机械制造中工序顺序的安排
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
首先，工艺合理性是机械加工顺序安排的基本原则之一、工艺合理性要求在加工过程中合理安排各道工序的先后顺序，使得加工过程能够简化并提高效率。
具体来说，应当先选择先加工内孔、槽口等边界形状明确的特征部分，以确定整体的尺寸和位置，然后再选取其他特征进行加工。
同时，根据加工精度要求，合理选择加工顺序，避免后续工序对前面加工好的尺寸产生影响。
其次，加工效率也是加工顺序安排的重要原则。
加工效率关系到生产周期和成本，因此需要根据生产目标和工艺条件，合理安排加工顺序，尽量减少加工时间和能耗。
一般来说，应当将相似工艺的工步尽量集中在一起，减少上下料和调整机床的时间。
第三，质量要求是机械加工顺序安排的另一个重要原则。
加工顺序应当按照确保产品质量的原则来安排。
例如，在一些情况下，为了保证工件的尺寸精度和表面质量，可以在其他工序之前进行粗加工，然后再进行精加工。
此外，为了避免加工过程中积累的误差，应当根据工艺要求，合理分配加工余量，逐步完善工件尺寸。
最后，经济性也是加工顺序安排的考虑因素之一、经济性要求在保证产品质量和交货周期的前提下，尽量降低生产成本。
具体来说，应当合理安排工序的顺序，以减少加工误差和工装调整次数，利用设备的高效率、高精度性能。
此外，还需要根据产品市场需求和生产能力，合理进行产品批量生产和加工任务分配，提高产能利用率和生产效益。
综上所述，机械加工顺序安排的原则主要包括工艺合理性、加工效率、质量要求和经济性。
只有在合理安排工艺流程的基础上，才能提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，从而实现机械加工的最佳效果。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工是制造业中常见的一种生产工艺，通过机械加工可以将原材料进行切割、焊接、铣削、钻孔等操作，最终得到所需的零部件或产品。
本文将介绍机械加工的一般流程。
一、准备工作机械加工前的准备工作非常关键。
首先，需要明确产品的要求和相关规范。
根据产品图纸或技术要求，确定所需材料的种类、尺寸以及加工工艺等信息。
其次，对机床和刀具进行检查和保养，确保其正常运行。
最后，为了保证加工质量，还需要检查加工过程中所需的测量工具是否齐全、准确。
二、加工工序根据产品的特点和要求，机械加工一般包括以下几个工序。
1. 切割切割是将原材料进行切割成所需形状和尺寸的工序。
切割可以通过剪切、锯切、喷割等方式进行。
根据材料类型和形状复杂程度，选择适合的切割设备和切割工艺。
2. 焊接焊接是将不同材料的零部件或原材料进行连接的工序。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接前需要进行零件上的准备工作，如除锈、清洁等。
根据材料的性质和要求选择合适的焊接设备和焊接工艺。
3. 铣削铣削是将工件固定在机床上，利用铣刀进行切削加工的工序。
铣削广泛应用于零部件的加工中，可以实现平面、曲面、齿轮等形状的加工。
铣削前需要确定切削条件、选择合适的刀具和夹具，保证加工精度和表面质量。
4. 钻孔钻孔是将工件表面钻出孔洞的工序。
钻孔可以采用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
在进行钻孔前，需要选择合适的钻头和冷却液，根据钻孔深度和直径进行冷却和润滑。
5. 攻丝攻丝是在孔洞内加工螺纹的工序。
通常使用攻丝机进行，可以实现内螺纹的加工。
在攻丝前，需要根据螺纹类型选择合适的刀具和设定攻丝参数，保证螺纹的质量和尺寸符合要求。
三、加工检验机械加工完成后，需要进行加工成果的检验。
检验的目的是验证加工精度和加工质量是否满足要求。
常用的检验方法包括尺寸测量、功能测试等。
根据产品的要求，可以使用不同的检测设备和手段进行检验。
四、加工后处理机械加工后，还需进行一些后处理工作，以便保证零件的质量和使用效果。
机械制造业的工艺流程与生产布局
机械制造业的工艺流程与生产布局机械制造业是制造业的重要组成部分，它涵盖了多个细分领域，包括机器设备制造、汽车制造、电子制造等。
在机械制造业中，工艺流程和生产布局是关键因素，直接影响企业的效率和竞争力。
本文将探讨机械制造业的工艺流程和生产布局，并提出一些建议。
一、工艺流程工艺流程是指将原材料或半成品经过一系列工序加工转化为最终产品的过程。
在机械制造业中，一般包括以下几个工艺环节。
1. 设计与研发：在产品开发阶段，设计和研发团队负责进行产品的结构设计、材料选择和工艺规划等工作。
其目的是确保产品在功能、性能和质量上满足客户需求。
2. 材料准备：在生产过程中，需要对所需的原材料进行准备和采购。
这包括选择合适的材料、进行材料加工和处理，以及建立材料供应链。
3. 加工与制造：在加工与制造阶段，根据产品设计要求，通过机床加工、焊接、装配等工艺将原材料转化为半成品或最终产品。
这需要合理安排生产流程、设备布局和人力资源。
4. 检测与测试：为确保产品质量，需要进行检测与测试。
这包括原材料的检验、半成品和最终产品的检测，以及过程控制的监测。
现代机械制造业通常使用自动化设备和技术来进行检测与测试。
5. 包装与配送：产品加工完成后，需要进行包装和配送。
这涉及到合理的包装材料选择、包装方式设计和物流管理。
二、生产布局生产布局是指企业内部各生产环节的空间布置。
一个合理的生产布局可以提高生产效率、降低生产成本和缩短交货周期。
1. 布局原则：在进行生产布局时，可以考虑以下原则。
首先，按照生产流程的要求，将各个工序合理排列，避免物料和信息的反复搬运。
其次，将设备和工作站布置合理，避免交叉和拥堵，提高作业效率。
最后，考虑员工的工作环境和安全要求，提供良好的工作条件。
2. 生产线布局：对于流水线生产的机械制造业，生产线布局是重要的。
可以采用直线式、U型式、S型等不同的布局方式，根据实际情况选择最适合的布局。
同时，对于生产线的长度、宽度和高度要进行合理规划，以适应不同尺寸产品的生产和物料流动。
机械制造技术基础考点总结(兰州交通大学)
机械制造技术基础考点总结（兰州交通大学）✧工艺过程：指生产过程中，直接改变对象的形状、尺寸，相对位置和物理力学性能，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程：是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，是企业生产中的指导技术文件。
