冶金专业课程设计模板
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渣中现有的CaO量为：
则石灰加入量为：
4 终渣T.%Fe的确定。终渣中T.%Fe与终点碳含量和终渣的 碱度有关，根据生产数据，终渣T.%Fe取12%计算。渣中 存在着（FeO）和（Fe2O3），按照（%FeO） =1.35（%Fe2O3）和 T.%Fe=56×(%FeO)/72+112×(%Fe2O3)/160的关系，求得 （FeO）=9.26%和（Fe2O3）=6.86%。
1.0
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
≤3
≤15
另外,O,H,N共降低铁水熔点值6℃。
（4） 炼钢反应热效应。见表2-4。
表2-4
炼钢温度下的反应热效应
组元
化学反应
热效
热效
应/kJ/kmol 应/kJ/kg
≤0.7 ≤0.08 物质
-139420 -11639
C
-418072 -34834
C
氧化反 应
1 铁水中各元素氧化量。终点钢水的成分是根据同类转炉 冶炼Q235钢种的实际数据选取。其中[C]：应根据冶炼 钢种含碳量和预估计的脱氧剂的增碳量来确定终点钢水
表1-6
含碳量，取0.10%；[Si]：在碱性氧气转炉炼钢法中，铁 水中的硅几乎全部被氧化进入炉渣；[Mn]：终点钢水残 锰量，一般为铁水中含锰量的50%～60%，取50%； [P]：采用低磷铁水操作，铁水中磷约85%～95%氧化进 入炉渣，在此取脱磷率为90%。 铁水中各元素氧化量见表1-6。 100kg铁水各元素氧化量
=1.085kg
矿石带入氧量=1.00×（29.40%×16/72+61.80%×48/160）
=0.251kg
烟尘消耗氧量=1.50×（75.00%×16/72+20.00%×48/160）
=0.340kg
其他造渣剂的Fe2O3带入的铁量和氧量忽略不计。
（3） 炉气成分、质量及体积。
1 当前炉气体积V1。由元素氧化和造渣剂带入的气体质量
Si [Si]→(SiO2) 0.55×32/28=0.628 0.55×60/28=1.178 进入 炉渣
Mn [Mn]→(MnO) 0.165×16/55=0.048 0.165×71/55=0.213 进入 炉渣
P
[P]→(P2O5) 0.0512×80/62=0.066 0.0512×142/62=0.117 进入
年产500万吨良坯的转炉炼钢车间 顶底复吹转炉氧枪设计
学校： 学院： 班级： 姓名： 学号： 指导教师：
1、 物料平衡计算
.1 基本数据
（1） 铁水和废钢的成分及温度。见表1-1。
表1-1
铁水和废钢的成分
元素
C
Si
Mn
P
S
温度
铁水/% 3.9
0.55
0.33
0.068 0.002 1350
废钢/% 0.18
0.053 0.011 0.011
炉 衬/kg 0.001 0.08 0.001
铁矾 土/kg 0.036 0.01 0.143
0.245
合计
4.03 0.779 1.439 0.32
比例
48.92% 9.46% 17.47% 3.88%
MnO 0.213 P2O5 0.117 0.004 TiO2 FeO 0.763 Fe2O3 0.565 合计
2 铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量。见表1-7。
铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量
反应产物 耗氧量
产物量
备注
C
[C]→[CO]
3.04×16/12=4.053 3.04×28/12=7.093 进入
炉气
[C]→[CO2]
0.76×32/12=0.868 0.76×60/28=1.628
进入 炉气
气中自由氧体积+炉气中氮气体积，即
式中－炉气中自由氧含量； －氧气中氮气成分； －氧气中氧气成分
整理得：
4 炉气中自由氧体积及质量 ， 5 炉气中氮气体积及质量
表1-11 炉气组 元
炉气中各组元成分的质量和体积见表1-11。
炉气组元的质量和体积
CO
CO2
O2
N2
H2O
质量/kg 7.124 1.872 0.049 0.025 0.009
