设备维护管理
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《家工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB 7231
道路交通标志GB5768……
53
步骤：定置实施 三个步骤：
1．清除与生产无关之物 生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。 2．按定置图实施定置 定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存 要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适 当位置。 3．放置标准信息名牌 放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，要以醒目和 不妨碍生产操作为原则。
大学生培训课程—— 设备管理
1
目
录
1、从TPM到TnPM 2、设备现场管理四要素 3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
2
3
设备管理概述
• 设备的概念
可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持 原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。
• 现代设备的特点
大型化、高速化、精密化、电子化、自动化。
“这儿就是该处”
位置台帐 “该物在何处”
平面布置图， “该处在哪里”
“此物即该物”
50
步骤：定置管理设计
定置图绘制的原则
1. 根据管理的需要，识别需绘制在图上的对象；
2. 区域划分清晰，尺寸按比例，相对位置准确； 3. 定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注， 在图上用图例加以说明； 4. 定置图应随着定置关系的变化而进行修改。 5. 定置图应简明扼要，一目了然。
达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
2
文化与传统不同； 员工平均文化水平不同； 习惯和素养不同；
1
遵守规矩，却总是 做不到位！ 做事随意， 没有规矩！
3
11
中国企业如Hale Waihona Puke Baidu推进员工自主维护活动如此困难？
3）制度
自我否定和超越
支持不支持？
2）员工愿意不愿意？
激励
1）员工素质行不行？
培训
12
企业统一的认识
13
59
1.点检管理概述 1.1 什么是点检
1.2 点检管理要素
1.3 点检管理分类
1.4 点检组合 1.5 TnPM四六维保体系
60
1.1 什么是点检?
设备点检是一种科学的设备管理方法， 是利用人的感官或(和)工具、仪器等， 按照既定的时间和标准对设备进行检查（检测、监测），
发现设备的异常状况、隐患，
品格化
31
苦
祖 传 秘 方
口
良 药
32
可视化管理的对象
建筑编号、名称 科室、房间、车间的名称 楼层、楼层平面图 车间、仓库定置图 部门、车间等去向指引 组织机构图 人员配置 人员出勤 人员去向 着装规范 员工技能层次 职务或岗位区分 员工表现、绩效 厂区交通道路标识牌
1
车间通道 电梯 公司车辆停放定置 厂内搬运工具 设备/装置名称 设备状态（运行、备用、待修、维修 中、调试中、闲置 等） 生产工艺流程 作业指导/操作规程 场所、区域、设备/装置安全警示标志 禁止攀越等警示牌 旋转设备防护 化学品危险警示 消防疏散或安全出口 紧急疏散图、指引牌、集合地点 消防栓 33 灭火器
◆把规范作为TPM实施的过程－－TnPM
TnPM是规范化的TPM， 是全员参与的，步步深入的， 通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
=TPM + Normalization
14
TnPM—— 全面规范化生产维护的定义
TnPM的四个“全: 1、以设备综合效率和完全 有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修体 制为载体 3、以员工的行为全规范化 为过程 4、以全体人员参与为基础
六源课题立项 研究解决方案
统计跟进
自己解决
运用分析工具： QC新旧七手法、 IE手法、 FMEA等
难题攻关解决
D
实施方案 实施效果评价 记录在案与激励
物资保障支持
C
成果展示 激励兑现 知识沉淀
分享学习 增强活力 形成规范、OPL等
58
A
目
录
1、从TPM到TnPM
2、设备现场管理四要素
3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
全效率
全系统 全规范 全 员
15
TnPM的八个要素
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 以 最 高 的 设 备 综 合 效 率 （ OEE ） 和 完 全 有 效 生 产 率 （TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评价体系和激励机制。
维修技术标准化
规范N
维修质量验收标准化
•包括质量检测点清单 •精度要求范围 •检查方法、手段、流程等要领。
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
目
录
1、从TPM到TnPM
2、设备现场管理四要素
3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
29
TnPM的6S活动
整理 （Seiri） 取舍分开， 取留舍弃。
• 带来的问题
设备购置和维护需要大量资金，发生事故损失巨大，设备 的社会化程度越来越高。
• 现代设备管理
根据企业的生产经营方针，从设备的调查研究入手，对主 要生产设备的规划、设计、制造、选购、安装、使用、维 修、改造、更新、直至报废的全过程，相对应的一系列的 技术、经济和组织活动的总称。
4
TPM的定义
指难以清扫的部位。
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、 维修、自然劣化。
4
5 6
泛指任何不产生任何附加价值的事、物。
缺 陷 源
危 险 源
