成型不良现象及改善原因分析调整
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毛邊、披風
A.原料溫度太高;
B.射出壓力太高;
C.填料過飽;
D.合模線不良;
E.鎖模力不夠;
F.排氣孔深度過大.
A.降低原料溫度及模具溫度;
B.降低射出壓力;
C.降低射出時間、速度及劑量;
D.檢修模具;
E.增加鎖模壓力或換較大機器;
F.檢修模具.
(6).
開模時或頂出時成品破裂
A.填料過飽;
B.模溫太低;
C.變更溢料口大小或位置;
D.延長冷卻時間;
E.調整模溫;
F.將模腔表面修光或除去倒角.
(4).
澆道粘模
A.射出壓力太高;
B.澆道太大;
C.澆道冷卻不夠;
D.澆道脫模角不夠;
E.澆道內表面不光或有脫模倒角.
A.降低射出壓力;
B.修改模具;
C.延長冷卻時間降低料管溫度;
D.修改脫模角;
E.檢修模具.
(5).
F.降低原料溫度;
G.調慢射出速度;
H.減少模具冷卻時間;
I.提高背壓;
J.降低射嘴溫度提高上段溫度.
(13).
黑斑(BLACK SPOTS)
A.原料加熱時間太長或溫度太高;
B.原料混有其他異物;
C.射入模內時產生焦斑;
D.料管內有使原料過熱的死角.
A.減短加熱時間、降低加熱溫度;
B.檢查原料;
C.降低射出壓力及速度;
E.射出時間太快;
F.溢口不平均;
G.料溫太高;
H.模溫太高;
I.冷卻時間不夠;
J.排氣不良;
K.料管過大;
L.螺桿止退環磨損;
M.原料受潮;
N.背壓力較小.
A.增加熔膠計量行程;
B.提高射出壓力;
C.提高或延長保持壓力;
D.增長射出時間;
E.降低料溫;
F.調整模具溢口大小或位置;
G.降低料溫;
H.調整模具溫度;
不良現象
不良原因
處理方法
(1).
成品不完整
A.原料溫度太低;
B.射出壓力太低;
C.熔膠量不夠;
D.射出時間太短;
E.射出速度太慢;
F.模具溫度太低;
G.模具溫度不均勻;
H.模具排氣不良;
I.料嘴阻塞;
J.射膠不平均;
K.澆道或溢口太小;
L.原料潤滑劑不夠;
M.螺桿止退環磨損;
N.機器能量不夠.
A.提高料嘴溫度;
C.各溢口進料不均;
D.頂出系統不平衡;
E.填料過多;
F.模具溫度不均勻;
G.近溢口部份之原料太松或太緊.
A.降低模具溫度、延長冷卻時間、降低原料溫度;
B.脫模後以定形架固定變更成形設計;
C.變更溢口大小及位置;
D.改善頂出系統;
E.減少射出壓力、速度、時間及劑量;
F.調整模具溫度;
G.增加或減少射時間.
F.升高背壓;
G.調整溢口大小及位置.
(10).
成品表面不光澤
A.模具溫度太低;
B.原料量不夠;
C.模內有過多脫模油或有水;
D.模內表面不光.
A.提高模具溫度;
B.增加射出壓力、時間及原料量;
C.擦拭干淨並檢查是否漏水;
D.將內模表面修光.
(11).
成品彎形
A.成品頂出時尚未冷卻;B.成品形狀及源自薄不均;(8).流紋
A.原料熔融不佳;
B.模具溫度過低;
C.射出速度太快或太慢;
D.射出壓力太高或太低;
E.原料不清潔或參有雜質;
F.溢口太小;
G.成品斷面厚度相差太大.
A.提高原料溫度及背壓或加快螺桿轉速;
B.提高模具溫度;
C.調整適當射出速度;
D.調整適當射出壓力;
E.檢查原料;
F.加大溢口;
G.變更成品設計或溢口位置.
(9).
銀紋、氣瘡
A.原料含有水份;
B.原料溫度過高或模具過熱;
C.原料中的添加物太多或混合不均;
D.染料等分解;
E.料粒粗細不均;
F.料管內夾有空氣;
G.原料在模腔中的流程不當.
A.將原料烘干、提高背壓;
B.降低原料溫度或模具溫度;
C.減少添加物用量或更換、混合均勻;
D.選用耐溫高的色料代替;
E.使用料粒均勻的原料;
C.部份脫模角不夠;
D.有脫模倒角;
E.不能平衡脫模;
F.頂針行程不夠或位置不當;
G.脫模時模具產生真空現象.
A.降低射出壓力、時間、速度及射膠量;
B.升高模溫度;
C.檢查模具;
D.可檢修模具;
E.檢修模具;
F.加長頂針或檢修模具;
G.調慢頂出速度或加進氣設備.
(7).