合计 112.501 100.00% 合计 112.836 100.00%
计算误差=（112.836-112.501）/112.836×100%=0.30%
2、 热平衡计算
2.1 基本数据
（1） 物料平均热容及其熔化潜热。见表2-1。
表2-1
物料平均热容
物料名称
生铁 钢 炉渣 矿石 烟尘
炉气
固态平均热容/（kJ/ 0.745 0.699 1.045 1.047 0.996 — （kg·K））
矿 1.0 5.61 0.52 1.10 61.80 FeO=29.40 0.07
0.50
石/%
铁矾 7.20 28.60 2.01 48.99 11.39 土/%
0.06 0.06 TiO2=1.69
轻烧 50.15 0.46 41.80 0.74 白云 石/%
炉 1.0 0.92 79.80 0.28 1.60 衬/%
%
铁水
100
88.89%
钢水
93.613
82.96%
石灰
3.549
3.15%
炉渣
8.238
7.30%
铁矾土
0.5
0.44%
炉气
9.079
8.05%
轻烧白云 1.5
1.33%
喷溅
0.2
0.18%
石
矿石
1
0.89%
烟尘
1.5
1.33%
炉衬
0.1
0.09% 渣中铁珠 0.206
0.18%
氧气
5.852
5.20%
体积/m3 5.699 0.953 0.034 0.02 0.011
体积百 84.84% 14.19% 0.51% 0.30% 0.16% 分数/%
（4） 总氧气消耗量及体积
合计
9.079 6.717 100.00%
表1-12 吹损
（5） 钢水质量Wm。在吹炼中铁水的各项损失见表1-12。
吹炼中铁水的各项损失
见表1-9。
表1-9
气体来源及质量、体积
来 铁 炉 轻 石 矿 铁矾 合计 体
源 水/kg 衬/kg 白/kg 灰/kg 石/kg 土/kg
积/m3*
CO 7.093 0.031
7.124 5.699
CO2 1.628 0.012 0.103 0.129
1.872 0.953
H2O
0.004 0.005
元素
C
Si
Mn
P
S
合计
铁水/kg 3.9
0.55
0.33
0.068 0.002
终点钢 0.1 水/kg
痕迹 0.165 0.0068 0.002
氧化
3.8 0.55 0.165 0.0512 0.002 4.5682
量/kg
表1-7 元素
其中，氧化成CO的C质量为3.8×80%=3.04kg，氧化成CO2 的C质量为3.8×20%=0.76kg。
0.25
0.55
0.030 0.030
25
（2） 造渣剂及炉衬成分。见表1-2。
表1-2
造渣剂及炉衬成分
成 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O 分/%
石 91.0 1.50 1.60 1.50 0.50 灰/%
0.10 0.06 3.64 0.10
喷溅铁损
为铁水量的（0.1～ 0.3）%，取0.2%计 算
铁矾土加 为铁水量的0.5%
入量
渣中铁损 为渣量的（1～ （铁珠） 2.5）%,取2.5%计算
矿石加入量 为铁水量的1.0%
氧气纯度 99.5%O2，0.5%N2
炉衬侵蚀量 为铁水量的（0.1～ 炉气中自由 为炉气体积的0.5% 0.3）%，取0.1%计算 氧含量
锰铁
7.50 2.50
75
0.38 0.03 14.59
表1-5
铁合金种的元素收得率：Mn的收得为80%，Si的收得率为 75%，C的收得率为90%，其中10%的C被氧化成CO2。P，S， Fe全部进入钢中。 （5） 操作实测数据。见表1-5。
实测数据
名称
参数
名称
参数
终渣碱度 R=%CaO/%SiO2=2.8
提高炉渣中MgO的含量，有利于提高炉衬寿命。
渣中（MgO）含量在6%～10%效果较好。经试算 后轻烧白云石加入量为1.5kg/100kg铁水。其各组 元质量见表1-8和表1-9.其中的烧减为 （MgCO3·CaCO3）分解产生的CO2质量。 c. 炉渣碱度和石灰加入量。根据铁水的[P]、[S]含 量，取终渣碱度R=2.8。未计石灰带入的SiO2量 时，渣中现有的SiO2量为（见表1-7和表1-8）：
熔化潜热/（kJ/kg） 218 272 209 209 209
