70BJ 009-2011 碳钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件

公司标准70BJ009-2011
代替：70BJ009-2005
碳钢复合钢板制压力容器
制造及验收工程技术条件第 1 页共 13 页
朱玫张国信李法海陈崇刚2011-04-15 2011-04-20 编制校审标准化审核审定发布日期实施日期
目 次
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 总则 (2)
4 材料 (2)
5 制造 (4)
6 无损检测 (8)
7 焊后热处理 (9)
8 涂敷和运输包装 (9)
1 范围
1.1本标准规定了基层材料为Q245R、Q345R及与此相当的碳素钢，复层为S11306、S11348、S30403、S30408、S32168、S31603、S31608及与此相当的不锈钢的复合钢板制压力容器在材料、制造、检验以及包装运输等方面的要求。

1.2 本标准适用于按GB 150设计的碳钢复合钢板制压力容器的制造及验收，不适用于按分析设计标准设计的碳钢复合钢板制压力容器的制造和验收。

2 规范性引用文件
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程
GB150 钢制压力容器
GB713 锅炉和压力容器用钢板
GB985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB985.2 埋弧焊的推荐坡口
GB/T1184-1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB3077 合金结构钢
GB/T 4334 金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法
GB/T4338 金属材料高温拉伸试验
GB6479 高压化肥设备用无缝钢管
GB/T8163 输送流体用无缝钢管
GB8923 涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9948 石油裂化用无缝钢管
GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带
HG/T20592 钢制管法兰（PN系列）
HG/T20615 钢制管法兰（Class系列）
JB/T4700 压力容器法兰分类与技术条件
JB/T4707 等长双头螺柱
JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程
JB/T4710 钢制塔式容器
JB/T4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/T4730 承压设备无损检测
JB/T4731 钢制卧式容器
JB/T4747 压力容器用钢焊条订货技术条件
NB/T47002.1-2009 压力容器用爆炸焊接复合板第一部分不锈钢-钢复合钢板
NB/T47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件
NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T47013.10 承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测
SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SH3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定
SH/T3526 石油化工异种钢焊接规程
SH/T3527-1999 石油化工不锈钢复合钢焊接规程
SH/T3074 石油化工钢制压力容器
3 总则
3.1 碳钢复合钢板制压力容器应按TSG R0004-2009、GB150、JB/T4710（对塔式容器）或JB/T4731（对卧式容器）、设计文件以及本标准的规定进行制造、安装和验收。

其技术规范优先顺序为设计文件、本标准、GB150、JB/T4710或JB/T4731。

3.2 容器制造、安装过程中对设计文件和本标准的任何修改均应取得洛阳石油化工工程公司的书面同意。

4 材料
4.1 基层材料
4.1.1 基层材料应分别符合GB150、NB/T47008（锻件）、NB/T47010（锻件）、GB713（钢板）和本标准的规定。

4.1.2 基层材料（包括筒体、封头、开口接管、弯头、法兰等）应具有钢厂的质量证明书（或其复印件），制造单位应按材料标准所规定的项目对材料进行复验。

4.1.3 基层材料应采用正火热处理制度状态。

4.1.4 除设计文件另有规定外，锻件级别应符合表1规定。

表1 锻件级别
材料公称厚度, mm 级别标准
≤300 Ⅱ
NB/T47008
碳钢、16Mn
>300 Ⅲ
≤200 Ⅲ
NB/T47010 不锈钢
>200 Ⅳ
4.1.5 当容器的最低设计温度(MDMT)低于0℃时，钢板、锻件和钢管的冲击温度应在MDMT
下进行冲击试验。

4.1.6 设计温度大于350℃的容器主要受压元件用钢板和锻件，应按炉批号进行设计温度下的
应不低于GB150的规定值。

高温拉伸试验，高温屈服强度RP t0.2
（ReL）
4.2 复层材料
4.2.1复层所用不锈钢材料应符合GB/T24511的规定。

4.2.2 当设计文件有要求时，复层钢板可按GB/T 4334 进行晶间腐蚀试验，也可按有关标准进行应力腐蚀试验、点腐蚀试验，具体试验方法和合格指标按设计文件中规定。