指影响产品质量的生产或加工环节。 指潜在的事故发生源。
57
“六源”的管理流程
六源问题发现 六源问题分析分类
P 1. 2. 3. 4. 5. 6. 污 染 源 清扫困难源 故 障 源 浪 费 源 缺 陷 源 危 险 源
可视化管理的对象
2
物料状态（品名/品号/规格/数量/日期/） 卫生状态（已清洗、已消毒） 仓库储位 质量状态（待检/待判、合格、不合格、返工、废品） 物料架 工艺状态（产品所处的加工状态 及后工序的名称） 在库呆料 检测仪器（名称、编号、校验状态） 润滑油、润滑点 夹具、盲板 设备点检/点检路线等 工具 电机运转状态及空调风口 仪表、液位 钥匙 阀门 公共区域标示 螺丝 花草圃 管道、管线、网络线、信号传输线等 职务区分、外来人员识别牌 电气开关 值日 额定电压 文件 生产安排、进度 文件夹 清扫用具 文件柜 现场管理看板/视板 规章制度 车间废弃物、厂区废弃物 企业文化、理念、标语、箴言、警句 34 安全防护栏 ………………………………
55
查找和清除6H （Headstream）
安全隐患源 6 污染源 1
缺陷源
5
清扫困难源
2 故障源 3
浪费源 4
56
TnPM的查找和清除“六源”活动
6H （Headstream）
1
2 3 污 染 源 清扫困难源 故 障 源 浪 费 源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气 体、有害液体、噪音、辐射等。
6
TPM精髓
• 三个“全”
全效率是目标 全系统是载体 全效率
全
全
系
统
员
7
全员是基础
从TPM到TnPM
◆ TPM是实现人机系统精细化管理的平台
企业人机系统精细化管理体系
全员参与的现场自主维护体系-T
全系统生产维修体制-PM
清洁
点检
保养
润滑 预防 维修 事后 维修 改善 维修 维修 预防
自主维修
8
从TPM到TnPM
• TPM是
以提高设备综合效率为目标 以全系统的预防维修为过程 以全体人员共同参与为基础
• 设备保养和维修管理体系。
5
TPM精髓
• 五个要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
43
开展定置管理的六步骤
1 2
进行工艺研究
对人、物结合的状态分析
3 开展对信息流 的分析
人
最佳结合
物
场所
6 定置检查与考核
5 定置实施
4 定置管理设计
44
图解：ABC三种状态
目标：保持A状态，改善B状态，消除C状态。
A
A状态：人与物处于立即结合的状态 B状态：人与物处于寻找状态 或相关性很小 C状态：物与人、生产、工作无关
使人与物的结合状态保持A状态， 是降低工时消耗及成本的好方法 C B
47
思考：此区域的物品属于ABC哪种状态？
48
思考：此按钮标识属于ABC哪种状态？
为何会造成这种状态？如何改进？
49
步骤③：开展对信息流的分析
人与物的结合，有四个信息媒介物： 引导媒介物 确认媒介物 现货标示， 场所标志，
◆TPM通过七个步骤来追求自主维护的企业文化
自主维修
成为企业文化
•7-自主管理的深入 •6-通过整理整顿步入标准化 •5-自主点检 •4-总点检 停滞点
•1-初始清扫
•3-临时基准、规范的编制 •2-技术对策与攻关
9
从TPM到TnPM
◆中国企业推进TPM现状及表现
10
从TPM到TnPM
◆为什么中国企业推进全员参与的自主维护体系会更困难？
16
◆TnPM的五个“六”架构
• 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 • 6H: 污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、 缺陷源、事故危险源 • 6I: 改善效率、改善质量、改善成本、改善员 工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 • 6Z: 零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差 错、零浪费 • 6T：可视化管理、目标管理、企业教练法则、 企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激 励
52
步骤：定置管理设计 信息媒介物设计 信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。
设计符号应简明、形象、美观、统一（规范）。 定置物可用标准信息符号 安全、环保、搬运、消防、交通等，应直接采用国家标准。如： 安全标志GB 2894、 安全色GB2893 、
标志用公共信息图形符号GB／T 10001．1
36
例
2F
37
可视化管理的原则 1
统一：全厂规范化； 醒目：清晰易看，位置、大小适宜； 简洁：主题突出，容易理解； 实用：少花钱，办好事，讲实效； 严格：严格遵守、有错必改。
2
3 4 5
38
什么是定置管理？
人
最佳结合
物
场所
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系 进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学 管理方法 。
17
◆TnPM的五个“六”架构
用心追求6个Z
天天实施六个I
灵活运用6个T 密切追踪6个H
首先做好6个S
18
维修行为的规范化（三大要素）
•包括安装精度、 •设备安装/装配的对中、 •平衡、配合公差等技术标准。
维修流程规范化
•设备拆卸顺序 •搬运摆放方式 •检查要点 •修复方式 •安装顺序 •精度调试要点 •空载单体试车 •空载联动试车 •单体负荷试车 •联动负荷试车 •现场清理 •验收程序及竣工报告 的规范体系要素
54
步骤：定置检查与考核 ●定置管理的一条重要原则就是持之以恒。 ●必须建立定置管理的检查制度。
定置管理的检查与考核一般分为两种情况： 一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新 定置，直到合格为止。 二是定期对定置管理进行检查与考核。 定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置 的物品已经实现定置的程度。其计算公式是： 定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置 物品个数（种数）×100％.
