除油基本工艺方法设备-完整版
除油器操作规程模版
除油器操作规程模版第一章总则第一条精心制定并严格执行除油器操作规程，是确保除油器安全、高效运行的基础和保障。
第二条除油器操作规程适用于所有操作人员，要求所有操作人员严格按照规程进行操作。
第二章除油器操作人员的职责和义务第三条除油器操作人员必须具有相关岗位的专业知识和技能，经过培训并持证上岗。
第四条除油器操作人员应严格遵守国家和公司相关的安全法律法规，维护本单位和自身的安全与利益。
第五条除油器操作人员应了解除油器的基本结构、工作原理和操作程序，具备独立操作的能力。
第六条除油器操作人员应负责除油器的日常维护和检修，确保设备的正常运行。
第三章除油器的操作程序第七条除油器的操作应按照以下程序进行：（一）开启除油器前，必须确认系统内压力为零，并在进入设备前做好个人防护措施；（二）检查除油器设备的完好性，排除异物和杂质；（三）启动除油器，按照工艺要求设置操作参数；（四）观察除油器的运行状态，保持设备的稳定运行；（五）定期进行设备的清洗和维护，保持除油器的良好状态；（六）关闭除油器前，先切断电源，排空系统内压力，确保设备安全。
第八条在操作过程中，发现设备异常或存在故障时，应立即停止操作并及时向上级报告。
第四章安全措施第九条除油器操作过程中，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第十条除油器操作过程中，禁止穿着松散的衣服、长发松散、打着耳机等不当行为。
第十一条除油器操作过程中，禁止将身体或其他物体伸入设备内部进行操作。
第十二条除油器操作过程中，严禁随意拆卸设备零部件，必须按照规定的程序进行维护与清洗。
第十三条除油器操作过程中，严禁使用带有火花的工具或器械，以防止火灾事故的发生。
第十四条除油器操作过程中，如需进行搬运和吊装作业，必须按照相关的操作规程进行，确保人员和设备的安全。
第五章突发事件应急措施第十五条除油器操作人员在突发事件发生时，应立即采取以下措施：（一）保持冷静，立即切断电源和其他能源；（二）通知上级并及时向上级报告；（三）根据实际情况，组织人员进行紧急疏散和救援；（四）配合相关部门和人员进行事故处理和调查。
高级工程师-除油PPT课件
种和工艺参数，成功降低了废水中的油含量，达到了国家排放标准。
02
案例二
某机械制造企业利用植物提取液法对机床表面的油污进行清洗，经过多
次试验确定了最佳操作条件，清洗效果显著，且对环境友好。
03
案例三
某船舶公司应用生物法清洗船体表面的重油污，结合微生物降解和植物
提取液两种方法，取得了理想的除油效果，同时降低了清洗成本和对海
常见除油方法
01 物理除油法
利用物理原理，如重力分离、浮选、过滤等，将 油脂与污水分离。常见设备有隔油池、浮选机等。
02 化学除油法
通过添加化学药剂，使油脂发生化学反应，从而 达到去除油脂的目的。常见药剂有破乳剂、絮凝 剂等。
03 生物除油法
利用微生物的代谢作用，将油脂分解为无害物质。 常见方法有活性污泥法、生物膜法等。
选择合适的吸附剂
根据油污的性质和浓度选择合适的吸 附剂，确保吸附效果。
再生与更换吸附剂
定期再生或更换吸附剂，以保证除油 效果。
超声波法原理及操作要点
超声波法原理
利用超声波在液体中产生的空化效应、 机械振动等，使油污与清洗液快速分
离。
控制超声波功率
确保足够的清洗力度，同时避免对清 洗对象和清洗液造成损害。
原理：利用植物提取液中的活性成分，与油污 发生化学反应，使油污从表面脱离，达到除油
效果。
操作要点
选择具有高效除油能力的植物提取液；
确定合适的浓度和使用量； 将植物提取液均匀喷洒在油污表面；
等待一定时间后用清水冲洗，观察除 油效果。
案例分析：生物法成功应用案例
01
案例一
某石油化工厂采用微生物降解法进行含油废水处理，通过优化微生物菌
