最新重力浇铸和压铸的区别专业知识讲座
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重力铸造
不当之处，请联系本人或网站删除。
重力浇铸的特点为：
1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。 2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较 高。
高压铸造
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压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种。
高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型
由上可知，我们在选择产品采用何种工艺生产的时候，主要根据产品的壁厚选择： 由于高压铸造生产效率极高，在生产工艺和产品性能下能满足要求的前提下，应首选高压铸造。 而产品壁厚大于8mm时，高压铸造的产品可能会由于内部气孔太多而使产品强度不能达到预期要求， 可考虑选择重力浇铸或低压铸造。
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3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的1/4左右，导致产品成本高。 5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
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8.模具成本高，模具寿命小。
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低压铸造
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低压铸造的工艺过程为：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压 力的作用下，沿升液管进入直浇道上升，通过内浇道平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气 体压力。直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回 坩埚。 再开型并取出铸件。Fra bibliotek优缺点对比
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高压铸造
工艺 复杂
模具 模具 气孔 费用 寿命 率
高短 差
热处 加工 表面 适宜产品 生产效率 理 余量 光洁
不可 小 高 薄壁件 高
低压铸造 简单 低 长 好 重力浇铸 简单 低 长 好
可以 大 高 中
中
可以 大 低 厚壁件 低
在强度方面，由于所事宜的铝合金原材料不同，其强度差异也较大： 压铸产品由于在高压下成型，产品致密性高，其强度较高。比如A380的压铸产品，其强度可达到 360MPa，而其延伸率只能达到3.7%左右。 重力浇铸产品一般情况强度要较压铸低。其材料较好的ZL101A，热处理后也只能达到有310MPa， 但其延伸率较高，能达到5-6%。也有强度能达到380MPa以上的材料，如ZL201A、ZL204A。
腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不 同）内即可填满型腔。
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高压铸造
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高压铸造的特点为：
1.快速充型，生产效率极高。 2.高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。 3.产品表面光洁度好，一般可达到Ra6.3，甚至可达Ra1.6。 4.可生产壁厚较薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达0.5mm。 5.充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。 6.不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。 7.加工余量小（尽量小于0.25mm），加工量过大会使表面致密层破坏，内部气孔显露，导致产品 强度降低。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包 括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指 金属型浇铸。
金属型浇铸是用耐热合金钢制作模具的现代工艺。
其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。 其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工
低压铸造与高压铸造完全不同，无论在设备、工艺以及产品的性能方面： 低压铸造所用压力较低，一般为20~60KPa，其压力源为气体压力。 由于所用压力较低，其产品充型慢，生产效率低，但产品气孔率要好，产品可进行热处理。
总的说来，低压铸造是高压铸造和重力浇铸的折中办法。
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主要内容
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一．重力铸造简介 二．高压铸造简介 三．低压铸造简介 四．优缺点对比
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重力铸造
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重力铸造
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重力浇铸的特点为：
1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。 2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较 高。
高压铸造
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压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种。
高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型
由上可知，我们在选择产品采用何种工艺生产的时候，主要根据产品的壁厚选择： 由于高压铸造生产效率极高，在生产工艺和产品性能下能满足要求的前提下，应首选高压铸造。 而产品壁厚大于8mm时，高压铸造的产品可能会由于内部气孔太多而使产品强度不能达到预期要求， 可考虑选择重力浇铸或低压铸造。
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3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的1/4左右，导致产品成本高。 5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
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8.模具成本高，模具寿命小。
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低压铸造
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低压铸造的工艺过程为：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压 力的作用下，沿升液管进入直浇道上升，通过内浇道平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气 体压力。直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回 坩埚。 再开型并取出铸件。Fra bibliotek优缺点对比
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高压铸造
工艺 复杂
模具 模具 气孔 费用 寿命 率
高短 差
热处 加工 表面 适宜产品 生产效率 理 余量 光洁
不可 小 高 薄壁件 高
低压铸造 简单 低 长 好 重力浇铸 简单 低 长 好
可以 大 高 中
中
可以 大 低 厚壁件 低
在强度方面，由于所事宜的铝合金原材料不同，其强度差异也较大： 压铸产品由于在高压下成型，产品致密性高，其强度较高。比如A380的压铸产品，其强度可达到 360MPa，而其延伸率只能达到3.7%左右。 重力浇铸产品一般情况强度要较压铸低。其材料较好的ZL101A，热处理后也只能达到有310MPa， 但其延伸率较高，能达到5-6%。也有强度能达到380MPa以上的材料，如ZL201A、ZL204A。
腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不 同）内即可填满型腔。
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高压铸造
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高压铸造的特点为：
1.快速充型，生产效率极高。 2.高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。 3.产品表面光洁度好，一般可达到Ra6.3，甚至可达Ra1.6。 4.可生产壁厚较薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达0.5mm。 5.充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。 6.不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。 7.加工余量小（尽量小于0.25mm），加工量过大会使表面致密层破坏，内部气孔显露，导致产品 强度降低。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包 括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指 金属型浇铸。
金属型浇铸是用耐热合金钢制作模具的现代工艺。
其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。 其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工
低压铸造与高压铸造完全不同，无论在设备、工艺以及产品的性能方面： 低压铸造所用压力较低，一般为20~60KPa，其压力源为气体压力。 由于所用压力较低，其产品充型慢，生产效率低，但产品气孔率要好，产品可进行热处理。
总的说来，低压铸造是高压铸造和重力浇铸的折中办法。
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一．重力铸造简介 二．高压铸造简介 三．低压铸造简介 四．优缺点对比
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