设计原则：1、所涉及的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。
2、工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投入市场；3、尽量降低制造成本；注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全；设计内容：1、产品的装配图和零件图；2、产品的生产纲领；3、现有生产条件和资料；4、国内外同类产品的有关工艺资料等。
设计步骤：1、阅读装配图和零件图；2、工艺性分析；3、由产品的年生产纲领确定零件生产类型；4、选择毛坯；5、拟订机械加工工艺路线；6、确定各工序所用机床设备和工艺装备，对所需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书；7、确定各主要工序的技术要求及检验方法；8、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
9、确定各工序的切削用量和工时定额。
✧工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程工位：为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的工艺过程。
工步是指加工表面，切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那部分工艺过程走刀：在一个工步内，若被加工表面要切去的金属层很厚，需要分几次切削，则每次进行一次切削所完成的那部分工艺过程。
✧基准：设计基准、工艺基准工艺基准是在加工和装配中使用的基准：包括定位、测量、装配、工序基准。
精基准的选择原则：1.基准重合2.统一基准3.互为基准4.自为基准粗基准的选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量3.便于装夹4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用基准选择原则：在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件附加工工艺时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工是制造过程中不可或缺的一环，其加工质量直接影响着整个制造的成品质量。
在机械加工过程中，工序的安排是非常重要的，不仅关系到加工效率，还关系到制造成本和加工精度等方面。
因此，合理地安排机械加工工序是非常必要的，下面我们来了解一下机械加工工序的安排原则。
1.先粗后精的原则机械加工工序一般分为粗加工和精加工两个阶段，而先粗后精的原则就是指先进行粗加工，再进行精加工。
这是因为粗加工所需的加工量较大，而精加工则需要更高的精度和更加细致的操作，因此先进行粗加工可以减少精加工的时间和成本，并且可以保证加工精度。
2.同种加工工序相邻的原则同种加工工序相邻的原则是指将同种加工工序尽量安排在相邻的位置上，这样可以避免机器频繁地换刀和调整加工设备，从而提高生产效率。
同时，相邻的加工工序还可以互相配合，共同完成一项加工任务。
3.一次夹紧完成多道工序的原则一次夹紧完成多道工序的原则是指在加工过程中，尽量利用加工中心、数控机床等设备的多轴、多刀位功能，一次夹紧完成多道工序。
这样可以有效地提高加工效率，降低成本。
4.先内后外的原则在机械加工中，内部孔的加工比外部表面的加工更为复杂和困难，因此先内后外的原则是指在加工中，应先进行内部孔的加工，再进行外部表面的加工。
这样可以减少因外部表面加工时对内部孔产生的影响，从而保证加工精度。
5.先轻后重的原则先轻后重的原则是指在加工过程中，先进行轻量级的加工，再进行重量级的加工。
这是因为在加工轻量级工件时，刀具磨损较少，加工速度较快，而在加工重量级工件时，则需要更大的切削力和更坚固的刀具，因此加工速度较慢。
因此，先轻后重的原则可以提高加工效率和保证加工精度。
6.先易后难的原则先易后难的原则是指在加工过程中，先进行相对简单的工序，再进行相对复杂的工序。
这样可以让加工人员逐渐熟悉机器的操作和加工的流程，提高加工效率，同时还可以避免由于操作不熟练而造成的加工失误。
机械加工工序的安排不仅关系到加工效率和成本，还关系到制造成品的质量。
生产管理：工序顺序的安排
7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之 后进行。
8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而 安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后 阶段进行
3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合 安排检验工序：
1、粗加工全部结束之后； 2、送往外车间加工的前后； 3、工时较长和重要工序的前后； 4、最终加工之后。
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除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、 平衡等检验工序。
4)其它工序的安排 1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安 排去毛刺工序。 2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易 存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上， 要注意清洗。 3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件 进入装配线。
低脆性。 4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中 碳钢和合金钢。
5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应 用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速 冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。 应用：一般安排在磨削前。
