精益生产知识简介

精益生产知识简介

精益生产知识简介

一、精益生产的产生及基本概况：

1、精益生产的产生------精益生产（lean production, LP）是美国麻省理工学院因政府要求，组织14个国家的专家、学者历时5年对日本丰田汽车公司生产方式的研究，花费500万美元，在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来地，他们在做了大量的调查和对比后认为日本丰田汽车公司的生产方式是适用于现代化制造企业的一种生产管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的定义-----精益生产致力于在客户关系、产品设计、供应网络和工厂管理等各个方面全面消除浪费。其目标是以最少的人员、最低的库存、最短的时间，高效、经济地生产出高质量的产品，对顾客需求做出最迅速的响应。

同时精益生产还可理解为：精益生产就是及时制造；消除一切浪费；努力实现零缺陷；零库存；零故障理想目标。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种，少批量的“价廉物美”，即高品质低成本生产。

3、精益生产的相关概念：

①、精益生产的前身准时化生产：即以最小的成本在准确的时间生产准确的数量的准确产品，这里所有的“准确”都是由客户（包括外部和内部）决定。用户所关注的正是精益生产要解决的问题，它们是功能质量、价格和交期，对制造商来说就是设计、质量、成本、和交期。产的核心是消除一切浪费，它的思想基础是“库存是祸根，以人为本”。

②、精益生产常用工具：目视管理（VM）、标准化作业（SOP）、防差错（POKA YOKE）快速换模（SMED）、看板管理（KANBAN）、U型布局、IE工程、多能工、质量控制等。精益生产

“流程简单明确”、

“明确所有客户供应商关系”、

“规范所有活动”、

工具背后的四项基本原则是：

“在尽可能低的层次发现并解决问题”向理想状态过渡。

4、精益生产基本概况------精益生产要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”（Lean Thinking）。精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。主要内容有：

①控制价值流：它包括产品流、信息流及物质流的控制。

②一人多工位操作；

③ TPM：即全员维修保养，它的实质就是以人的因素为第一，依靠改善人的素质来改善设备的素质，以达到提高企业素质的最终目的，它要求打破操作人员与维修人员的分工局限，实行由设备使用者本身自主维修设备的制度；

④“三为”：即以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为核心的现场管理体制，它为实现准时化生产提供了组织、制度上的保证；

⑤“5s”：即整理、整顿、清扫、清洁、修养。通过这些活动，达到人力与物力的和谐结合，实现生产力的不断优化，促进企业发展。

5、精益生产的特点在于：

①强调人的作用和以人为中心：生产线上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下，以消除故障；企业里所有各部门间人员密切合作，并与协作户、销售商友好合作，这显著地提高了劳动生产率，同时使产品质量也得到了保证。

②简化：它减掉了一切不产生价值的工作，它是需求驱动的简化生产，简化了产品的开发过程，采用并行开发方法，在产品开发一开始就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，各方面的人集中起来，大量的信息处理在组内完成，简化了信息的传递，使系统反映灵敏，使产品开发时间和资源部减少。同时还简化了组织机构和非生产的费用，撤掉了如修理工、清洁工、检验工和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，减少了资金积压，减少了大量非生产费用。

③把浪费降到最低程度：企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有；错误一提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压一因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工一实际上不需要的加工和程序；多余搬运一不必要的物品移动；等候一因生产活动的上游不能按照交货或提供服务而等候：多余的运动一人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品；精益生产方式在世界范围的企业界内已被广为接受。我国引进它是20世纪80年代的事，但到了90年代才开始认识到它的价值，并得以推广。

二、精益生产方式与大批量生产方式的不同

三、精益生产核心要求去除的七种浪费

精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费，精益生产管理通常将生产现场的浪费现象归纳如下七种浪费：

①等待浪费----- 因某种原因不能立即开展需要进行的生产活动，等下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。现场产生等待浪费的原因有：作业计划不同步、工序节拍不均衡、安排人工作业不当、停工待料、工装待修、品质不良等。在管理上有：等待上级的指示、等待外部的回复、等待下级的汇报、等待现场的联系。

现场消除等待的方法---⑴复杂产品的生产同步：触发部件组装、满足下游产品要求。

⑵动态重排：节拍和周期平衡、工人进行“多技能”培训、交叉排程和休息。⑶开展

4部快速换装、区分内部/外部换装、将外部换装转换为内部换装使换装简化并高效、消

除调试、⑷开展TPM 、跟踪总体设备效率（OEE）、利用合适的流程消除故障、集中消除5分钟故障、预防性维护⑸消除不增值的签字确认/批准

②、搬运的浪费-----大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。搬运的浪费产生的原因有：额外的运转和退回、额外的材料处理事务、临时存储、频繁改变库存位置。

消除搬运浪费的方法------ 更加靠近物资放置地、对物资进行科学合理的定置技术设计、构成符合工艺过程最佳搬运路线、根据下道工序的需要确定搬运的时间和数量、现场存放满足加工最少量物资、采用先进的搬运工艺装备。

③、不良品的浪费----- 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、

人工等的浪费，以及返工返修额外的成本支出，其中流入顾客手中的不良品造成顾客的投诉、生产停产整顿、丧失产品市场最严重的后果。

消除不良品具体方法-----就是推行“零缺陷”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。关键是第一次要做正确，

④、动作的浪费----- 要达到同样作业目的，会有不同的动作，那些动作是不必要的

那？要不要拿上拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？

消除动作浪费的基本方法------ 利用动作研究理论的基本指导思想对作业中的动作进行科学的分析研究，把“不必要”的去除，把“必要的动作”变为即有效率又