液态或气态平均热 0.837 0.837 1.248 —
—
容/（kJ/（kg·K））
表2-2 名称
（2） 入炉物料及产物的温度。见表2-2。
入炉物料及产物的温度
入炉物料
ห้องสมุดไป่ตู้
产物
铁水 废钢 其他原
炉渣
料
烟尘
1.137 炉气
温度/℃ 1350 25
25
比出钢温度高10～ 15℃,取10℃计
1450 1450
表2-3 元素
（3） 溶入铁液中元素对铁熔点的降低值。见表2-3。
溶入铁液中元素对铁熔点的降低值
C
Si Mn P S
溶入1% 元素使 铁熔点 65 70 75 80 85 90 100 8 5 30 25 降低 值/℃
使用含 量范 围/%
＜ 1
那么，总渣量为
0.213 2.59% 0.121 1.47% 0.008 0.008 0.10% 0.763 9.26% 0.565 6.86% 8.238 100.00%
（FeO）质量=8.238×9.26%=0.763kg，其中铁
=0.763×56/72=0.593kg；
（Fe2O3）质量=8.238×6.86%=0.565kg，其中铁
元素氧 烟尘铁 渣中铁 喷溅铁 矿石带 合计
化
损
珠
损
入铁
质量/kg 5.557 1.085 0.206 0.200 -0.661 6.387
则钢水质量Wm为：
表1-13
钢水收得率为93.61%。
（6） 未加废钢时的物料平衡。见表1-13
未加废钢时的物料平衡表
收入
支出
项目 质量/kg
%
项目 质量/kg
炉渣
Fe [Fe]→(FeO) 0.593×16/72=0.132 0.763
[Fe]→(Fe2O3) 0.396×48/112=0.170 0.565
合计
5.663
3 造渣剂加入量及其各组元质量 a. 矿石、铁矾土、炉衬带入的各组元质量。由矿 石、铁矾土加入量和炉衬侵蚀量和其中各组元的
成分可计算出各组元的质量，见表1-8和1-9。炉衬 中C的氧化耗氧量为 0.1×16.4%×（16×80%/12+32×20%/12）=0.026kg。 b. 轻烧白云石。为了提高转炉炉衬寿命，在加入石 灰造渣的同时，添加轻烧白云石造渣，其目的是
0.009 0.011
合
V1=6.663
计
*：气体体积=气体质量×22.4/气体分子量
2 当前氧气消耗质量及体积。当前氧气消耗质量见表1-
10。
表1-10
氧气消耗质量
元素氧化 烟尘铁氧 炉衬碳氧 矿石带入 合计
化
化
氧
耗氧量/kg 5.663
0.340
0.026
-0.251 5.778
则当前氧气消耗的体积 3 炉气总体积Vg=元素氧化生成的体积+水蒸气的体积+炉
C=16.4
（3） 冶炼钢种及成分。见表1-3。
表1-3
钢种成分
元素
C
Si
Mn
P
S
钢种 Q235/%
0.14～ 0.22
0.12～ 0.30
0.30～ 0.70
≤0.045
≤0.045
（4） 铁合金成分。见表1-4。
表1-4
铁合金成分
元素
C
Si
Mn
P
S
Fe
硅铁/%
—
70
0.70 0.05 0.04 29.21
终渣T.Fe含 取12%计算，其中炉
量
渣中的（%FeO）
=1.35（%Fe2O3）
金属中[C]的 80%～85%的C氧化
氧化
成CO，取80%计
算，则20%的C氧化
成CO2
烟尘量
为铁水量的（1.3～ 1.5）%，取1.5%计算 （其中FeO为75%， Fe2O3为20%）
.2 计算过程（以100kg铁水为基础） （1） 炉渣量及成分。炉渣来自金属料元素氧化和还原的产 物，加入的造渣剂以及炉衬侵蚀等。
5 终渣及成分。终渣量及成分列于表1-8中。表中的FeO和 Fe2O3质量计算过程如下。
不计（FeO）和（Fe2O3）在内的炉渣质量为
表1-8 组元
CaO MgO SiO2 Al2O3
产物 量/kg
1.178
终渣量及成分 石矿轻 灰/kg 石/kg 白/kg 3.23 0.01 0.753 0.057 0.005 0.627 0.053 0.056 0.008
-817682 -29202
=0.565×112/160=0.396kg。
（2） 矿石、烟尘中的铁及氧量。假定矿石中的FeO、Fe2O3
全部还原成铁，则
矿石带入铁量=1.00×（29.40%×56/72+61.80%×112/160）
=0.661kg