可视化常用工具
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 标牌 标签 视板 挂图 油漆 胶带 线条 颜色
这就是视 觉信号， 可组合运 用。
10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.
箭头 文字 图表 数字 信号灯 声音 照片 实物 ……
35
可视化管理的要点
1、能迅速判断。——醒目、一目了然。 2、判断结果不会因人而异。——统一、规范
掌握设备故障的初期信息， 以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
6定：定点、定标准、定方法、定周期、定人员、定记录
61
点检的目的
通过对设备的检查和诊断， 尽早发现异常的部位，判断并排除异常的因素，进而确定 故障修理的范围、内容， 并且编制出更合理的备件计划和设备维修计划，
从而做到“防故障于未然”，保持设备能稳定顺畅运行。
整顿 （Seiton）
合理摆放， 取用快捷。
清扫 （Seiso）
清扫现场， 检查设备。
清洁 (Seiketsu)
形成制度， 保持成果。
安全 （Safety）
消除隐患， 预防灾害。
素养 （Shitsuke） 自主管理， 养成习惯。
30
6S从形式化到品格化的过程 形式化 行事化(规范/制度化) 检查评价化 激励化 习惯化
道路交通标志GB5768……
53
步骤：定置实施 三个步骤：
1．清除与生产无关之物 生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。 2．按定置图实施定置 定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存 要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适 当位置。 3．放置标准信息名牌 放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，要以醒目和 不妨碍生产操作为原则。
大学生培训课程—— 设备管理
1
目
录
1、从TPM到TnPM 2、设备现场管理四要素 3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
2
3
设备管理概述
• 设备的概念
可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持 原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。
• 现代设备的特点
大型化、高速化、精密化、电子化、自动化。
“这儿就是该处”
位置台帐 “该物在何处”
平面布置图， “该处在哪里”
“此物即该物”
50
步骤：定置管理设计
定置图绘制的原则
1. 根据管理的需要，识别需绘制在图上的对象；
2. 区域划分清晰，尺寸按比例，相对位置准确； 3. 定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注， 在图上用图例加以说明； 4. 定置图应随着定置关系的变化而进行修改。 5. 定置图应简明扼要，一目了然。
达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
2
文化与传统不同； 员工平均文化水平不同； 习惯和素养不同；
1
遵守规矩，却总是 做不到位！ 做事随意， 没有规矩！
3
11
中国企业如Hale Waihona Puke Baidu推进员工自主维护活动如此困难？
3）制度
自我否定和超越
支持不支持？
2）员工愿意不愿意？
激励
1）员工素质行不行？
培训
12
企业统一的认识
13
59
1.点检管理概述 1.1 什么是点检
1.2 点检管理要素
1.3 点检管理分类
1.4 点检组合 1.5 TnPM四六维保体系
60
1.1 什么是点检?