4.3 复合钢板
4.3.1复合钢板应符合NB/T47002.1-2009中B1或B2级的规定（详见设计文件）。

4.3.2复合钢板应按批检验交货。

每批应由同一生产工艺、同一热处理制度的钢板组成。

每批复合钢板按基层同一炉（罐）号、同一热处理制度、同一规格组成。

但每批的重量不得大于15t （总厚度小于等于16mm时）或不大于25t（总厚度大于16mm时）。

4.3.3复合钢板应按批取样作性能试验。

试样数量、取样方法、试验方法与合格标准应按相应标准的规定。

4.3.4 复合钢板超声检测应在热处理完成并经校平以后进行。

4.3.5复合钢板应以正火状态交货。

在保证基层各项力学性能和复层抗腐蚀性能的前提下，具体热处理工艺由复合钢板制造厂决定。

4.3.6当设计文件有要求时，复合钢板应分批按GB/T 4334 进行晶间腐蚀试验，也可按有关标准进行应力腐蚀试验、点腐蚀试验，具体试验方法和合格指标按设计文件中规定。

4.3.7复合钢板全部性能合格后，其复层表面应经抛光或酸洗、钝化处理。

4.4 其他材料
4.4.1 非受压元件材料应符合其相应材料标准的要求。

4.4.2与复层相焊的内件材料应与复层材料相同或相近。

4.4.3 容器非受压元件所用材料应符合相应材料标准的规定。

4.5 紧固件材料
4.5.1 紧固件用钢应采用电炉冶炼。

4.5.2 螺栓、螺母材料应符合GB3077的规定。

4.6 焊接材料
4.6.1 复合钢板制应力容器制造单位应根据基层、复层材料的性能，按SH/T3527－1999表2.2.7-1、表2.2.7-2和表2.2.7-3，经焊接工艺评定确定合适的基层、过渡层及复层焊接材料。

焊接材料均应有合格的化学分析质量证明书，制造单位尚应对其合金含量复验，并确认无误。

4.6.2焊接材料应符合JB/T4709和JB/T4747压力容器用钢焊条订货技术条件的规定。

4.6.3 不锈钢复层的焊接材料应选用保证熔敷金属的Cr、Ni、Mo等主要合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值。

4.6.4 对有晶间腐蚀要求的焊接接头，应采用熔敷金属中含有稳定化元素或保证熔敷金属含碳量小于等于0.04%的焊接材料。

4.6.5 同种钢材以及异种钢材之间的焊接材料应分别按JB/T4709－2000表1、表2和表3选用。

4.6.6 复层的局部堆焊采用双层焊（即过渡层和复层）或单层焊。

推荐的焊接材料见表2。

当采用单层焊时，焊接材料采用表2中的复层所列牌号。

当复层材料采用表2之外的其他材料时，焊接材料应符合JB/T4709-2000附录A的规定。

表2 堆焊层的常用焊接材料
复层材料 过渡层焊接 复层焊接 焊条组织类型 备注
E309-15、
E309-16、 E310-15、E310-16
E309-16、E308-16 奥氏体焊条 S11306 E430-15、E430-16 E410-16、E410-15
同组织焊条 E309-15、E309-16E310-15、E310-16 E309-16、E308-16 奥氏体焊条 S11348 E430-15、E430-16 E430-16、 E430-15 同组织焊条 S30408 E309-15、E309-16 E308-15、E308-16
S30403 E309L-15、E309L-16
E308L-16 S32168 E309L-16 E347-15、E347-16
S31608 E309MoL-15、E309MoL-16
E316-16 S31603 E309MoL-15、E309MoL-16
E316L-16 采用哪一类焊材由设计文件规定
5 制造
5.1 一般规定
碳钢复合钢板制压力容器的制造单位应取得相应压力容器制造资质。

5.2冷、热加工
5.2.1容器受压元件不得强力组装，不宜采用十字焊缝。

5.2.2复合钢板可用机械法或等离子进行切割。

采用机械法切割时，钢板基层放在下面，复层放在上面，以避免复层损伤；采用等离子切割时，复层放在下面，基层放在上面，切割从基层开始进行。

5.2.3焊接接头坡口应用机械法加工，坡口形状根据板厚和焊接方法可以为V 形、U 形或X 形 。

无论采用哪种焊接接头型式，复层端部离基层坡口边缘的距离应为5mm ～10mm 。

其焊接接头
a) V 型坡口 b) U 型坡口 c) X 型坡口 图1 焊接接头坡口型式
5.2.4 复合钢板焊接接头处复层的对口错边量b(见图2)不应大于复层厚度的一半，并且不应大于1mm。