湿法冶金工艺中的除油技术
湿法冶金工艺中的除油技术摘要：湿法冶金生产过程中，通常都会使用混合澄清槽、离心萃取器、萃取塔等设备来实施大规模连续萃取及两相的混合与分离。
这种生产工艺通过设备分离后的水相溶液会含有一定量的油相，因为普通的萃取剂有着一定的亲水性，所以不仅会导致大颗粒油无法及时澄清，而且也会有少量油以稳定的乳化态或者是溶解态留在料液中。
如果不能及时有效的清除水相中夹杂的油，就会增加萃取剂的浪费，甚至也会影响到后续工艺的正常生产，从而影响冶金产品的质量。
另外残留在水相中的油也会在废水中积累，最终会给污水处理工作带来不利影响，鉴于此，笔者从油相组成及形成原因出发，针对湿法冶金工艺中的出油技术进行研究分析，以供参考。
关键词：湿法冶金；溶剂萃取；除油技术1油相组成及形成原因溶剂萃取水相中的油相组分更加复杂，水相夹带的油不是单纯的萃取剂油相残留，而是含有多种萃合物的复杂有机成分，所以萃取体系除油需要从油相的组成着手进行研究。
湿法冶金中常用的萃取剂按酸碱性可分为酸性、碱性及中性萃取剂。
在酸性萃取体系中，酸性磷类萃取剂、螯合类萃取剂和羧酸型萃取剂的萃取都是通过萃取剂中活性基团上的阳离子与料液中的金属阳离子发生交换实现的，萃合物为含金属阳离子的萃取剂大分子。
萃取体系水相中夹带的油相的主要成分是未萃取的萃取剂分子、稀释剂、极性改性剂及萃合物。
萃取剂在长期使用后会存在一定程度的降解，所以水相夹带的油相组分中还有微量的长碳链有机物分子。
其中，酸性磷类萃取剂的功能基团是以P为中心原子的基团，按路易斯酸碱理论属于硬酸，而H?0属于硬碱，二者具有一定亲和力，容易形成配合物，所以萃取剂具有一定的亲水性。
该体系中的溶解油含量不容忽视。
中性萃取剂的萃合物都以中性分子形式与萃取剂结合。
萃取过程是金属阳离子与配体阴离子生成配合物大分子，再与萃取剂分子结合生成萃合物。
该萃取体系中夹带的油相中所含的是配合物大分子、萃取剂、少量稀释剂及改性剂。
碱性萃取剂的萃取是以离子缔合形式实现。
除油基本工艺方法设备
2、粗粒化除油
• 2.1、粗粒化除油机理 • 当含油污水通道一个装有填充物的装置时, 污水中的油滴会由小变大，这一过程就称 为粗粒化。所用的填充材料称为粗粒化材 料。经过粗粒化后的污水，其含油量与污 油性质并没有发生变化，只是更容易用重 力分离法将油除去。 • 关于组粒化的机理，大体上有两种观点， 即“润湿聚结”和“碰撞聚结”。
• 碰撞聚结理论建立在疏油材料基础上。无 论由粒状的还是纤维状的粗粒化材料组成 的粗粒化床，其空隙均构成互相连续的通 道，犹如无数根直径很小、相互交错的微 管，当含油污水流经该床时，由于粗粒化 材料是疏油的，两个或多个油滴有可能同 时与管壁碰撞或互相碰撞，其冲量足可以 将它们合并为一个较大的油滴，从而达到 粗粒化的目的。
• 润湿聚结理论建立在亲油性粗粘化材料的 基础上。当含油污水流经由亲油性材料组 成的粗粒化床时，分散油滴便在材料表面 湿润附着，这样材料表面几乎全被油包住， 再流来的油滴也更容易润湿附着在上面， 因而附着的油滴不断聚结扩大并形成油膜。 由于浮力和反向水流冲击作用，油膜开始 脱落，于是材料表面得到一定更新，脱落 的油膜到水相中仍形成油滴，该油滴粒径 比聚结前的油滴粒径要大．从而达到粗粒 化的目的。
• 假设除油设备的高度为H，油滴颗粒分离时间为t， 则表面负荷率可表示为Q/A＝H/t，将其代入分离 效率公式，可得：
• 在其他条件相同时，除油设备的分离高度越小， 油滴颗粒上浮到表面所得要的时间就越短，因此 在油水分离设备中加设斜板，增加分离设备的工 作表面积，缩小分离高度．从而可提高油滴颗粒 的去除效率。