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生产管理：工序顺序的安排
3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气 或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 :通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 :在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械加工工艺加工顺序的安排
机械加工工艺加工顺序的安排(1) 切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。
所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。
例如，轴类零件顶尖孔的加工。
(2) 热处理工序的安排热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。
①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。
为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
机械加工工艺过程的组成
一．机械加工工艺过程的组成1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
机械加工工艺加工顺序的安排
机械加⼯⼯艺加⼯顺序的安排机械加⼯⼯艺加⼯顺序的安排(1) 切削加⼯顺序的安排①先粗后精先安排粗加⼯，中间安排半精加⼯，最后安排精加⼯和光整加⼯。
②先主后次先安排零件的装配基⾯和⼯作表⾯等主要表⾯的加⼯，后安排如键槽、紧固⽤的光孔和螺纹孔等次要表⾯的加⼯。
由于次要表⾯加⼯⼯作量⼩，⼜常与主要表⾯有位置精度要求，所以⼀般放在主要表⾯的半精加⼯之后，精加⼯之前进⾏。
③先⾯后孔对于箱体、⽀架、连杆、底座等零件，先加⼯⽤作定位的平⾯和孔的端⾯，然后再加⼯孔。
这样可使⼯件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平⾯的位置精度，减⼩⼑具的磨损，同时也给孔加⼯带来⽅便。
④基⾯先⾏⽤作精基准的表⾯，要⾸先加⼯出来。
所以，第⼀道⼯序⼀般是进⾏定位⾯的粗加⼯和半精加⼯(有时包括精加⼯)，然后再以精基⾯定位加⼯其它表⾯。
例如，轴类零件顶尖孔的加⼯。
(2) 热处理⼯序的安排热处理可以提⾼材料的⼒学性能，改善⾦属的切削性能以及消除残余应⼒。
在制订⼯艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理⼯序。
①退⽕与正⽕退⽕或正⽕的⽬的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善⾦属的加⼯性能。
对⾼碳钢零件⽤退⽕降低其硬度，对低碳钢零件⽤正⽕提⾼其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除⽑坯制造中的应⼒。
退⽕与正⽕⼀般安排在机械加⼯之前进⾏。
②时效处理以消除内应⼒、减少⼯件变形为⽬的。
为了消除残余应⼒，在⼯艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加⼯前或粗加⼯后安排⼀次时效处理；对于要求较⾼的零件，在半精加⼯后尚需再安排⼀次时效处理；对于⼀些刚性较差、精度要求特别⾼的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加⼯阶段之间都安排⼀次时效处理。
③调质对零件淬⽕后再⾼温回⽕，能消除内应⼒、改善加⼯性能并能获得较好的综合⼒学性能。
⼀般安排在粗加⼯之后进⾏。
对⼀些性能要求不⾼的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬⽕、渗碳淬⽕和渗氮它们的主要⽬的是提⾼零件的硬度和耐磨性，常安排在精加⼯(磨削)之前进⾏，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很⼩，也可以安排在精加⼯之后。
机械制造技术：工艺阶段划分及热处理
工艺阶段划分及热处理
2. 加工顺序的安排
加工顺序
机械加工顺序 热处理工艺顺序
辅助工序
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工艺阶段划分及热处理
基本 原则
基准先行 先主后次 先粗后精 先面后孔
安排加工内容时，应先安排加工精基准面，为后 续加工提供精基准，保证后续工顺利进行。
先考虑安排主要表面的加工，后考虑安排次要表 面的加工。注意不是先加工主要表面！！
精加工阶段
全面保证加工质量，使主要表面达到 图纸要求。
光整加工阶段 进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度
，但不能提高形位精度。
4
工艺阶段划分及热处理
划分加工阶段的主要目的
（1）有利于保证零件加工质量 半精加工和精加工阶段能够修成粗加工阶段形成的各种
误差。精加工表面的工序安排在最后，可保护已加工表面少 受损伤。
安排热处理工序的目的： 1.提高材料的机械性能 2.改善金属加工性能 3.消除材料内应力
常用热处理的方法： 退火、正火、淬火、调质、时效和化学处理。
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工艺阶段划分及热处理
热处理方式
定义
作用
典
将工件加热到高于或低于临界 降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳
型
退火
点，保持一定时间，随后缓慢 定尺寸，减少变形与裂纹倾向，使金属内部组织
●检验工序 一般安排在粗加工后，精加工前；车间转换时；重 要工序和工时长的工序前； 零件加工结束后，入库前。 ●表面强化工序 如滚压、喷丸处理等，一般安排在工艺过程的 最后。 ●表面处理工序 如发蓝、电镀等一般安排在工艺过程的最后。
