级。

3、依靠设备的除尘器清除表面所有的灰尘和残留的砂丸。

4、按照涂料厂商的要求进行车间底漆的配制，并进行喷涂至达到规定膜厚。

5、预处理抛丸设备应配有良好的除尘、抽风、照明、烘干等设备，以确保钢材
预处理的质量。

二、二次表面处理
所谓二次表面处理是钢材在进行加工过程中，由于切割、焊接和火工校正等原因造成车间底漆的损伤、生锈的部位采用喷砂或动力工具等进行除锈的处理。

通常在进行二次处理时，对待是否保留车间底漆都有不同的要求，但原则上依据以下规则：
1、在船舶的水下部位、压载水舱部位、滑油舱等的车间底漆的清除率要大于
90%以上，除滑油舱外允许留有车间底漆的痕迹；
2、其他部位的车间底漆只要在三个月之内、表面状态完好的应允许保留；
3、对于表面已产生锌盐和超过三个月的车间底漆，应进行喷砂或动力工具打
磨，尽量清除存在的车间底漆，但对于牢固的车间底漆痕迹应当允许保留。

三、涂装施工工艺规范
一、所有钢材需经钢板流水线抛丸预处理
1.磨料：抛丸磨料必须是按比例棱角砂和钢丸各50%的混合物。

2.车间保养底漆：必须是无机硅酸锌底漆并确保不含缓蚀剂，（中远关西涂
料公司的SD Zinc1000HA无机锌车间底漆）。

3.表面粗糙度：Ry:40～80um。

4.除锈等级：ISO8501-1标准中的Sa2.5级
5.表面清洁度：≥ISO 8502-3标准的3级;可溶盐含量≤30mg/m2(ISO8502-9).
6.以上条款是必须进行的现场检测和交验的项目。

各项指标必须全部符合要
求。

二、钢结构焊接成分段后，在表面处理前对影响涂装质量的表面结构进行预检：1．喷丸（砂）除锈前，应彻底清除飞溅、焊瘤，咬口，咬边，毛刺、毛边，锐角等表面结构缺陷，自由边需倒角处理：≥R2。

验收标准为ISO8501-3 的P2。

参见《图示结构缺陷和处理方法》
2．焊道处的焊渣和药剂必须清理干净。

3．清除表面所有油迹和油脂等污染物。

4．上述3项交验内容，经过现场油漆技术代表查验合格后，才可交付分段喷砂和涂装。

图示结构缺陷和处理方法
5．对于焊缝处进行预喷砂处理，彻底检查和修补如气孔等结构缺陷，补焊部位等处必须打磨达到光滑平整，符合ISO8501-3 中的P2要求，并经现场油漆技术代表查验合格后，方可交付喷砂和涂装。

三．喷丸（砂）处理
1、除锈标准：
1)车间底漆合同规格书要求并通过现场油漆技术代表现场检测和交验,须要整体
全面达到ISO8501-1标准中的Sa2.5级, 表面粗糙度：Ry:40-80微米.
2)零星的局部小面积的残留锈点和氧化皮，需用手提式微型真空喷砂枪处理达到
Sa2.5级。

2、残余结构缺陷：
喷砂交验阶段原则上不进行结构的修整处理工作，所发现的前期遗漏的残余结构缺陷如飞溅、锐角和焊缝气孔，应在上面封贴胶带纸，等所有涂层完工后再作统一处理。

如进行现场修补，表面处理必须符合要求，同时必须在现场油漆技术代表的指导下，做好表面防污和清洁工作。

3、喷砂磨料的选择：
1）常规磨料，但须满足表面处理后的粗糙度要求。

2）磨料须经盐分检测。

除另有要求外，盐分测试方法参照ISO11126和ISO11127
标准，并且每批次磨料必须配有符合要求的证书，
导电率氯化物含量硬度油铜灰尘含水率PH值形状≤15mS/m ≤15ppm ≥莫氏7无≤0.01% 无≤0.5% 6.5-7 棱角状
ASTM D4940
ASTM
E384-89
目
测
筛
滤
重量比目测
4、表面清洁度：彻底除尘吹灰，表面不允许有油和油脂等污染物存在，表面清洁度要求≥ISO 8502-3标准的1级，交验和施工时需有必要的防护措施，保持被涂装物表面清洁。

四、涂装
1、涂装环境
原则上要求在室内（涂装房）实施。

如果因没有室内涂装条件而只能在室外施工的，在每道油漆施工前，应首先彻底清除前道涂层表面的积灰和油污等其它污染物，并经现场油漆技术代表检查和认可，然后才能进行后道涂装施工。

2、油漆调制
1）先检查双组份油漆的基料（Base）的牌号（Code No.）和固化剂（Hardener）的牌号，并确认两者匹配正确，选用合适的稀释剂（关西指定）。

2）先打开基料桶，用搅拌枪搅拌，直至将基料搅拌均匀，然后倒入固化剂混合，并充分搅拌。

根据需要，可以适量添加稀释剂，以0%-10%为宜。

3）稀释剂：稀释剂的添加必须在现场油漆技术代表的指导下进行，以确认正确的稀释剂品种和准确的添加量。

4）喷涂泵的吸入管口应包裹60-100目的金属滤网。

5）混合后的双组份油漆应在即时温度下的活化期内使用完毕，过期会影响油漆性能，不宜使用。

每种油漆的活化期参见各自的产品说明书
6）喷涂泵管路和喷嘴在使用前后应及时用溶剂清洗。

7）空压机（压缩空气储罐）：每天检查清洁度并及时放积水。

3、油漆施工
1）表面防污措施：施工和检查人员必须先有清洁程序和防污措施。

如及时更新“清洁擦垫”和脚套等。

喷枪和管线的外表面下必须在每次施工前擦
洗干净。

2）胶带贴封：需要对接的边缘50mm宽贴封胶带纸。

3）预涂装：每道油漆施工前，所有自由边、R孔、加强筋反面、焊道等认
定为喷涂施工困难处，须在现场油漆技术代表的指导下，用刷涂或辊
涂等方式进行手工预涂，并符合其要求。

