陶瓷生产技术及设备

阳模滚压
阴模滚压
冷模滚压
大变形量 大些。
与阳模滚压相比，可 塑性可差些，含水率 可高些，最大变形量 大些。
含水率应低些 而可塑性要良 好。
对泥料的可塑 性和含水率要 求不严格。
大件制品成型时，泥料水分含量要低些；小件制品成型时，泥料水
分含量要高些。滚头转速高时，水分要低些；滚头转速低时，泥料
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3.3 可塑成型
二、滚压成型
2. 滚压头 因此，倾角 α 要根据产品外形的大小、坯料性能、滚压头和主轴的 转速等因素确定。制品直径大时，倾角 α应适当大些，反之亦然。 深体制品成型时，甚至使倾角 α= 0 （如图c所示）.
滚压成型的倾角 α一般取 15°~30°。
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3.3 可塑成型
二、滚压成型
2. 滚压头 滚压头的设计对滚压成型的操作和坯体成型质量至关重要。对滚压头 设计的要求包括：
（1）能形成制品所要求的形状和尺寸，成坯质量好。 （2）滚压时有利于泥料的铺展和余泥的排出。 （3）使用寿命长，有适当的表面硬度和粗糙度（有利于对泥料进 行有效的碾压）。 （4）制造、维修、调整、装卸方便。 （5）材料来源容易，价格便宜。
含水率可高些。
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二、滚压成型
2. 滚压成型的工艺参数控制 （2）滚压过程控制
● 整个滚压成型过程很短，短则几秒钟，长则十几秒。但大致可 分为三个阶段，操作要求各不相同：
a) 初始加压阶段：动作要轻，压泥速度要适当慢。 b) 压延阶段：动作要重且施压均匀。 c) 滚头抬离阶段：缓慢减轻滚压头所施压力，适时抬离坯体。 （3）主轴和滚压头的转速及其转速比的控制 主轴和滚压头的转速及其转速比对制品的成型质量和成型效率 影响极大。转速快，则产量高。但转速太快时会发生 “飞泥”、 甚至 “飞模” 现象。主轴转速一般在 300~800 r/min 之间。
第三章 成 型
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3.1 器形的合理设计
陶瓷制品的器形设计讲究 “实用、美观、可加工、高生产效率” 的原则。
3.2 成型方法的分类与选择
一、成型方法的分类
1. 压制法成型
普通压制法成型 等静压法成型
半干压法：坯料含水率 8~15%
干压法：坯料含水率 3~7%
2. 可塑法成型：雕塑、拉坯、印坯、盘筑、旋坯、滚压、车坯、 挤出、注塑、轧膜法等。坯料含水率 18~26 %。
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3.3 可塑成型
● 可塑法成型是基于坯料具有一定的可塑性进行的。
● 成型性能好的泥料应该
具有一个较高的屈服值σy 和足够大的εp 值。前者可 以防止刚刚成型好的坯体
因偶然的外力作用产生变
形；后者可以保证泥料在
成型过程中变形虽大、但
A
又不易产生开裂。
o
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3.3 可塑成型
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3.3 可塑成型
二、滚压成型
2. 滚压头 滚压头设计的关键参数是倾角 α，即滚压头中心线与模型中心线 （主轴中心线）之夹角。
α 小，则滚头直径和体积 就大（图 a），滚压时泥 料受压面积大、所受压力 大。但如 α 过小，会使滚 压时排泥困难，坯体干燥 时不易脱模。 α 大，则滚头直径和体积小（图 b），滚压时泥料所受压力较小，但 排泥容易。如 α 过大，则易造成坯体底部不平整、坯体致密度差等 缺陷。
一、旋压成型
—— 利用静止的样板刀和旋转的石膏模来完成的成型方法。
多余 坯料
● 样板刀之刀刃线由 制品坯体形状决定；刀 口一般要求 30°~40° 角；刀口不能是锋利尖 角，而应成宽为 1~2 mm 的平面。
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3.3 可塑成型
一、旋压成型
● 旋压成型对坯料的要求是：含水率高 些且均匀，屈服值较低；坯料组成均匀、 结构一致，可塑性良好。
（1）模型和滚压头分别绕各自的轴线以速度 v1 和 v2 同向旋转。 （2）滚压头对泥料同时实现了“滚（碾）” 和 “压” 的作用，滚压 时坯料均匀展开，受力由小到大，缓和而均匀，成型坯体中残存 应力小，坯体组织结构均匀。
（3）滚压头与泥料的接 触面积大，压力也较大， 受压时间长，故成型坯体 的密度大、强度高，不易 变形。 （4）要求坯料含水率低些， 较高的屈服值σy和足够大的变形量εp，可塑性要好。 ● 热滚压概念——滚压头陶加瓷生热产技温术及度设备约 120℃.
多余 坯料
● 工艺特点： （1）样板刀对坯料的正压力小，故生坯 致密度较低，强度较小，容易变形。 （2）模型转速决定于制品的形状和大小 尺寸。深腔、直径小的制品采取阴模成型 时，转速可高些；反之则应降低转速。
一般采取的主轴转速为 230~400 r/min。坯料的含水率为 21~26%。
● 旋压成型优点是：设备简单，适应性强，可旋制大而深的制品。缺点
（c）
二、滚压成型
2. 滚压成型的工艺参数控制
（1）对坯料性能的要求
● 滚压成型对泥料性能的总体要求是：可塑性好；屈服值σy高些， 最大变形量εp大些 ；含水率适当（一般控制为 19~26%）。
加工用于滚压成型的泥料，要充分考虑滚压成型的实际情况，即 阳模或阴模；冷模或热模，以及制品大小及转速等。各种滚压成 型情况对泥料性能的要求是不同的。
3. 注浆法成型
常压注浆（石膏模）
中高压注浆（多孔树脂模） 坯料含水率 28~35%
流延法成型（金属模）
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热压铸法注浆（金属模）
3.2 成型方法的分类与选择
二、成型方法的选择
● 成型方法选择的基本出发点：制品的外形、坯体的质量要求、 坯料的工艺性能、生产效率和经济效益。 选择成型方法时，要从下列几方面来考虑： （1）产品的形状、大小、厚薄等。 （2）坯料的工艺性能。 （3）产品的产量和质量要求。 （4）成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好。 （5）技术指标要高，经济效益要好。
是：坯体成型质量较差，成品率低；劳动强度较大，操作技术要求高；
模型消耗大。
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3.3 可塑成型
二、滚压成型
● 滚压成型由旋压成型发展而来， 克服了旋压成型的诸多缺点，生产 效率高，坯体成型质量好，是目前 采用最普遍的日用陶瓷成型方法。
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3.3 可塑成型
二、滚压成型
1. 滚压成型特点