成品有結合線
A.原料熔融不佳;
B.模具溫度過低;
C.射出速度太慢;
D.射出壓力太低;
E.原料混雜;
F.脫模油太多;
G.澆口太小;
H.模內空氣排出不良;
I.料口或噴嘴太小.
A.提高原料溫度或升高背壓;
B.提高模具溫度;
C.增加射出速度;
D.提高射出壓力;
E.檢查原料;
F.少用或不用脫模油;
G.檢修模具;
H.增開排氣孔;
I.檢修模具澆口或更換料嘴.
I.延長冷卻時間;
J.縮水處增設排氣孔;
K.更換較小規格料管;
L.拆出更換;
M.將原料用烘干燥機烘干;
N.將背壓力適當升高.
(3).
成品粘模
A.射出壓力太高;
B.保壓時間太長;
C.進料不均使部份過飽;
D.冷卻時間不足;
E.模具溫度過高或太低;
F.模具表面不光或有脫模倒角.
A.降低射出壓力;
B.減小保壓時間;
B.升高一壓;
C.變動計量行程;
D.加長射出時間;
E.加快射出速度;
F.提高模具溫度;
G.重裝模具水管;
H.加適度的排氣孔;
I.拆下清理;
J.重開模具溢口位置;
K.加大澆道或溢口;
L.酌加潤滑劑;
M.拆出檢查修理;
N.更換較大機型.
(2).
縮水
A.熔膠料不足;
B.射出壓力太低;
C.保持壓力不夠;
D.射出時間太短;
(12).
成品內有氣孔
A.成品斷面，肋或柱過厚;
B.射出壓力太低;
C.射出時間不足;
D.澆道溢口太小;
E.原料含水份;
F.原料溫度過高以致分解;
G.射出速度太快;
H.冷卻時間太長;
I.背壓不夠;
J.料管溫度不當.
A.變更成品設計或溢口位置;
B.提高射出壓力;
C.增加射出時間;
D.加大澆道及入口;
E.將原料徹底干燥;
D.檢查射嘴與料筒間接觸面有無間隙或腐蝕現象.
(14).
黑色條紋
A.原料溫度過高;
B.螺桿轉速太快;
C.螺桿與料管偏心而產生較大的局部磨擦熱;
D.射嘴溫度太高或孔徑太小;
E.料管或機器太大.
A.降低加熱溫度;
B.降低螺桿轉速;
C.拆出檢修或更換;
D.重新調整溫度與孔徑;
E.更換料管或機器.
A.原料溫度太高;
B.射出壓力太高;
C.填料過飽;
D.合模線不良;
E.鎖模力不夠;
F.排氣孔深度過大.
A.降低原料溫度及模具溫度;
B.降低射出壓力;
C.降低射出時間、速度及劑量;
D.檢修模具;
E.增加鎖模壓力或換較大機器;
F.檢修模具.
(6).
開模時或頂出時成品破裂
A.填料過飽;
B.模溫太低;
C.變更溢料口大小或位置;
D.延長冷卻時間;
E.調整模溫;
F.將模腔表面修光或除去倒角.
(4).
澆道粘模
A.射出壓力太高;
B.澆道太大;
C.澆道冷卻不夠;
D.澆道脫模角不夠;
E.澆道內表面不光或有脫模倒角.
A.降低射出壓力;
B.修改模具;
C.延長冷卻時間降低料管溫度;
D.修改脫模角;
E.檢修模具.
(5).
F.降低原料溫度;
G.調慢射出速度;
H.減少模具冷卻時間;
I.提高背壓;
J.降低射嘴溫度提高上段溫度.
(13).
黑斑(BLACK SPOTS)
A.原料加熱時間太長或溫度太高;
B.原料混有其他異物;
C.射入模內時產生焦斑;
D.料管內有使原料過熱的死角.
A.減短加熱時間、降低加熱溫度;
B.檢查原料;
C.降低射出壓力及速度;
E.射出時間太快;
F.溢口不平均;
G.料溫太高;
H.模溫太高;
I.冷卻時間不夠;
J.排氣不良;
K.料管過大;
L.螺桿止退環磨損;
M.原料受潮;
N.背壓力較小.
A.增加熔膠計量行程;
B.提高射出壓力;
C.提高或延長保持壓力;
D.增長射出時間;
E.降低料溫;
F.調整模具溢口大小或位置;
G.降低料溫;
H.調整模具溫度;
不良現象
不良原因
處理方法
(1).
成品不完整
A.原料溫度太低;
B.射出壓力太低;
C.熔膠量不夠;
D.射出時間太短;
E.射出速度太慢;
F.模具溫度太低;
G.模具溫度不均勻;
H.模具排氣不良;
I.料嘴阻塞;
J.射膠不平均;
K.澆道或溢口太小;
L.原料潤滑劑不夠;
M.螺桿止退環磨損;
N.機器能量不夠.