4）气候条件：相对湿度≤85%和钢板表面温度大于即时的露点温度3℃以上。

对于压载舱和所有在码头阶段施工的舱室，后者是首先必须满足的指标。

同时，环境温度应在40摄氏度以下和10摄氏度以上。

5）湿膜厚度监控：涂装施工期间，随时使用湿膜仪测量即时的湿膜厚度，以便及时地有效控制所涂漆膜的干膜厚度。

6）涂装间隔：后道涂覆的涂装施工应在前道涂层规定的涂装间隔之内进行。

每道涂层的涂装间隔参见各自的产品说明书。

4．涂装完工交验
1）涂装完工后，须向现场油漆技术代表交验，修整和复验合格。

2）（干）漆膜交验要求
a) D.F.T.干膜厚度检测工具：磁性干膜厚度检测仪。

b)检测方法：每10m2约每约3点，狭小区域（宽≤0.5米）：长度≤1米的每面
1点，长度>1米的每面3点。

如测出的D.F.T值低于规定膜厚，须在检测点的邻近处加补3点检测D.F.T。

c) 验收标准：按照CB/T3718标准涂层干膜厚度应达到2个90%，即90%的
检测点达到规定的设计膜厚，剩余（10%）的检测点的膜厚不低于规定的设计膜厚的90%。

d)不同性质和功效的涂层，必须独立交验，并达到各自的规定膜厚。

即不
仅各涂层的漆膜总厚度至少不低于规定的总厚度，而且所有防锈漆涂层
的总厚度符合规定厚度。

e) 漆膜外观：不能有错涂和漏涂油漆的现象，须膜厚均匀，表面光滑平整，
无漆雾污染、没有流挂、露底、针孔和开裂等漆膜缺陷。

五、现场涂装工程
1．表面前处理：
1）彻底清除焊道处的药剂、焊碴和飞溅。

2）彻底清除表面油和油脂等污染物。

3）焊缝的结构处理：动力工具打磨修整因焊接和气割时留下的结构缺陷，使之表面光滑平整。

符合ISO8501-3 标准的P2。

参见《图示结构缺陷和
处理方法》。

4）须用洁净的淡水来清洗待被涂装的表面，干燥后经盐分测定符合ISO8502-9标准要求：氯化物浓度≤30mg/m2, 然后才能开始全面的打磨和
涂装施工。

2、表面处理：二次除锈
1）焊缝处喷砂处理达到Sa2.5级，其它破损处接受动力工具打磨达到St3级和满足表面粗糙度40～80um. 如果表面粗糙度达不到要求，必须在现场
油漆技术代表的指导下，用手提式微型喷砂枪对打磨后的光滑表面进行
“扫砂处理”，以达到所要求的表面粗糙度。

2）不同性质的涂层，必须打磨出明显的梯度，以便各道不同品种油漆准确地匹配搭接。

3）涂装的防污染要求：舱室入口必须有挡水遮雨的措施，干净的擦脚垫和干布。

施工和交验时，进入舱室的人员应穿戴干净的布鞋套和手套以防
止外带污物弄脏舱室，同时避免身上汗水滴落。

3、表面清洁：清除灰尘、油污，表面洁净，盐分测定其氯化物含量符合
ISO8502-9标准：浸水部位≤30mg/m2,非浸水部位≤50mg/m2。

要求其表面清洁度: ≥ISO 8502-3标准的1级,并经检测其盐份含量≤ 30 mg/m2 .
4、油漆调制：与（四.2）相同
5、涂装施工：除了与（四.3）相同外，还需满足以下条款
1）各处打磨后的各涂层梯度的宽度必需得到现场油漆技术代表的认可。

不同品种的油漆必须准确地匹配搭接。

2）应在现场油漆技术代表的指导下，采用合适的涂装修补方式。

当修补面积较大时，则须用无气喷涂。

涂装施工按原涂层配套进行，漆膜厚度等指标
和规范不变。

3）温度要求：钢板表面温度至少大于露点温度3度。

4）湿度要求：室外：≤80%，相对湿度不符合要求时，不能进行涂装施工。

如经特殊情况，可以适当放宽要求，但需在现场油漆技术代表指导下进行
操作。

5）环境要求：涂装施工时，邻近环境不能同时有打砂和打磨等污染涂层和影响涂装质量的作业。

涂装施工及漆膜养护期间，需保持良好和持久的通风
状态。

6、完整性交验和封舱前检查：在现场油漆技术代表的指导下进行全面的检查和
修整，完成完整性交验：漆膜厚度D.F.T达到两个90%的标准，各项涂装质量指标符合要求（如四.4.c）。

六.安全事项
涂装施工前，须认真和完整地阅读相关油漆产品说明书，了解有关的安全警示和防护措施，并作好充分的准备工作和应对措施，以确保涂装施工在安全的状态下进行。

其中尤其要注意一下事项。

1、施工前须认真阅读产品说明书有关安全的警示和防护措施。

2、施工时勿使涂料接触到皮肤、眼睛等。

3、涂装现场严禁明火作业。

4、高空作业应有安全措施。

5、脚手架搭建必须坚固，不易积砂，易于施工，符合安全要求。

6、施工人员遵守各项安全条例。

7、施工时必须有足够的照明设施。

8、舱室内涂装施工及漆膜干燥期间，必须保证良好的持续通风。

上海中远关西涂料化工有限公司。