图2 复层对口错边量示意
5.2.5较大的接管允许用复合钢板卷制，但应符合下列条件：
a) 只允许有一条纵焊缝，并且焊缝必须是全焊透结构；
b) 焊接接头必须经100％射线检测，检测结果以不低于JB/T4730规定的II级为合格；
c) 当卷制管采用冷成型且厚度（复合钢板的总厚度）大于管子内径的0.03倍时，卷制管
应经整体消除应力的热处理，并应进行全面积100%磁粉检测。

5.3 焊接
5.3.1 复合钢板制压力容器的焊接应符合SH/T3527的规定。

5.3.2 容器施焊前应按照SH/T3527进行焊接工艺评定（评定项目应包括焊接接头返修、承压件上永久性或临时性焊接接头以及定位焊接接头），根据设计文件要求及评定合格的焊接工艺制订焊接工艺规程。

5.3.3 基层的焊接可采用自动埋弧焊（SAW）、手工电弧焊（SMAW）、熔化极气体保护焊(MIG)，复层及过渡层的焊接应采用钨极气体保护焊（TIG）。

5.3.4 焊接宜先焊基层，后焊过渡层和复层。

当从复层一侧焊接基层时，应严格防止复层金属渗入基层焊接接头中。

推荐采用的焊接顺序见图3。

5.3.5 在堆焊过渡层以前，应对基层焊缝进行打磨，并对基层表面和打磨过的基层焊缝表面进行磁粉检测，不得有裂纹等缺陷存在。

在堆焊过渡层以前，清理待堆焊面时，应使用不锈钢丝刷。

5.3.6 用复合钢板卷制的接管与法兰和筒体相连处的堆焊要求见图4。

图3 推荐的焊接顺序
5.3.7不合格焊缝的修理要求如下：
a) 经检测不合格的焊缝表面缺陷，允许用砂轮磨掉，磨入深度不得大于钢板厚度负偏差。

打
磨部位与四周金属应圆滑过渡并应经磁粉或渗透检测合格；
b) 经检测不合格的焊缝内部缺陷，允许铲掉补焊。

缺陷除去后，须经磁粉或渗透检测合格，
方可补焊；
c) 补焊应采用经过评定合格的焊接工艺。

图4 卷制接管与法兰和筒体连接处的堆焊要求
5.3.8 焊接端表面在施焊前应进行机械加工。

，等离子切割制备的焊接坡口，则必须用冷加工方法去除复层坡口表面的氧化层和过热层。

焊接坡口表面应平整，不得有裂纹、分层等缺陷。

5.3.9 为防止沾附焊接飞溅，坡口两侧各100mm范围内应涂刷涂料。

5.3.10 受压焊接接头应按SH/T3527中双面焊的全熔透结构形式，因位置限制无法进行双面焊时，应采用氩弧焊打底的单面焊全熔透结构。

5.3.11 除注明者外，所有搭接焊缝和角焊缝的焊脚高度均应等于较薄件厚度，且为连续焊。

5.3.12 禁止在容器的非焊接部分引弧，因电弧擦伤而产生的弧坑和焊疤必须打磨平滑，割除卡具、拉筋板等临时附件后遗留的焊疤必须打磨光滑，不得存在裂纹。

5.3.13容器焊接接头的表面质量应符合下列要求：
a）形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计文件的规定；
b) 焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣
等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除，且复层焊缝表面还不得有咬边；
c) 复层焊缝表面应尽可能与复层表面保持平整、光滑，其对接焊缝的余高应不大于
1.5mm，基层焊缝与母材应圆滑过渡；
d) 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计文件要求，外形应平缓过渡。

5.3.14 复层焊接工艺评定应包括抗晶间腐蚀试验，不裂为合格。

产品的晶间腐蚀试验按设计图样要求。

5.3.15 焊接接头返修应符合下列规定：
a) 当发现焊接接头存在不允许的缺陷时，应按本标准5.3.7的规定返修予以清除。

焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次,并应将返修情况记入质量证明书中；
b) 设计文件有抗晶间腐蚀要求的碳钢复合钢板制容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀要求。