设备点检是一种科学的设备管理方法， 是利用人的感官或(和)工具、仪器等， 按照既定的时间和标准对设备进行检查（检测、监测），
发现设备的异常状况、隐患，
品格化
31
苦
祖 传 秘 方
口
良 药
32
可视化管理的对象
建筑编号、名称 科室、房间、车间的名称 楼层、楼层平面图 车间、仓库定置图 部门、车间等去向指引 组织机构图 人员配置 人员出勤 人员去向 着装规范 员工技能层次 职务或岗位区分 员工表现、绩效 厂区交通道路标识牌
1
车间通道 电梯 公司车辆停放定置 厂内搬运工具 设备/装置名称 设备状态（运行、备用、待修、维修 中、调试中、闲置 等） 生产工艺流程 作业指导/操作规程 场所、区域、设备/装置安全警示标志 禁止攀越等警示牌 旋转设备防护 化学品危险警示 消防疏散或安全出口 紧急疏散图、指引牌、集合地点 消防栓 33 灭火器
◆把规范作为TPM实施的过程－－TnPM
TnPM是规范化的TPM， 是全员参与的，步步深入的， 通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
=TPM + Normalization
14
TnPM—— 全面规范化生产维护的定义
TnPM的四个“全: 1、以设备综合效率和完全 有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修体 制为载体 3、以员工的行为全规范化 为过程 4、以全体人员参与为基础
六源课题立项 研究解决方案
统计跟进
自己解决
运用分析工具： QC新旧七手法、 IE手法、 FMEA等
难题攻关解决
D
实施方案 实施效果评价 记录在案与激励
物资保障支持
C
成果展示 激励兑现 知识沉淀
分享学习 增强活力 形成规范、OPL等
58
A
目
录
1、从TPM到TnPM
2、设备现场管理四要素
3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
全效率
全系统 全规范 全 员
15
TnPM的八个要素
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 以 最 高 的 设 备 综 合 效 率 （ OEE ） 和 完 全 有 效 生 产 率 （TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评价体系和激励机制。
维修技术标准化
规范N
维修质量验收标准化
•包括质量检测点清单 •精度要求范围 •检查方法、手段、流程等要领。
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目
录
1、从TPM到TnPM
2、设备现场管理四要素
3、点检和自主维护 4、故障诊断分析方法
29
TnPM的6S活动
整理 （Seiri） 取舍分开， 取留舍弃。
• 带来的问题
设备购置和维护需要大量资金，发生事故损失巨大，设备 的社会化程度越来越高。
• 现代设备管理
根据企业的生产经营方针，从设备的调查研究入手，对主 要生产设备的规划、设计、制造、选购、安装、使用、维 修、改造、更新、直至报废的全过程，相对应的一系列的 技术、经济和组织活动的总称。
4
TPM的定义
指难以清扫的部位。
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、 维修、自然劣化。
4
5 6
泛指任何不产生任何附加价值的事、物。
缺 陷 源
危 险 源
指影响产品质量的生产或加工环节。 指潜在的事故发生源。
57
“六源”的管理流程
六源问题发现 六源问题分析分类
P 1. 2. 3. 4. 5. 6. 污 染 源 清扫困难源 故 障 源 浪 费 源 缺 陷 源 危 险 源
可视化管理的对象
2
物料状态（品名/品号/规格/数量/日期/） 卫生状态（已清洗、已消毒） 仓库储位 质量状态（待检/待判、合格、不合格、返工、废品） 物料架 工艺状态（产品所处的加工状态 及后工序的名称） 在库呆料 检测仪器（名称、编号、校验状态） 润滑油、润滑点 夹具、盲板 设备点检/点检路线等 工具 电机运转状态及空调风口 仪表、液位 钥匙 阀门 公共区域标示 螺丝 花草圃 管道、管线、网络线、信号传输线等 职务区分、外来人员识别牌 电气开关 值日 额定电压 文件 生产安排、进度 文件夹 清扫用具 文件柜 现场管理看板/视板 规章制度 车间废弃物、厂区废弃物 企业文化、理念、标语、箴言、警句 34 安全防护栏 ………………………………
55
查找和清除6H （Headstream）
安全隐患源 6 污染源 1
缺陷源
5
清扫困难源
2 故障源 3
浪费源 4
56
TnPM的查找和清除“六源”活动
6H （Headstream）
1
2 3 污 染 源 清扫困难源 故 障 源 浪 费 源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气 体、有害液体、噪音、辐射等。
6
TPM精髓
• 三个“全”
全效率是目标 全系统是载体 全效率
全
全
系
统
员
7
全员是基础
从TPM到TnPM
◆ TPM是实现人机系统精细化管理的平台
企业人机系统精细化管理体系
全员参与的现场自主维护体系-T
全系统生产维修体制-PM
清洁
点检
保养
润滑 预防 维修 事后 维修 改善 维修 维修 预防
自主维修
8
从TPM到TnPM
• TPM是
以提高设备综合效率为目标 以全系统的预防维修为过程 以全体人员共同参与为基础
• 设备保养和维修管理体系。
5
TPM精髓
• 五个要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
43
开展定置管理的六步骤
1 2
进行工艺研究
对人、物结合的状态分析
3 开展对信息流 的分析
人
最佳结合
物
场所
6 定置检查与考核
5 定置实施
4 定置管理设计
44
图解：ABC三种状态
目标：保持A状态，改善B状态，消除C状态。