A.提高料嘴溫度;
C.各溢口進料不均;
D.頂出系統不平衡;
E.填料過多;
F.模具溫度不均勻;
G.近溢口部份之原料太松或太緊.
A.降低模具溫度、延長冷卻時間、降低原料溫度;
B.脫模後以定形架固定變更成形設計;
C.變更溢口大小及位置;
D.改善頂出系統;
E.減少射出壓力、速度、時間及劑量;
F.調整模具溫度;
G.增加或減少射時間.
F.升高背壓;
G.調整溢口大小及位置.
(10).
成品表面不光澤
A.模具溫度太低;
B.原料量不夠;
C.模內有過多脫模油或有水;
D.模內表面不光.
A.提高模具溫度;
B.增加射出壓力、時間及原料量;
C.擦拭干淨並檢查是否漏水;
D.將內模表面修光.
(11).
成品彎形
A.成品頂出時尚未冷卻;B.成品形狀及源自薄不均;(8).流紋
A.原料熔融不佳;
B.模具溫度過低;
C.射出速度太快或太慢;
D.射出壓力太高或太低;
E.原料不清潔或參有雜質;
F.溢口太小;
G.成品斷面厚度相差太大.
A.提高原料溫度及背壓或加快螺桿轉速;
B.提高模具溫度;
C.調整適當射出速度;
D.調整適當射出壓力;
E.檢查原料;
F.加大溢口;
G.變更成品設計或溢口位置.
(9).
銀紋、氣瘡
A.原料含有水份;
B.原料溫度過高或模具過熱;
C.原料中的添加物太多或混合不均;
D.染料等分解;
E.料粒粗細不均;
F.料管內夾有空氣;
G.原料在模腔中的流程不當.
A.將原料烘干、提高背壓;
B.降低原料溫度或模具溫度;
C.減少添加物用量或更換、混合均勻;
D.選用耐溫高的色料代替;
E.使用料粒均勻的原料;
C.部份脫模角不夠;
D.有脫模倒角;
E.不能平衡脫模;
F.頂針行程不夠或位置不當;
G.脫模時模具產生真空現象.
A.降低射出壓力、時間、速度及射膠量;
B.升高模溫度;
C.檢查模具;
D.可檢修模具;
E.檢修模具;
F.加長頂針或檢修模具;
G.調慢頂出速度或加進氣設備.
(7).
成品有結合線
A.原料熔融不佳;
B.模具溫度過低;
C.射出速度太慢;
D.射出壓力太低;
E.原料混雜;
F.脫模油太多;
G.澆口太小;
H.模內空氣排出不良;
I.料口或噴嘴太小.
A.提高原料溫度或升高背壓;
B.提高模具溫度;
C.增加射出速度;
D.提高射出壓力;
E.檢查原料;
F.少用或不用脫模油;
G.檢修模具;
H.增開排氣孔;
I.檢修模具澆口或更換料嘴.
I.延長冷卻時間;
J.縮水處增設排氣孔;
K.更換較小規格料管;
L.拆出更換;
M.將原料用烘干燥機烘干;
N.將背壓力適當升高.
(3).
成品粘模
A.射出壓力太高;
B.保壓時間太長;
C.進料不均使部份過飽;
D.冷卻時間不足;
E.模具溫度過高或太低;
F.模具表面不光或有脫模倒角.
A.降低射出壓力;
B.減小保壓時間;
B.升高一壓;
C.變動計量行程;
D.加長射出時間;
E.加快射出速度;
F.提高模具溫度;
G.重裝模具水管;
H.加適度的排氣孔;
I.拆下清理;
J.重開模具溢口位置;
K.加大澆道或溢口;
L.酌加潤滑劑;
M.拆出檢查修理;
N.更換較大機型.
(2).
縮水
A.熔膠料不足;
B.射出壓力太低;
C.保持壓力不夠;
D.射出時間太短;
(12).
成品內有氣孔
A.成品斷面，肋或柱過厚;
B.射出壓力太低;
C.射出時間不足;
D.澆道溢口太小;
E.原料含水份;
F.原料溫度過高以致分解;
G.射出速度太快;
H.冷卻時間太長;
I.背壓不夠;
J.料管溫度不當.
A.變更成品設計或溢口位置;
B.提高射出壓力;
C.增加射出時間;
D.加大澆道及入口;
E.將原料徹底干燥;
D.檢查射嘴與料筒間接觸面有無間隙或腐蝕現象.
(14).
黑色條紋
A.原料溫度過高;
B.螺桿轉速太快;
C.螺桿與料管偏心而產生較大的局部磨擦熱;
D.射嘴溫度太高或孔徑太小;
E.料管或機器太大.
A.降低加熱溫度;
B.降低螺桿轉速;
C.拆出檢修或更換;
D.重新調整溫度與孔徑;
E.更換料管或機器.