• 与自然沉降法相比，气浮法具有以下特点： • ①由于气浮法的表面负荷有可能高达 12m3/m2·h，水在池中停留时间只需1020min，而且池深只需2m左右，故占地面 积小，节省基建投资。 • ②气浮池具有预曝气作用，出水和浮渣都 含有一定量的氧，有利于后续处理或再利 用，泥渣不易腐化。 • ③对那些很难用沉降法处理的含油污水， 气浮法处理效率高，出水水质好。 • ④气浮法的缺点是电耗较大，处理每吨污 水要比沉降法多耗电约0.02~0.04KW·H
除油器操作规程
除油器操作规程一、安全操作规范1. 操作人员必须戴上防护眼镜和手套，确保自身安全。
2. 在操作前，必须仔细检查设备是否处于正常状态，如有异常情况应及时修复。
3. 不得将手部或其他物品直接放入除油器内部，以防止发生意外。
4. 操作人员应熟悉设备的使用方法和操作流程，不得盲目操作，以免损坏设备或造成伤害。
5. 操作人员应保持清醒状态，禁止酒后操作除油器，以免发生事故。
6. 操作人员应严格遵守相关的安全规定和操作规程，确保操作安全。
二、操作流程1. 打开电源开关，确认除油器电源已连接正常。
2. 打开除油器进料阀门，将待处理的含油污水缓慢地注入除油器内。
3. 若除油器设有调节进料流量的阀门，可根据需要调整进料流量。
4. 当进料污水通过除油器后，进入离心分离器分离沉淀后的污水从出口排出。
5. 当操作结束后，关闭进料阀门，停止进料。
6. 关闭电源开关，断开除油器电源。
7. 将除油器内部的污水排干，清理设备表面和周围的杂物。
三、设备维护1. 定期清理除油器内部的沉淀物，并清除沉淀污泥。
2. 定期检查设备的电源线和电气接线是否完好，如发现异常及时修复。
3. 定期检查除油器的风扇、电机等关键部件是否正常工作，如有故障应及时更换。
4. 定期检查进料阀门、出口阀门等部件的密封性能，确保设备正常运行。
5. 预防除油器腐蚀，定期对设备进行防锈处理。
四、故障处理1. 若发现除油器无法正常启动或关闭，应立即停止使用，并联系售后服务人员进行维修。
2. 若发现设备内有异常声音、异味等，应立即停止使用，并检查设备是否存在故障。
3. 若发现设备出现漏油、漏电等安全隐患，应立即断开电源，并联系专业维修人员进行处理。
五、常见问题处理1. 若进料速度过快导致除油器堵塞，应停止进料，清理堵塞物，并检查设备是否正常。
2. 若除油效果不理想，可能是进料流量较大或滤网堵塞，可减小进料流量或清理滤网。
3. 当设备工作时间较长，应定期检查风扇和电机是否过热，确保设备正常散热。
工件除油的方法
工件除油的方法有很多种，包括但不限于以下几种：
1. 碱性除油法：利用碱溶液的皂化、乳化、润湿、分散等一系列物理化学作用和电化学反应产生的气泡对油污的撕裂和搅拌作用去除油污。
2. 有机溶剂除油法：利用有机溶剂的溶解力和表面张力，将油污从工件表面去除。
常用的有机溶剂包括三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯等。
3. 超声波除油法：利用超声波产生的超声空化效应剥离表面黏附的各类污物。
4. 高压喷射清洗法：利用高速喷射的清洗液在零件表面产生冲击、冲蚀、疲劳和气蚀等多种机械作用、化学作用，清除零件表面的污物。
5. 乳化液除油法：在乳化液体系中，有机溶剂发挥溶解油脂作用，乳化剂则促使溶有油脂的溶剂乳化、分散，形成乳浊液将油脂带离金属表面。
6. 化学清洗法：利用化学药剂与工件表面的油污进行化学反应，使其转化为对环境无害的物质，从而达到除油的目的。
这些方法可以单独使用，也可以组合使用，具体取决于工件的材质、形状、油污的类型和程度等因素。
除油器操作规程
除油器操作规程操作规程：除油器第一章概述1.1 目的本操作规程是为了保证除油器的正常运行，并确保操作人员的安全和设备的安全，减少事故的发生。
1.2 适用范围本操作规程适用于所有使用除油器的操作人员。
第二章设备运行前的准备工作2.1 工作环境检查操作人员在使用除油器之前，应对工作环境进行检查，确保工作环境无明显异味、通风良好，设备周围无明火和易燃易爆物品。