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工艺阶段划分及热处理
●探伤工序 如 X 射线检查、超声波探伤等多用于零件 内部质量的检查，一般安排在工艺过程的开始。 ●平衡工序 包括动平衡、静平衡，一般应安排在精加工 以后。 ● 去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。 ● 清洗工序 一般安排在零件加工结束之后、装配之前。
机械制造技术基础
机械制造技术基础一、填空题1.时间定额中的作业时间是指基本时间和辅助时间的总和。
2.机械加工工序顺序的安排应遵循先基面后其他、先主后次、先粗后精和先面后孔四个原则。
3.单件生产产品种类（很多）同一种产品的数量（不多）生产很少重复此种生产称为单件生产。
4.在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是背吃刀量、其次是进给量最小的是切削速度。
5.磨淬火钢时可能产生三种烧伤形式为回火烧伤、淬火烧伤和退货烧伤。
6.在加工外圆柱表面时，对碳钢材料的加工采用最多的加工方法为车削、对淬硬钢的加工一般采用磨削、而对有色金属的精加工多采用细车。
7.孔加工常用的方法有钻孔和扩孔、铰孔、镗孔、拉孔等8复杂刀具通常选择的刀具材料为（高速钢）。
9.在尺寸链中，凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
10.在工艺规程设计过程中选择定位粗、精基准时，一般应先根据零件的加工要求选择（精基准）基准，然后再选择（定位粗）基准。
11.在CA6140切削铸铁零件时，通常应该选择的硬质合金刀具材料为 YG（K）类。
二、单项选择题1.加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程称为（b）。
a.工序b.工步c.工位d.安装2.在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（a）。
a.设计基准b.工序基准c.装配基准d.测量基准3.在零件的机械加工过程中,一般对其次要表面(如钻螺栓孔,铣键槽等)的加工常安排在().a.粗加工阶段b.半精加工阶段c.精加工阶段d.精整和光整加工阶段4.利用一个短圆柱销在工件内孔定位，其定位组件应限制的自由度数目为（b）。
a.1个b.2个c.3个d.4个5.在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。
在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（d）。
a.前角b.后角c.主偏角d.副偏角6.大尺寸拉刀应选择的材料为（c）。
c.高速钢7.孔的光整加工方法为（c）。
机械制造施工工序
机械制造施工工序
机械制造是一项庞大的工程，其中施工工序是非常重要的一环。
本
文将为您详细介绍机械制造中的施工工序，包括材料准备、加工制造、装配安装等流程。
一、材料准备
在机械制造的施工工序中，首先要进行材料的准备工作。
这包括选
购合适的原材料，比如金属、塑料等材料，然后对这些材料进行检验
和分类，确保其质量符合要求。
接下来是对材料进行加工前的处理，比如进行去污、除锈等工作，
以确保材料的表面平整干净，便于后续的加工制造工序。
二、加工制造
加工制造是机械制造的核心环节，它包括很多具体工序，比如铣削、车削、磨削等。
这些工序需要借助各种机床设备完成，操作人员需要
具备一定的技能和经验。
在加工制造过程中，要根据设计图纸逐步完成加工工序，确保零件
的尺寸精度和表面质量。
此外，还需要进行相关的测量和检测工作，
确保加工质量符合标准要求。
三、装配安装
在机械制造的施工工序中，装配安装是最后一个环节。
这包括将各
个加工好的零件按照设计要求进行装配，确保装配的精度和稳固性。
在装配过程中，要特别注意零件之间的配合间隙和连接方式，以及
紧固件的使用和安装方法。
只有保证装配工作的精确性，才能确保整
个机械设备的正常运行。
总结
机械制造施工工序是一个复杂而又精细的过程，需要严格按照规定
的工序和要求进行。
只有经过细致认真的施工工序，才能制造出高质
量的机械设备，满足用户的需求。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1)先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3)先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4)先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1.1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械加工工艺过程
机械加工工艺过程机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工的每一工序又可依次分为安装、工位、工步、走刀。
工序：一个工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
安装：如果在一个工序中需对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
一个工步包括一次或数次走刀。
定位原理六点定位原理：一个物体在空间可以有六个独立的运动，它在直角坐标系中可以有三个方向的直线运动和绕三个方向的转动。
通常把上述六个独立运动称为六个自由度。
工件的定位就是采取一定的约束措施来限制自由度，一个自由度只需要一个约束点来限制。
完全定位和不完全定位完全定位：限制了六个自由度不完全地位：限制了一至五个自由度欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。
欠定位是不允许的。
过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位或重复定位。
4、基准基准可以分为设计基准和工艺基准工艺基准：零件在加工过程中所用的基准。
工序基准：定位基准工艺基准测量基准装配基准5、定位基准的选择零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工时只能选用毛面为基准，称为粗基准。
以后选用已加工面为定位基准，称为精基准。