烟尘带走铁量=1.50×（75.00%×56/72+20.00%×112/160）
则石灰加入量为：
4 终渣T.%Fe的确定。终渣中T.%Fe与终点碳含量和终渣的 碱度有关，根据生产数据，终渣T.%Fe取12%计算。渣中 存在着（FeO）和（Fe2O3），按照（%FeO） =1.35（%Fe2O3）和 T.%Fe=56×(%FeO)/72+112×(%Fe2O3)/160的关系，求得 （FeO）=9.26%和（Fe2O3）=6.86%。
1.0
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
≤3
≤15
另外,O,H,N共降低铁水熔点值6℃。
（4） 炼钢反应热效应。见表2-4。
表2-4
炼钢温度下的反应热效应
组元
化学反应
热效
热效
应/kJ/kmol 应/kJ/kg
≤0.7 ≤0.08 物质
-139420 -11639
C
-418072 -34834
C
氧化反 应
1 铁水中各元素氧化量。终点钢水的成分是根据同类转炉 冶炼Q235钢种的实际数据选取。其中[C]：应根据冶炼 钢种含碳量和预估计的脱氧剂的增碳量来确定终点钢水
表1-6
含碳量，取0.10%；[Si]：在碱性氧气转炉炼钢法中，铁 水中的硅几乎全部被氧化进入炉渣；[Mn]：终点钢水残 锰量，一般为铁水中含锰量的50%～60%，取50%； [P]：采用低磷铁水操作，铁水中磷约85%～95%氧化进 入炉渣，在此取脱磷率为90%。 铁水中各元素氧化量见表1-6。 100kg铁水各元素氧化量
=1.085kg
矿石带入氧量=1.00×（29.40%×16/72+61.80%×48/160）
=0.251kg
烟尘消耗氧量=1.50×（75.00%×16/72+20.00%×48/160）
=0.340kg
其他造渣剂的Fe2O3带入的铁量和氧量忽略不计。
（3） 炉气成分、质量及体积。
1 当前炉气体积V1。由元素氧化和造渣剂带入的气体质量
Si [Si]→(SiO2) 0.55×32/28=0.628 0.55×60/28=1.178 进入 炉渣
Mn [Mn]→(MnO) 0.165×16/55=0.048 0.165×71/55=0.213 进入 炉渣
P
[P]→(P2O5) 0.0512×80/62=0.066 0.0512×142/62=0.117 进入
年产500万吨良坯的转炉炼钢车间 顶底复吹转炉氧枪设计
学校： 学院： 班级： 姓名： 学号： 指导教师：
1、 物料平衡计算
.1 基本数据
（1） 铁水和废钢的成分及温度。见表1-1。
表1-1
铁水和废钢的成分
元素
C
Si
Mn
P
S
温度
铁水/% 3.9
0.55
0.33
0.068 0.002 1350
废钢/% 0.18
0.053 0.011 0.011
炉 衬/kg 0.001 0.08 0.001
铁矾 土/kg 0.036 0.01 0.143
0.245
合计
4.03 0.779 1.439 0.32
比例
48.92% 9.46% 17.47% 3.88%
MnO 0.213 P2O5 0.117 0.004 TiO2 FeO 0.763 Fe2O3 0.565 合计
2 铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量。见表1-7。
铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量
反应产物 耗氧量
产物量
备注
C
[C]→[CO]
3.04×16/12=4.053 3.04×28/12=7.093 进入
炉气
[C]→[CO2]
0.76×32/12=0.868 0.76×60/28=1.628
进入 炉气
气中自由氧体积+炉气中氮气体积，即
式中－炉气中自由氧含量； －氧气中氮气成分； －氧气中氧气成分
整理得：
4 炉气中自由氧体积及质量 ， 5 炉气中氮气体积及质量
表1-11 炉气组 元
炉气中各组元成分的质量和体积见表1-11。
炉气组元的质量和体积
CO
CO2
O2
N2
H2O
质量/kg 7.124 1.872 0.049 0.025 0.009
合计 112.501 100.00% 合计 112.836 100.00%