5.3.16 焊缝内表面应在相隔适当距离处进行铬、镍、钛、钼等元素的光谱检查，每条焊缝应不少于两处，以确认该焊缝的焊接材料。

5.4 尺寸及外观
5.4.1除注明者外，容器各零部件的切边表面粗糙度为Ra50；钢板、钢管和型钢等表面状态应符合相应标准的要求。

5.4.2容器的外形尺寸偏差应符合GB150、JB/T4710、JB/T4731及本标准图1、图2和表6的规定。

5.4.3未注尺寸公差值的机械加工表面和非机械加工表面线性尺寸和角度的极限偏差，应分别符合GB/T1804-2000中m级和c级的规定。

未注形状和位置公差值的机械加工表面和非机械加工表面的形位极限偏差，应分别符合GB/T1184-1996中K级和L级的规定，其中圆度、直线度还应符合GB150、JB/T4710或JB/T4731的规定。

5.5 其他
5.5.1 所有不锈钢焊接接头表面，焊接完毕后应进行酸洗、钝化处理，采用熔化极气体保护焊（MIG）、钨极气体保护焊（TIG）时除外。

5.5.2有防腐要求的容器的内表面，应进行酸洗、钝化处理。

不锈钢的酸洗和钝化宜采用涂刷酸洗膏进行100%的钝化处理，表面处理后，应用清水冲洗，并用酚酞试纸检查冲净的程度。

5.5.3容器的不锈钢钢制零部件焊接后也应作酸洗、钝化处理。

容器的不锈钢钢制零部件按设计文件要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。

5.5.4金属环形垫（八角形或椭圆形）密封面的硬度值至少应比法兰环连接密封面的硬度值低30HBW。

5.5.5非标准容器法兰的制造应符合JB/T4700的要求，非标准管法兰的制造应符合HG/T20592或HG/T20615的要求。

5.5.6非标准容器法兰用螺柱的制造应符合JB/T4707的要求，其余非标准紧固件的制造应符合相应标准紧固件A级品或B级品的要求。

5.5.7容器的保温支持圈间距约为3000mm，应避开环焊缝、开口和其他固定件，如不能避开开口和其他固定件时可将支持圈断开。

6 无损检测
6.1 压力容器应按JB/T4730和NB/T47013.10进行无损检测。

6.2 对于要求全部（100%）无损检测的容器，射线检测的技术等级不低于AB级，Ⅱ级为合格；脉冲反射法超声检测的技术等级不低于B级，Ⅰ级为合格。

6.3 对局部无损检测的容器，射线检测的技术等级不低于AB级，Ⅲ级合格；脉冲反射法超声检测的技术等级不低于B级，Ⅱ级为合格。

6.4 对于要求全部（100%）无损检测的容器，附加的局部射线检测或超声检测，其合格级别应符合全部（100%）无损检测的要求。

6.5 衍射时差法超声检测均为Ⅱ级为合格，同时应对焊接接头表面进行磁粉或渗透检测。

6.6 磁粉和渗透检测均为Ⅰ级为合格。

6.7 下列容器的焊接接头应进行100%磁粉或渗透检测：
a) 对接焊接接头需全部（100%）射线和超声检测的容器的下列焊接接头：
1) 公称直径小于250mm的开口接管与法兰及接管与接管之间的对接焊接接头；
2) 所有直径的开口接管与壳体之间、开口补强圈内边缘与壳体之间的角接焊接接头；
b) 换热器管子与管板的焊接接头；
c) 异种钢焊接接头；
d) 壳体名义厚度大于或等于50mm的容器最终热处理后的所有焊接接头；
e) 容器的缺陷修磨或补焊处的表面，拆除卡具和拉助等临时附件的焊痕表面；
f) 先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；
g) 自支撑高耸塔器（指高径比大于15且高度大于30m的塔器，下同）的无折边变径段与
筒体之间的对接接头及裙座与壳体之间的焊接接头；
h) 图样注明处于热循环或应力循环工作的容器；
6.8 先拼焊后成形的凸形封头，成形后所有拼接焊缝应进行100%的射线检测，合格级别按筒体纵焊缝的要求。

6.9 名义厚度大于或等于50mm的容器水压试验后，其A、B类焊接接头还应进行100%超声检测。

6.10钢板卷制接管的纵向焊接接头、自支撑高耸塔器的无折边变径段与筒体之间的对接接头应进行100%的射线检测，合格级别按筒体纵焊缝的要求。

6.11焊接接头的无损检测程序应按设计文件执行，当设计文件无规定时，可按下述方法之一进行：
a) 基层、过渡层及复层焊缝全部焊接完毕后进行；
b) 基层焊接完毕后进行无损检测，过渡层及复层全部焊完后再进行无损检测。