2.2 设备检查2.2.1 操作人员应对除油器进行外观检查，确保设备无损坏或者异常。
2.2.2 操作人员应检查设备的供电线路、气源管路等，确保连接稳定可靠，并没有漏气现象。
2.3 安全装备检查2.3.1 操作人员应佩戴适当的安全装备，如安全护目镜、防护手套、耐酸碱服装等。
2.3.2 操作人员应检查环境中的消防器材和急救设备是否齐全，并了解如何正确使用。
第三章设备操作步骤3.1 设备启动3.1.1 检查除油器的电源插头是否已插好。
3.1.2 操作人员应按照设备的启动顺序，依次打开电源开关、气源开关等。
3.1.3 操作人员应根据设备的要求设置好相关参数，如除油时间、温度等。
3.2 运行检查3.2.1 操作人员应观察设备的运行情况，确保设备正常工作，无异常声音和振动。
3.2.2 操作人员应观察设备周围是否存在危险物品，如易燃易爆物品等，并及时采取相应的措施。
3.3 操作步骤3.3.1 操作人员应按照设备的要求进行操作，如放入待除油物品、设定所需除油时间。
3.3.2 操作人员应时刻关注设备的运行状态，及时处理出现的问题。
3.3.3 操作人员在操作设备时应保持专注，并注意周围人员的安全。
第四章设备停止和维护4.1 停止操作4.1.1 操作人员应在操作完成后，按照设备的停止顺序，依次关闭气源开关、电源开关等。
4.1.2 操作人员应将设备清洁干净，并及时清理设备周围的杂物。
4.2 维护和保养4.2.1 操作人员应定期对除油器进行维护保养，按照设备的说明书进行清洁和更换易损件。
前处理除油槽工艺要求
前处理除油槽工艺要求
1．配槽方法
将槽加水七分满，按吊篮高度，评估槽液多少吨，一般每吨槽加脱脂粉20KG,脱脂剂30KG,用空压气搅拌均匀便可使用。
2．处理时间
常温5-10分钟，（必要时根据工件油污而定处理时间，如再有必要时，还可加热处理）。
3．浓度控制和操作
生产中由于浓度会被消耗，需添加脱脂粉和脱脂剂增加它的碱度，每吨槽液加入2-5 原液可提升碱度1点。
（原液比例为脱脂粉0.5KG，脱脂剂1.5KG）,一般采用PH值测试法：取一条试纸放入槽液中半秒钟取出，对照试纸上之PH值，PH值为10-14之间均可生产。
4．脱脂不彻底会有什么影响：
除油不净，易造成工件表面漆层脱落，结合力不牢，早期生锈，针孔气泡、麻面等不良。
5．安全措施：
操作中戴好相关劳保用品，严禁不相关之人员动用化学物品，如有不慎药水进入眼睛，立即用清水冲洗眼睛15分钟，误食者，用水漱口，
给予饮牛奶或蛋清，必要时送院治疗，避免工件掉落在槽内，如有必须捞出，以免压坏，经常打捞槽面油污和杂物。
除油器操作规程
除油器操作规程一、检查和准备1、穿着好劳保用品,带棉纱、活动扳手以备用。
2、检查压力表、安全阀是否在有效期内,是否完好,液位变送器是否正常。
3、检查除油器油各阀门是否敏捷好用。
二、投运:1、打开除油器顶部气出口阀门,打开除油器电动调整阀旁通阀门手动调整掌控除油器压力,注意察看除油器的压力变动情况,并对除油器的密封点认真检查,发现有气体泄漏立刻关闭进气阀门、出气阀门,打开放空阀门泄压放空,处理渗漏。
2、关闭除油器电动调整阀旁通阀门,通过除油器气出口电动调整阀调整除油器、分别器压力。
三、操作1、除油器压力应掌控在0.6mpa以下,不能超压运行。
当除油器压力超出0.6mpa时,应打开除油器压力调整阀的旁通阀手动调整压力,使压力掌控在0.6mpa以下。
3、应随时察看和监控除油器的压力和液位,每隔1小时进行一次巡回检查,对室内仪表和现场仪表显示进行核对,并进行适当调整。
4、每隔2小时记录一次压力。
5、除油器内的液位不得超出30 cm,超出30 cm后立刻向多功能存储器压油。
6、压油时应缓慢打开除油器的油出口阀门,有效丝扣三扣,察看多功能存储器的压力,多功能存储器的压力应掌控在0.35mpa以下,不能超压。