计算误差=（112.836-112.501）/112.836×100%=0.30%
2、 热平衡计算
2.1 基本数据
（1） 物料平均热容及其熔化潜热。见表2-1。
表2-1
物料平均热容
物料名称
生铁 钢 炉渣 矿石 烟尘
炉气
固态平均热容/（kJ/ 0.745 0.699 1.045 1.047 0.996 — （kg·K））
矿 1.0 5.61 0.52 1.10 61.80 FeO=29.40 0.07
0.50
石/%
铁矾 7.20 28.60 2.01 48.99 11.39 土/%
0.06 0.06 TiO2=1.69
轻烧 50.15 0.46 41.80 0.74 白云 石/%
炉 1.0 0.92 79.80 0.28 1.60 衬/%
%
铁水
100
88.89%
钢水
93.613
82.96%
石灰
3.549
3.15%
炉渣
8.238
7.30%
铁矾土
0.5
0.44%
炉气
9.079
8.05%
轻烧白云 1.5
1.33%
喷溅
0.2
0.18%
石
矿石
1
0.89%
烟尘
1.5
1.33%
炉衬
0.1
0.09% 渣中铁珠 0.206
0.18%
氧气
5.852
5.20%
体积/m3 5.699 0.953 0.034 0.02 0.011
体积百 84.84% 14.19% 0.51% 0.30% 0.16% 分数/%
（4） 总氧气消耗量及体积
合计
9.079 6.717 100.00%
表1-12 吹损
（5） 钢水质量Wm。在吹炼中铁水的各项损失见表1-12。
吹炼中铁水的各项损失
见表1-9。
表1-9
气体来源及质量、体积
来 铁 炉 轻 石 矿 铁矾 合计 体
源 水/kg 衬/kg 白/kg 灰/kg 石/kg 土/kg
积/m3*
CO 7.093 0.031
7.124 5.699
CO2 1.628 0.012 0.103 0.129
1.872 0.953
H2O
0.004 0.005
元素
C
Si
Mn
P
S
合计
铁水/kg 3.9
0.55
0.33
0.068 0.002
终点钢 0.1 水/kg
痕迹 0.165 0.0068 0.002
氧化
3.8 0.55 0.165 0.0512 0.002 4.5682
量/kg
表1-7 元素
其中，氧化成CO的C质量为3.8×80%=3.04kg，氧化成CO2 的C质量为3.8×20%=0.76kg。
0.25
0.55
0.030 0.030
25
（2） 造渣剂及炉衬成分。见表1-2。
表1-2
造渣剂及炉衬成分
成 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O 分/%
石 91.0 1.50 1.60 1.50 0.50 灰/%
0.10 0.06 3.64 0.10
喷溅铁损
为铁水量的（0.1～ 0.3）%，取0.2%计 算
铁矾土加 为铁水量的0.5%
入量
渣中铁损 为渣量的（1～ （铁珠） 2.5）%,取2.5%计算
矿石加入量 为铁水量的1.0%
氧气纯度 99.5%O2，0.5%N2
炉衬侵蚀量 为铁水量的（0.1～ 炉气中自由 为炉气体积的0.5% 0.3）%，取0.1%计算 氧含量
锰铁
7.50 2.50
75
0.38 0.03 14.59
表1-5
铁合金种的元素收得率：Mn的收得为80%，Si的收得率为 75%，C的收得率为90%，其中10%的C被氧化成CO2。P，S， Fe全部进入钢中。 （5） 操作实测数据。见表1-5。
实测数据
名称
参数
名称
参数
终渣碱度 R=%CaO/%SiO2=2.8
提高炉渣中MgO的含量，有利于提高炉衬寿命。
渣中（MgO）含量在6%～10%效果较好。经试算 后轻烧白云石加入量为1.5kg/100kg铁水。其各组 元质量见表1-8和表1-9.其中的烧减为 （MgCO3·CaCO3）分解产生的CO2质量。 c. 炉渣碱度和石灰加入量。根据铁水的[P]、[S]含 量，取终渣碱度R=2.8。未计石灰带入的SiO2量 时，渣中现有的SiO2量为（见表1-7和表1-8）：
熔化潜热/（kJ/kg） 218 272 209 209 209
液态或气态平均热 0.837 0.837 1.248 —
—
容/（kJ/（kg·K））
表2-2 名称