保证相互位置要求保证加工面加工余量合理分配粗基准的选择原则便于工件装夹粗基准一般不得重复基准重合原则统一基准原则精基准的选择原则互为基准原则自为基准原则便于夹装原则加工余量的概念加工总余量（毛坯余量）：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。
工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
工序余量的影响因素上工序的尺寸公差Ta上工序产生的表面粗糙度Rz和表面缺陷层深度Ha上工序留下的空间误差ea本工序的装夹误差b7、加工余量的确定计算法、查表法、经验法直线尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成换平行于封闭环的尺寸链称为直线尺寸链。
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机械制造中工序顺序的安排
在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。
1、机械加工顺序的安排原则
在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应遵循以下几个原则：
①先基准后基它
即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。
如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。
②先面后孔
先加工平面，后加工孔。
因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。
③先主后次
先加工主要表面，再加工次要表面。
④先粗后精
各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。
综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工
2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排
机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。
这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。
1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。
2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。
3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。
淬火和渗碳淬火后，工件表面层获得了高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的强度和较高的韧性与塑性。
但淬火和渗碳淬火处理后工件有较大的变形产生。
所以淬硬处理后需要安排精加工工序，以修正淬硬处理产生的变形。
在淬火处理之前，应将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕，以防工件淬硬后无法加工。
当工件需要做渗碳淬火处理时，由于渗碳处理工序会使工件产生较大的变形，因此常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完之后再作淬火处理，这样可以减少次要表面与淬硬表面之间的位置误差。
4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性而采用的镀铬（ge）、镀锌、发兰等热处理工序，通常都安排在工艺过程的最后阶段进行。
发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。
钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。
发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。
发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。
单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。
发蓝
时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。
故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
可以用电镀等方法代替,常用于金属的防锈和防腐.
3．辅助工序的安排
辅助工序是指不直接加工，也不改变工件的尺寸和性能的工序，它对保证加工质量起着重要的作用，在工艺路线中也占有相当的比例。
1)检验工序
为保证零件制造质量，防止产生废品，需要下列场合安排检验工序：
①粗加工全部结束之后；
②零件从一个车间送往另一个车间的前后；
③工时较长和重要工序的前后；
④全部加工完成后，即工艺过程最后；
⑤除了安排几何尺寸检验（包括形、位误差的检验）工序之外，有的零件还要安排特殊检验。
例如，用于检验工件内部质量的超声波检验、X射线检查，一般都安排在机械加工开始阶段进行。
用于检验工件表面质量的磁力探伤、荧光检验，一般都安排在精加工阶段进行。
2）去毛刺及清洗
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装配之前，一般都安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔容易存留切屑，研磨、珩（heng）磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，也要注意清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。
3)特殊需要的工序
在用磁力夹紧工件的工序之后，例如，在平面磨床上用电磁吸盘夹紧工件，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
平衡、渗漏等工序应安排在精加工之后进行。
其他特殊要求，应根据设计图样上的规定，安排在相应的位置。
拟定工艺路线时，应多考虑几种方案进行比较。