炼铁高炉工艺操作规程XXXX21617337971

XX石横特钢集团XX

工艺技术操作规程

OD(JS)JW.7.220

新1#高炉

炼铁工艺技术操作规程

（试行版）

管理部门：技术中心

受控状态：

发放编号：

编制：王盟

审核：X家良

批准：陈小武

标准化审查：智平达

2010-08-20发布 2010-09-10实施XX石横特钢集团XX发布文件审批单

编码：R4.1.10

更改履历表

编码：R4.1.11 No：

前言

根据一炼铁新1#高炉工艺、设备特点，并结合同行业其它企业的先进经验，制定了本规程试用版。

要求有关岗位员工认真学习、深刻理解、熟练掌握、严格执行。希望员工在实际工作中，不断摸索和总结经验，及时提出修改意见，保持本规程合理性。

本规程由XX石横特钢集团XX技术中心委托炼铁厂1#高炉易地大修工艺组编制。

本规程编制负责人：王盟

本规程标准化审查员：智平达

一炼铁新1#高炉工艺技术操作规程（试行版）自2010年9月10日起实施执行。

目录

一高炉炼铁工艺流程 (1)

二原料技术条件 (1)

三值班室工艺操作规程 (5)

四炉前工艺操作规程 (35)

五水煤工工艺操作规程 (44)

六上料系统技术操作规程 (57)

七热风炉技术操作规程 (66)

八煤气净化布袋除尘操作规程 (74)

九煤气取样化验操作规程 (84)

十出铁场除尘操作规程 (89)

十一矿槽除尘操作规程 (92)

十二渣处理工艺技术操作规程 (94)

十三喷煤系统技术操作规程 (95)

新1#高炉炼铁工艺技术操作规程

一、新1#高炉炼铁工艺流程图

二、原料技术条件

1 炼铁原料技术标准：

1.1 烧结矿

高炉用烧结矿技术条件：(YB/T421《铁烧结矿》)，标准摘录见表1。注：(a)TFe、CaO/SiO2(碱度)的基数由企业自定；

(b)允许中小企业FeO含量增加2.0%；

(c)当铁烧结矿的碱度为1.50~2.00时，二级品S含量不超过0.15%；

(d)冶金性能指标暂不考核，但生产厂应进行检查，报出数据。

1.2球团矿

球团矿技术条件：(YB/T005《铁球团矿》)，标准摘要见表2。1.3 冶金焦炭

冶金焦炭技术条件：(GB/T1996《冶金焦炭》)，标准摘要见表3。

表1：高炉用烧结矿技术条件

表2 球团矿技术条件

2、原料分析项目：

2.1烧结矿：

TFe、FeO、SiO2、CaO、MnO、S、P、Al2O3、MgO、残C、转鼓指数、筛分指数、低温还原粉化率、还原性

2.2生矿：

TFe、SiO2、CaO、Al2O3、MgO、S、P

2.3石灰石：

CaO、SiO2、MgO

2.4萤石：

CaF2、CaO、SiO2、MgO、Al2O3

2.5焦炭

Wf、Af、Vf、S、转鼓指数：M40、M10

2.6煤粉

Wf、Af、S、C、Vf、H2O、粒度组成

三、高炉值班室工艺操作规程

1 高炉基本操作制度

1.1 装料制度：

高炉上部装料制度是利用改变炉料在炉喉分布状况与上升煤气流达到有机配合来完成冶炼过程。装料制度要配合送风制度，实现“上稳下活”。1080m3高炉采用紧凑Ⅱ型无钟炉顶，装料制度包括批重、料线、布料方式、装入顺序等。

1.1.1料线：料线在碰撞点以上，降低料线加重边缘，提高料线发展边缘。正

常料线使用X围在1.0～2.0m。

1.1.2料批批重：

批重应以矿石批重为准，小料批加重边沿，发展中心；大料批加重中心，发展边沿，如果进一步扩大批重，料层加厚，此时炉料分布产生了两种作用：一是加重中心，二是整个炉喉截面炉料分布趋向均匀，促进了煤气流的均匀分布和改善煤气利用。

正常的批重以保证炉况顺行、有利于提高煤气利用、上料能力允许为确定的原则，一般不宜小于有效容积的25倍（25kg/m3）。

1.1.3布料方式: 环形布料、定点布料、扇形布料、螺旋布料。

1.1.3.1 α角调节X围：13°～53°，调整α角可调节炉顶的炉料分布，进而达到调整炉顶气流分布的目的。

1.1.3.2 α角布料及圈数选择：

a. 增加焦碳α角或增加焦碳外环α角圈数，可疏松边缘，加重中心；反之，则相反；

b. 增加矿石α角或增加矿石外环α角圈数，可加重边缘，疏松中心；反之，则相反；

c. 矿石和焦碳α角同时增大，则边缘和中心同时加重；反之，边缘和中心都减轻。

d. 从1～-6对布料的影响程度逐渐减小，1、2项变动幅度太大，一般不宜使用。3、4、5、6变动幅度较小，可作为日常调节使用。焦炭平台对控制炉内矿焦比，粒度分布有重要作用，所以在日常操作中不宜多做变动。正常气流的调节主要通过变更矿石α角和圈数来完成。

1.1.4布料调整幅度：

a.改变α角、圈数时，应注意加权平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈；

b.布料方式作临时调整时，调整时间一般应为≤24h。

c.布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应≥24h；

d.为消除明显的偏料和管道行程，可临时采用定点布料或扇形布料。

e.空料线过深时，采取疏松边缘的布料方式。

1.1.5装料要求：定期校对α角开关量，模拟量，γ角开度，β角位置和料线零位，高炉正常装料一般不用石灰石，如果采用则不允许将石灰石布在高炉边沿上。

1.1.6无料钟炉顶布料程序：料罐高压煤气放散→打开上密封阀→打开放料阀→待受料斗的物料全部进入料罐→延时数秒后→关闭放料阀、上密封阀→进行一次均压合格→关闭一次均压阀→二次均压合格→关闭二次均压阀→打开下密封阀、延时数秒后→打开料流调节阀，物料全部流完延时数秒后→依次关闭料流调节阀、下密封阀。

1.1.6.1装料设备检查：

a. 高炉上料皮带运行是否正常，是否有跑偏、磨损、皮带破损、漏料等情况，发现问题及时汇报相关人员进行维修；

b.无钟顶设备润滑及冷却是否正常；

c.高炉探尺的零位，应以炉喉钢砖的上沿算起，其零位长期休风必须校对。以上三项由卷扬工和值班工长每周检查一次，检查结果记入操作日报。

1.1.6.2 入炉料称量准确性检查：

a. 槽下使用的电子称要定期校对，其误差不大于1%，每班必须随时校对零位；

b. 值班工长每班最少四次检查焦、矿设定值，装料顺序及皮带上焦、矿的实际体积，发现问题应及时调正定值或报仪表工处理。

1.1.6.3 上料设备能力及装料规定：

a. 上料大皮带倾角9.1°，宽度1200㎜，提升高度54m，运输能力2006t/h（烧结矿）；

b.受料斗容积为：22m3，料罐：22m3；

c.探尺有效探程为8m，两把探尺差别应小于0.5m，若发现偏料时，以高料