（2） 入炉物料及产物的温度。见表2-2。
入炉物料及产物的温度
入炉物料
ห้องสมุดไป่ตู้
产物
铁水 废钢 其他原
炉渣
料
烟尘
1.137 炉气
温度/℃ 1350 25
25
比出钢温度高10～ 15℃,取10℃计
1450 1450
表2-3 元素
（3） 溶入铁液中元素对铁熔点的降低值。见表2-3。
溶入铁液中元素对铁熔点的降低值
C
Si Mn P S
溶入1% 元素使 铁熔点 65 70 75 80 85 90 100 8 5 30 25 降低 值/℃
使用含 量范 围/%
＜ 1
那么，总渣量为
0.213 2.59% 0.121 1.47% 0.008 0.008 0.10% 0.763 9.26% 0.565 6.86% 8.238 100.00%
（FeO）质量=8.238×9.26%=0.763kg，其中铁
=0.763×56/72=0.593kg；
（Fe2O3）质量=8.238×6.86%=0.565kg，其中铁
元素氧 烟尘铁 渣中铁 喷溅铁 矿石带 合计
化
损
珠
损
入铁
质量/kg 5.557 1.085 0.206 0.200 -0.661 6.387
则钢水质量Wm为：
表1-13
钢水收得率为93.61%。
（6） 未加废钢时的物料平衡。见表1-13
未加废钢时的物料平衡表
收入
支出
项目 质量/kg
%
项目 质量/kg
炉渣
Fe [Fe]→(FeO) 0.593×16/72=0.132 0.763
[Fe]→(Fe2O3) 0.396×48/112=0.170 0.565
合计
5.663
3 造渣剂加入量及其各组元质量 a. 矿石、铁矾土、炉衬带入的各组元质量。由矿 石、铁矾土加入量和炉衬侵蚀量和其中各组元的
成分可计算出各组元的质量，见表1-8和1-9。炉衬 中C的氧化耗氧量为 0.1×16.4%×（16×80%/12+32×20%/12）=0.026kg。 b. 轻烧白云石。为了提高转炉炉衬寿命，在加入石 灰造渣的同时，添加轻烧白云石造渣，其目的是
0.009 0.011
合
V1=6.663
计
*：气体体积=气体质量×22.4/气体分子量
2 当前氧气消耗质量及体积。当前氧气消耗质量见表1-
10。
表1-10
氧气消耗质量
元素氧化 烟尘铁氧 炉衬碳氧 矿石带入 合计
化
化
氧
耗氧量/kg 5.663
0.340
0.026
-0.251 5.778
则当前氧气消耗的体积 3 炉气总体积Vg=元素氧化生成的体积+水蒸气的体积+炉
C=16.4
（3） 冶炼钢种及成分。见表1-3。
表1-3
钢种成分
元素
C
Si
Mn
P
S
钢种 Q235/%
0.14～ 0.22
0.12～ 0.30
0.30～ 0.70
≤0.045
≤0.045
（4） 铁合金成分。见表1-4。
表1-4
铁合金成分
元素
C
Si
Mn
P
S
Fe
硅铁/%
—
70
0.70 0.05 0.04 29.21
终渣T.Fe含 取12%计算，其中炉
量
渣中的（%FeO）
=1.35（%Fe2O3）
金属中[C]的 80%～85%的C氧化
氧化
成CO，取80%计
算，则20%的C氧化
成CO2
烟尘量
为铁水量的（1.3～ 1.5）%，取1.5%计算 （其中FeO为75%， Fe2O3为20%）
.2 计算过程（以100kg铁水为基础） （1） 炉渣量及成分。炉渣来自金属料元素氧化和还原的产 物，加入的造渣剂以及炉衬侵蚀等。
5 终渣及成分。终渣量及成分列于表1-8中。表中的FeO和 Fe2O3质量计算过程如下。
不计（FeO）和（Fe2O3）在内的炉渣质量为
表1-8 组元
CaO MgO SiO2 Al2O3
产物 量/kg
1.178
终渣量及成分 石矿轻 灰/kg 石/kg 白/kg 3.23 0.01 0.753 0.057 0.005 0.627 0.053 0.056 0.008
-817682 -29202
=0.565×112/160=0.396kg。
（2） 矿石、烟尘中的铁及氧量。假定矿石中的FeO、Fe2O3
全部还原成铁，则
矿石带入铁量=1.00×（29.40%×56/72+61.80%×112/160）
=0.661kg
烟尘带走铁量=1.50×（75.00%×56/72+20.00%×112/160）