A
A状态：人与物处于立即结合的状态 B状态：人与物处于寻找状态 或相关性很小 C状态：物与人、生产、工作无关
使人与物的结合状态保持A状态， 是降低工时消耗及成本的好方法 C B
47
思考：此区域的物品属于ABC哪种状态？
48
思考：此按钮标识属于ABC哪种状态？
为何会造成这种状态？如何改进？
49
步骤③：开展对信息流的分析
人与物的结合，有四个信息媒介物： 引导媒介物 确认媒介物 现货标示， 场所标志，
◆TPM通过七个步骤来追求自主维护的企业文化
自主维修
成为企业文化
•7-自主管理的深入 •6-通过整理整顿步入标准化 •5-自主点检 •4-总点检 停滞点
•1-初始清扫
•3-临时基准、规范的编制 •2-技术对策与攻关
9
从TPM到TnPM
◆中国企业推进TPM现状及表现
10
从TPM到TnPM
◆为什么中国企业推进全员参与的自主维护体系会更困难？
16
◆TnPM的五个“六”架构
• 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 • 6H: 污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、 缺陷源、事故危险源 • 6I: 改善效率、改善质量、改善成本、改善员 工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 • 6Z: 零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差 错、零浪费 • 6T：可视化管理、目标管理、企业教练法则、 企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激 励
52
步骤：定置管理设计 信息媒介物设计 信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。
设计符号应简明、形象、美观、统一（规范）。 定置物可用标准信息符号 安全、环保、搬运、消防、交通等，应直接采用国家标准。如： 安全标志GB 2894、 安全色GB2893 、
标志用公共信息图形符号GB／T 10001．1
36
例
2F
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可视化管理的原则 1
统一：全厂规范化； 醒目：清晰易看，位置、大小适宜； 简洁：主题突出，容易理解； 实用：少花钱，办好事，讲实效； 严格：严格遵守、有错必改。
2
3 4 5
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什么是定置管理？
人
最佳结合
物
场所
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系 进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学 管理方法 。
17
◆TnPM的五个“六”架构
用心追求6个Z
天天实施六个I
灵活运用6个T 密切追踪6个H
首先做好6个S
18
维修行为的规范化（三大要素）
•包括安装精度、 •设备安装/装配的对中、 •平衡、配合公差等技术标准。
维修流程规范化
•设备拆卸顺序 •搬运摆放方式 •检查要点 •修复方式 •安装顺序 •精度调试要点 •空载单体试车 •空载联动试车 •单体负荷试车 •联动负荷试车 •现场清理 •验收程序及竣工报告 的规范体系要素
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步骤：定置检查与考核 ●定置管理的一条重要原则就是持之以恒。 ●必须建立定置管理的检查制度。
定置管理的检查与考核一般分为两种情况： 一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新 定置，直到合格为止。 二是定期对定置管理进行检查与考核。 定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置 的物品已经实现定置的程度。其计算公式是： 定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置 物品个数（种数）×100％.
可视化常用工具
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 标牌 标签 视板 挂图 油漆 胶带 线条 颜色
这就是视 觉信号， 可组合运 用。
10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.
箭头 文字 图表 数字 信号灯 声音 照片 实物 ……
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可视化管理的要点
1、能迅速判断。——醒目、一目了然。 2、判断结果不会因人而异。——统一、规范
掌握设备故障的初期信息， 以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
6定：定点、定标准、定方法、定周期、定人员、定记录
61
点检的目的
通过对设备的检查和诊断， 尽早发现异常的部位，判断并排除异常的因素，进而确定 故障修理的范围、内容， 并且编制出更合理的备件计划和设备维修计划，
从而做到“防故障于未然”，保持设备能稳定顺畅运行。
整顿 （Seiton）
合理摆放， 取用快捷。
清扫 （Seiso）
清扫现场， 检查设备。
清洁 (Seiketsu)
形成制度， 保持成果。
安全 （Safety）
消除隐患， 预防灾害。
素养 （Shitsuke） 自主管理， 养成习惯。
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6S从形式化到品格化的过程 形式化 行事化(规范/制度化) 检查评价化 激励化 习惯化