6.12通常不应在复层上焊接临时支耳或连接板，不得已时，焊接在复层上的临时支耳或连接板应选用与复层材料相同的材料。

并且在拆除以后，应在离边缘100mm的范围内进行超声检测。

焊在复层上的永久性连接件，也应在离边缘100mm范围内进行超声检测。

检测结果应符合本标准6.2条的规定。

6.13 复层堆焊面以及焊在复层上的附件，焊完之后或临时支耳或连接板拆除之后，应对焊接接头按JB/T4730.5的规定进行100％的渗透检测，缺陷显示累计长度不大于I级为合格。

7 焊后热处理及水压试验
7.1 焊后热处理
7.1.1 碳钢复合钢板制压力容器一般可不进行焊后热处理。

但标准或设计文件要求基层材料焊后热处理的复合钢板制压力容器应按GB150和JB/T4709进行消除应力热处理，其热处理制度按基层材料要求进行。

7.1.2 热处理碳钢复合板制压力容器，有晶间腐蚀要求时，应制作产品焊接试板。

7.1.3压力容器的焊后热处理应按GB150和JB/T4709进行，优先采用炉内热处理。

7.1.4焊后热处理允许在炉内分段进行。

分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500 mm。

炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

7.1.5 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。

7.1.6进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。

7.1.7热处理后应进行布氏硬度试验(母材侧)，试验部位为每条纵缝、环缝和接管角焊缝各一处，每处包括焊缝一点，热影响区和母材每侧各一点，共5点。

如无其他规定湿硫化氢应力腐蚀容器其硬度值应不大于200HBW。

7.1.8所有直接与壳体相焊的内外附件的焊接，均应在容器焊后热处理前进行。

热处理后不得再在壳体上施焊。

7.1.9进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取防止法兰密封面氧化和变形的保护措施。

7.1.10所有直接与受压部件相焊的附件的焊接，均应在设备热处理前进行。

热处理后不得直接在受压部件上施焊。

7.2 水压试验
7.2.1 水压试验应在设备制造完毕并按规定的项目检验合格后再进行水压试验。

试验之前应将设备内部的脏物、碎片、焊渣等清除干净。

7.2.2 水压试验的水温不得低于5℃。

复层为奥氏体不锈钢或有奥氏体不锈钢焊缝的容器，进行水压试验时应控制水中氯离子含量不超过15mg/L。

7.2.3 水压试验后应立即将水渍清除干净且采用惰性气体干燥，并封闭全部开口。

8 涂敷和包装运输
8.1 一般规定
压力容器的涂敷和运输包装应符合JB/T4711的规定。

8.2 表面处理和标记
8.2.1 制造完毕后容器的所有内外表面应予以清理和除锈，且外表面的除锈等级应不低于
GB8923规定的Sa2.5级或St3级的要求。

8.2.2 机加工面和焊缝坡口表面不应涂漆，但现场焊接的坡口应涂一层对焊接质量无害且易去除的保护涂层。

8.2.3 容器及其附属钢结构表面应涂漆。

设备的底漆、中间漆、面漆应符合SH3022及图样或表2、表3的规定，每层漆膜厚度为30μm~50μm。

8.2.4 容器的表面色和标志应符合SH3043的规定。

8.2.5 经热处理的容器，应在显著位置标记“热处理设备严禁焊接”字样。

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表2 无保温设备表面涂漆设计温度≤100℃
涂漆位置沿海
及潮湿地区沿海及潮湿地
区酸性环境
内陆干燥地区
内陆干燥地区
酸性环境
设计温度
＞100℃
～400℃
设计温度
＞400℃
～600℃
一次底漆无机富锌底漆
（一层）
无机富锌底漆
（一层）
长效型磷化底
漆（一层）
长效型磷化底
漆（一层）
底漆（一）环氧树脂防锈
底漆（一层）
环氧树脂防锈
底漆（二层）
合成树脂防锈
漆（二层）
碳氮化铅防锈
漆（二层）
厚膜型无机富
锌底漆（一层）
有机硅耐热底
漆（一层）
底漆（二）氯化橡胶树脂底漆（一层）
中间漆氯化橡胶树脂
面漆（一层）
酚醛云母氧化
铁涂料（一层）
面漆
氯化橡胶树脂
面漆（一层）
聚氨酯面漆（二
层）
长油醇酸树脂
面漆（二层）
氯化橡胶树脂
面漆（二层）
有机硅耐热面
漆（二层）
有机硅耐热面
漆（二层）
表3 有保温设备表面涂漆
设计温度
涂漆位置
≤100℃＞100℃～400℃＞400℃～600℃
一次底漆无机富锌底漆（一层）无机富锌底漆（一层）有机硅耐热底漆（一层）二次底漆
焦油环氧树脂涂料
（一层）
厚膜型无机富锌底漆
（一层）
有机硅耐热底漆（一层）
8.3 运输包装
8.3.1 设备如因运输条件限制，允许分段交货，分段位置应避开不同厚度交界处、异种钢交界
处和封头与裙座交界处。