7、假如油温较低应打开加热盘管加热,加热半小时后压油。
8、压油结束后立刻关闭出油阀。
—四、停运:1、关闭进口阀门。
2、关闭出口阀门。
3、打开排污阀门,泄压而且排污。
【第2篇】化学除油器安全操作规程维护说明一、概述化学除油器专为处理钢铁企业的含油污水而设计的。
化学除油器是以投加化学药剂,经混合反应后使水中的油类、悬浮物等通过凝集、絮凝作用沉降分别出来,从而实现净化水质的目的。
废水进入化学除油器第一、第二反应室时,水中的乳油和乳化油以及悬浮物经过药剂的凝集、絮凝作用,形成大颗粒的矾花,然后进入斜管沉淀室,使矾花在沉淀室中沉降,上清液经溢流堰由出水管排出,污泥沉积在设备下部的泥斗中,定期排出。
含油废水——→化学絮凝沉淀池——→回用二、操作步骤1. 进入操作现场,必需穿着好劳保用品。
除油基本工艺方法设备通用课件
离心除油通常用于去除工件表面附着的重质油污。通过将工件放入离心机中，在 高速旋转下，重质油污受到离心力的作用被甩离工件表面，从而达到除油的目的 。
过滤除油
总结词
通过过滤介质将油污从清洗液中过滤 掉的工艺方法。
详细描述
过滤除油通常用于去除清洗液中的油 污杂质。通过使用过滤器或滤网等过 滤介质，将油污拦截在过滤介质上， 使清洗液保持清洁。
生物表面活性剂的生产
通过微生物发酵或基因工程技术生产生物表 面活性剂。
生物表面活性剂的种类
根据不同油污类型选择合适的生物表面活性 剂种类，如糖脂、脂肽等。
生物表面活性剂除油设备
包括混合器、分离器等，用于实现生物表面 活性剂的除油过程。
05
设备与维护
除油设备的选择与使用
除油设备的选择
根据油污的性质、处理量、处理 要求等因素，选择合适的除油设 备，如离心分离机、振动筛分机 、超声波清洗机等。
除油基本工艺方法设备通用课件
目录 Contents
• 除油工艺简介 • 物理除油工艺 • 化学除油工艺 • 生物除油工艺 • 设备与维护
01
除油工艺简介
除油的定义与重要性
除油的定义
除油是工业生产中常见的工艺过程，主要涉及去除材料表面 的油脂、润滑油等有机污染物，以保证产品或材料的清洁度 和质量。
应性。
02
物理除油工艺
重力除油
总结词
利用重力作用将油污从工件表面分离的工艺方法。
详细描述
重力除油通常用于去除工件表面附着的轻质油污。通过将工件浸入清洗液中， 油污在重力的作用下与工件表面分离，然后清洗液通过沉淀或过滤的方法将油 污去除。
离心除油
总结词
除油器操作规程范本（2篇）
除油器操作规程范本一、操作前准备1. 操作人员应穿戴好工作服、安全鞋并带好相关的防护用品，如手套、眼镜等。
2. 检查除油器是否正常运行，如发现异常应及时报修。
3. 检查除油器周边是否有杂物或障碍物，并进行清理。
二、操作过程1. 打开除油器控制面板，按照操作指示进行开机操作。
2. 检查除油器各部位的电器设备是否正常工作，如有异常应及时报修。
3. 确保所操作的除油器内无异常情况，如有积水、异物等，应及时清理。
4. 根据作业要求进行油水分离，确保油水分离效果达到标准要求。
三、操作注意事项1. 操作人员应保持机器周围整洁，避免杂物堆积或堵塞通道。
2. 在运行过程中，严禁将手部或其他物品伸入机器内部。
3. 确保除油器周围的通风良好，避免因长时间操作造成机器过热。
4. 操作过程中应保持专注，避免分心造成操作错误。
四、紧急情况处理1. 如发现除油器发生异常情况，应立即停止操作，并及时报修。
2. 在紧急情况下，应按照紧急停机程序进行操作，并及时向相关人员汇报。
五、操作结束1. 操作结束后，应关闭除油器控制面板，并确保机器处于安全状态。
2. 清理并整理操作现场，保持机器周围的整洁。
3. 完成相关操作记录，并及时上报至相关部门。
六、工作安全1. 操作人员应定期接受操作培训，了解除油器的操作规程和安全知识。
