零件切削加工的工艺过程

程
同时定位＋夹紧
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
❖2.2 工件的定位
第 七 章
定位原理：“六点定位原理”－采用六个相互独立的 定位元件来限制工件的六个自由度。
定位方式：
切 削
完全定位
加
不完全定位
工
重复定位（过定位／超定位）
的
欠定位
工
艺
过
合理：完全定位、不完全定位
的 （3） “互为基准”原则：当两个表面相互位置精度
工
要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进
艺
行精加工。
过 （4）“自为基准”原则：精加工或光整加工时，选
程
加工表面本身作为定位基准。
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
❖3.3 加工顺序的安排 先精基准后其它，先重要表面后次要 第 七 机加工顺序：先基面后其它、先粗后精、先主后 次、
Baseline ＆ Sequence
❖ （1）粗基准的选择原则
第 七
① 保证各重要加工表面都有足够的加工余量；
章 ② 保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度；
切 削
选择加工余量均匀的重要表面为粗基准（图7－ 13）；
加
选取与加工表面有位置精度要求的不加工表面为
工
粗基准（图7－14）；
的
零件切削加工的工艺过程
第一节 概述
Introduction
❖1.2 切削加工工艺过程的组成
第 七 章
工序：一个或一组操作者在一个工作地点完成的那部 分工作。
安装：工件经一次装夹所完成的那部分工作
切 削 加
工位：一次装夹后，工件在加工过程中相对于刀具作 若干次位置的改变，每次工件所处的位置为一个工位。
工 工步：在加工表面不变、加工工具不变的情况下所连
的
续完成的那部分工作。
工 一个工序可能有一个安装，也可能有多次安装；
艺 过 程
一个工序可能有一个工位，也可能有多个工位； 一个工序可能有多个工步。
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
❖ 2.1工件的装夹
第 七
❖3.2 定位基准的选择 第
七 定位基准与设计基准的关系
章
可以一致，也可以不一致；
切
基准不重合时，前一加工的误差会影响到后一加
削 加
工的误差（图7－12）；
工
基准重合时，不影响。
的 工
定位基准的选择
艺
粗基准：以未加工表面作为定位基准
过
精基准：以已加工表面作为定位基准
程
第三节 定位基准和加工顺序
加 工
基准。
的
工艺基准－加工工艺过程中所采用的基准。
工
– 定位基准
艺 过
– 测量基准
程
– 装配基准
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
第 七 章
切
削 加
基准
工
的
工 用于确定零件上
艺 其它点、线、面
过 位置所依据的那
程 些点、线、面。
设计图样上所采 用的基准
设计基准
工艺基准
程
不合理：重复定位、欠定位
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
❖2.3 工件的夹紧
第 七
夹紧装置的基本要求
章
夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置；
切
夹紧力要适当；
削 确定夹紧力作用点的原则
加
应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承平
工
面内
的
应位于工件刚性较好的部位
章
先面后孔。
退火、正火，在机加工前
切 削
热处理顺序：预先热处理：调整硬度以利切削加工；
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加
时效处理：消除残余应力； 最终热处理：使零件的
工
性能达到要求。 分人工和自然，粗加工前后
的
工
调质：半精之前（硬度要求不高）；淬火：磨削前
艺 过 辅助工序安排：包括检验、去毛刺、清洗、涂防锈漆
程
等。
第三节 定位基准和加工顺序
选作粗基准的表面应尽量平整、光洁，不应有飞
工
边、浇口、冒口及其它缺陷；
艺 过
粗基准只允许使用一次。
程
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
第 七 章
切
削
加
工
的
工 艺 过 程
机床导轨面要 求加工余量均
匀--选作粗基准
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
❖4.1 零件结构工艺性的一般原则 第
七 减少换刀次数和内孔沟槽的加工
章
便于装夹和定位
切
削 便于加工和测量
加
工 留有足够的退刀槽和越程槽
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
在加工时用于工 件定位的基准
定位基准 测量基准 装配基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
后用来测量工件
时采用的基准
在装配时用来确定零 件或部件在产品中相 对位置所采用的基准
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
工 艺 过
应尽量靠近加工面，以减小切削力对夹紧点的力 矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形
程
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
❖3.1 基准及分类
第 七
基准：在产品的设计、制造和装配过程中，在零件图、
章
工艺图和装配图上作为依据的点、线、面。
切 基准的分类：
削
设计基准－在零件图上（设计图样上）所使用的
第 七 章
切
削
加
工
的
工
艺
过
不加工面作粗基准
程
使内外圆柱面同轴
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
❖ （2）精基准的选择原则
第 七
保证工件的加工精度；
章 （1） “基准重合”原则：尽可能选用设计基准为定
位基准。可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。
切 削 加 工
（2） “基准统一”原则：应选择各加工表面都能共 同使用的定位基准作为精基准，以保证各加工表面间 的相互位置精度。
定位---使工件在机床上占据正确的加工位置，以保证
章
被加工表面的精度；
切 夹紧---使工件在承受切削力时，能保持正确位置而对
削
工件施加的力。
加 工
二者区别：定位使工件在夹具中获得正确的位置；夹
的
紧能保证定好的位置不因外力的作用而发生改变。
工 安装---工件的定位＋夹紧过程。
艺 过
先定位、后夹紧
Baseline ＆ Sequence
❖3.4 机床和工艺装备的选择 第
七 机床的选择
章
机床的精度应与工序要求的精度相适应；
切
机床的生产率应与该零件生产类型相适应；
削 加
机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应；
工
应符合本厂现有的实际情况。
的 工
工艺装备的选择
艺
夹具、刀具、量具
过
程
第四节 零件的结构工艺性