制造厂应对分段运输容器进行预组装，在分段处划好拼装线，打上定
位孔，加工好焊缝坡口。

分段处距焊口100mm内应涂一层对焊接质量无害且易去除的保护涂
层。

8.3.2 所有可拆卸的内构件及其备件，均应在制造厂进行试组装，在试装配后应单独包装。

8.3.3 螺纹接口应采用与其相同材料制的六角头螺塞堵上。

8.3.4 小零件应袋装、箱装或采取其他保护措施，备用管件、紧固件和密封垫片应单独装箱发
运，不得用螺栓将其固定在法兰和盖板之间。

所有螺栓丝扣部位应采取保护措施。

8.3.5 有坡口的接管应采用金属盖板或厚型塑料布保护。

8.3.6 所有法兰接口应采用最小厚度为4mm与法兰外径相同的钢制盲板和最小厚度为3mm
的软橡胶垫用螺栓固紧。

螺栓直径不得小于M12，应等距离分布，但不能少于4个螺栓，其尺
寸应符合表4中的规定。

表4 法兰用钢制盲板螺栓尺寸
法兰盘的螺栓孔数（个）最小螺栓尺寸mm
4～28 M12
32～48 M20 8.3.7 容器内陆运输过程中应保持容器内部干燥，避免由潮湿引起容器内部表面产生锈蚀。

海
上运输时，应将容器内部充氮保护。

表6 容器外形尺寸允许偏差
图1和图2中的序号
项目 允许偏差
1 壳体圆度
≤1%DN ，（锻焊容器≤1‰DN ），
且不大于25 mm
壳体长度≤30m ≤壳体长度的1‰
2 直线度
壳体长度＞30m 符合JB/T4710表9-1
3 上下两封头外侧之间的距离 ±1.5mm/m ，最大±50mm
4 弯曲度
任意5000mm 长圆筒段偏差
不大于6.0mm ，最大20mm 。

5 接管法兰至容器外壁的距离
±5.0mm 接管
±6.0mm 6 接管或人孔的标高
人孔
±12mm 7 液面计对应接口间的距离
±3.0mm 8 接管中心线距塔盘面的距离
±3.0mm 9 液面计对应接口周向偏差
1.0mm 10 液面计法兰面的倾斜度
0.3mm 11 液面计两接管长度差
5.0mm 接管 ±6mm 12 开口方位偏差
（以设备外壁为准） 人孔
±10mm 13 开口中心线到顶封头中心线的距离
±6.0mm 14 接管法兰倾斜度
±0.5° 15
裙座高度（从切线到底座板）
1000mm 裙座长，偏差不得
大于2.5mm ，且最大值为6.0mm
≤1200
3.0mm ＞1200～2100
5.0mm ＞2100～4000
6.0mm ＞4000～6000
7.0mm ＞6000～8000
8.0mm ＞8000～10000
10mm 16
基础底板
水平偏差 DN mm
＞10000
15mm 17 支耳标高
±6.0mm 18 支耳方位
±6.0mm 19 鞍座高度
±3.0mm 20 卧式容器鞍座螺栓孔中心线距切线的距离
±3.0mm ≤4600mm
±3.0mm ＞4600～10000mm ±5.0mm 21 两支座螺栓孔 中心线之间的距离
＞10000mm ±6.0mm 22 支座底板倾斜偏差
±3.0mm 23 支座螺栓孔宽度方向的中心距 ±3.0mm 24 支座方位（以设备外壁为准）
±5.0mm 25 立式容器底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、
相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差
≤2.0mm DN ≤1000mm 3.0mm 26 卧式容器支座底板
长度方向倾斜偏差 DN ≤1000mm
6.0mm 27 卧式容器接管或人孔中心线 距筒体与封头焊缝线的距离
±10mm 28
法兰装配偏转偏差
≤1.5mm
图1 卧式容器外形尺寸
图2 立式容器外形尺寸。