2. 如发现相关操作规程有更新或改动，应及时学习并适应调整。
3. 在操作过程中，如发现任何安全隐患，应及时向上级报告并采取相应的安全措施。
七、操作规程遵守1. 所有操作人员必须严格遵守操作规程要求，不得随意更改或疏忽操作。
2. 发现其他操作人员存在操作规程违反情况，应及时劝阻并向上级汇报。
八、特殊情况处理1. 在遇到特殊情况或突发事件时，应按照事先制定的特殊应急处理程序进行操作。
2. 如有需要，应及时向相关人员或部门报告，并按照其要求进行操作。
九、操作总结及改进1. 操作结束后，应对操作情况进行总结和评估，发现问题及时予以改进。
除油器操作规程（2篇）
除油器操作规程第一章总则第一条为规范除油器的操作行为，保证工作安全，提高工作效率，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于所有使用除油器进食品加工、餐饮等行业的从业人员。
第三条遵守本操作规程是每位操作人员的义务，违反者将受到相应的处罚。
第四条本操作规程由相关负责人负责解释和宣传，操作人员必须熟悉并严格遵守。
第二章除油器操作规程第五条除油器的开启前准备（一）操作人员必须穿戴必要的劳动防护用品，包括工作服、手套、安全帽、防滑鞋等。
（二）检查除油器的电源线、插座等电气设备，确保其正常运行。
（三）检查除油器的油水分离装置，要求无泄漏现象。
（四）检查除油器的滤网，如有堵塞情况必须及时清理。
（五）了解并熟悉除油器的工作原理、操作要点，禁止操作人员擅自拆卸、更换除油器的零部件。
第六条除油器的开启操作（一）操作人员必须按照操作步骤依次进行开启操作，确保安全。
（二）按照除油器的电源开关，进行开启操作。
（三）等待除油器预热，确保工作温度符合要求。
（四）根据实际情况选择合适的工作模式，开始工作。
第七条除油器的正常操作（一）操作人员必须熟知并严格遵守除油器的使用规范。
（二）工作过程中，操作人员必须时刻注意观察除油器的运行情况，发现异常情况要及时报告相关负责人，维修人员。
（三）操作人员禁止使用湿手或带有水珠的工具操作除油器。
（四）操作人员必须熟知和掌握除油器的操作要点和技巧，确保操作的正确性和有效性。
（五）在工作过程中严禁吸烟、吃东西，以免引发事故。
第八条除油器的关闭操作（一）工作结束前，操作人员必须将除油器进行关闭操作。
（二）先关闭加热设备，待温度下降到规定范围后再关闭电源。
（三）将除油器的水箱清理干净，并关闭排水装置。
（四）对除油器的滤网进行清理，确保其畅通。
（五）对除油器进行定期检查和维护，确保其良好的工作状态。
第九条除油器的故障处理（一）一旦发现除油器出现故障，操作人员应立即停止使用并报告相关负责人和维修人员。
（二）在等待维修人员到达之前，操作人员要对工作环境进行整理和清理，确保他人的工作顺利进行。
化学除油器工作原理
化学除油器工作原理化学除油器的工作原理与应用深度解析在工业生产、机械设备维护以及环保领域，化学除油器是一种不可或缺的清洁工具。
它通过化学反应来去除油脂、污垢和其它有机物质，以实现表面的清洁和保护。
本文将深入探讨化学除油器的工作原理，其操作过程、适用范围以及影响因素，以便更好地理解其在实际应用中的价值。
一、化学除油原理化学除油器的工作原理主要基于两种化学反应：乳化和溶解。
首先，乳化作用是利用乳化剂将油污颗粒包裹在微小的水滴中，形成稳定的乳浊液，便于分离和清洗。
例如，非离子型或阴离子型表面活性剂常用于乳化处理，它们能降低油水间的界面张力，使油污分散在水中。
其次，溶解作用则是通过选择性地溶解油污分子，使其从表面脱离。
这通常涉及到使用溶剂，如醇类、酮类、醚类等，这些溶剂可以与油污形成可溶性化合物，然后通过冲洗或蒸发去除。
此外，碱性或酸性溶液也可以通过中和油污的酯基或烃基，实现溶解和清洗。
二、化学除油过程化学除油过程一般分为预处理、化学清洗和后处理三个阶段。
预处理阶段主要是去除表面的灰尘和大颗粒杂质，防止它们影响后续清洗效果。
化学清洗阶段是核心步骤，将特定的化学清洗剂均匀涂抹在待清洗表面上，让其充分接触并反应。
最后的后处理阶段包括清洗掉残余的清洗剂和可能产生的副产物，以及干燥处理，确保表面无残留。
三、应用范围化学除油器广泛应用于各种行业，如汽车制造、机械维修、航空航天、石油化工、电子制造等。
在汽车制造中，用于清除发动机零件上的油脂；在机械维修中，用于清洁精密仪器和工具；在石油化工中，用于设备的表面处理，以提高防腐性能。
四、影响因素化学除油的效果受到多种因素的影响，如清洗剂的选择、浓度、温度、时间，以及清洗对象的材质和表面状态。
清洗剂的活性、选择性以及对环境的影响也是需要考虑的重要因素。
此外，清洗条件（如搅拌速度、清洗压力）也会影响清洗效率和效果。
五、安全与环保虽然化学除油器能有效去除油污，但同时也需要注意其潜在的危害。
斜板除油技术
二、压力聚集小间距侧向流除油沉降一体罐1.设备确定依据(以下简称除油沉降一体罐)2、设备叙述及特点2.1 我公司除油沉降一体罐是根据粗粒化原理和斜板浅层理论自行研制开发的一种高效率、操作方便、维护使用寿命简单、运行稳定、长的新型除油设备。
该设备粗粒化段填料采用高强度、耐磨、不易溶涨的填料，分离段填料采用316L不锈钢斜板填料。
2.2 我公司除油沉降一体罐与普通斜板除油器的区别在于该设备在分离段前加设粗粒化段，利用填料的大比表面积及对小油珠和小水珠的不同吸附力，增加废水中小油珠的碰撞机率，增大油珠粒径，从而提高设备的除油效率。
2.3我公司除油沉降一体罐与普通先粗粒化再隔油相比的优点：该设备利用斜板浅层理论，增大了油水分离高度，提高油水分离效率，缩短污水运行的水力停留时间，从而大大缩小了分离段的固定尺寸，使之成为设备化产品。
2.4 我公司除油沉降一体罐使用最短寿命以15年设计,易损件（密封、垫片等）符合国家标准要求。
2.5 我公司除油沉降一体罐维修简单：在调试完毕投入正常运行六个月时应对产品详细检查一次，一年后仅需按维护保养规程由操作人员对设备进行常规维护。
2.6 整套设备由斜板除油器主体、主管汇、排油管汇、排气管汇、底座、扶梯平台等部分组成。
2.7 针对业主使用工况，我们在设备的设计、制造及安装时详细对以下几个方面进行了充分考虑：a）、结构设备整体为封闭型。
为减小进出水对设备内水体流态的冲击，除油沉降一体罐内部采用了进口缓冲区和出口缓冲区，保证进水和出水的均匀稳定；主管汇及支管线采用立式多层空间布置，结构紧凑，布局美观，减少设备占地面积；管道对焊接口处均采用专用设备（半自动坡口机）加工及管汇焊接工装，充分保证焊缝及内外表面质量。
b）、防腐容器内关键零部件斜板采用316L不锈钢材料，罐内壁经喷砂处理后涂刷环氧酶沥青防腐涂料六道。
容器外壁和设备外表面经喷砂处理后涂漆防腐，底漆面漆各两道，颜色：绿E-mail：jd.hbc@2-- 1 http://www.chenglu-group扶梯、扶手、栏杆经喷砂处理后涂漆;管线内表面经喷砂除锈后涂刷EP重防腐涂料六道。
除油器操作规程范文(3篇)
除油器操作规程范文一、操作前准备1. 操作人员应穿戴好工作服、安全鞋并带好相关的防护用品，如手套、眼镜等。
2. 检查除油器是否正常运行，如发现异常应及时报修。
3. 检查除油器周边是否有杂物或障碍物，并进行清理。
二、操作过程1. 打开除油器控制面板，按照操作指示进行开机操作。
2. 检查除油器各部位的电器设备是否正常工作，如有异常应及时报修。
3. 确保所操作的除油器内无异常情况，如有积水、异物等，应及时清理。
4. 根据作业要求进行油水分离，确保油水分离效果达到标准要求。
三、操作注意事项1. 操作人员应保持机器周围整洁，避免杂物堆积或堵塞通道。
2. 在运行过程中，严禁将手部或其他物品伸入机器内部。
3. 确保除油器周围的通风良好，避免因长时间操作造成机器过热。
4. 操作过程中应保持专注，避免分心造成操作错误。
四、紧急情况处理1. 如发现除油器发生异常情况，应立即停止操作，并及时报修。
2. 在紧急情况下，应按照紧急停机程序进行操作，并及时向相关人员汇报。
五、操作结束1. 操作结束后，应关闭除油器控制面板，并确保机器处于安全状态。
2. 清理并整理操作现场，保持机器周围的整洁。
3. 完成相关操作记录，并及时上报至相关部门。
六、工作安全1. 操作人员应定期接受操作培训，了解除油器的操作规程和安全知识。
2. 如发现相关操作规程有更新或改动，应及时学习并适应调整。
3. 在操作过程中，如发现任何安全隐患，应及时向上级报告并采取相应的安全措施。
七、操作规程遵守1. 所有操作人员必须严格遵守操作规程要求，不得随意更改或疏忽操作。
2. 发现其他操作人员存在操作规程违反情况，应及时劝阻并向上级汇报。
八、特殊情况处理1. 在遇到特殊情况或突发事件时，应按照事先制定的特殊应急处理程序进行操作。
2. 如有需要，应及时向相关人员或部门报告，并按照其要求进行操作。
九、操作总结及改进1. 操作结束后，应对操作情况进行总结和评估，发现问题及时予以改进。
植物油提炼设备工艺流程
Hong Ri rrachmsf/ w/¥^ J; - rra ch CD nrf，k植物油提炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程！植物油加工成套设备的预处理工艺植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。
1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。
1忘日til 緬那相溶日肌Hii 殳畐有阳容司邑Hor^Rifratfww w/^zinrrnach com "① 无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等。
②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及 其他种子等。
③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。
（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。
对 清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理 后所得下脚料中油料的含量。
① 筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度） 的差别，借助筛孔分离杂质的方法。
② 磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。
③ 水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将郑忡无日和稲很畐宵阳公司wiw』jTsnrrnach com 油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润 作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。
④ 并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和 大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清剥壳要求① 仁中含壳率：不超过* %。