催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
催化裂化油浆系统结焦原因及对策
催化裂化油浆系统结焦原因及对策摘要：催化裂化装置随着原料的重质化，结焦现象趋于严重，成为影响装置长周期运行的主要因素之一。
油浆系统结焦严重影响装置后期的平稳运行。
文章提出了治理对策，可供同行借鉴。
关键词：催化裂化，结焦原因，治理对策，长周期运行，油浆系统近年来，随着国内外原油的重质化和劣质化，催化裂化在原油深度加工、提高轻质油收率与炼油厂经济效益等方面一直发挥着重要作用，发展极为迅速。
由于渣油具有较大的结焦倾向，我国多数炼油厂的催化裂化装置都发生过严重的结焦。
“催化裂化协作组”的专题调研报告显示[1]，重油催化裂化提升管、沉降器及分馏系统中结焦非常普遍且严重，特别是沉降器结焦对催化裂化装置的影响最为严重。
因结焦造成工业装置非计划停工次数几乎占总停工次数的2/3，是重油催化裂化工业装置长周期运转的严重制约因素，直接影响到催化裂化装置的长周期安全运行和炼油厂的经济效益。
国内研究者对重油催化裂化装置的结焦做了大量研究工作，并取得了一定成果。
公司催化裂化装置停工检修发现，结焦严重主要集中在油浆系统，而并非是沉降器（如下图）。
图油浆换热器213及油浆备用泵209出口管线结焦情况1 油浆系统结焦机理催化裂化装置因其重油、高温的工艺特点，决定了结焦的客观性。
油浆系统结焦的机理：油浆结焦物由有机物和无机物组成。
有机物主要由各类重质烃缩聚物组成，无机物主要是催化剂粉末。
油浆中多环芳烃、胶质、沥青质等各类不饱和烃在高温下，由氧和金属引发催化作用，容易脱氢产生芳烃自由基，通过自由基链反应而产生高分子聚合物。
随着聚合物和缩合物的平均相对分子质量的不断增大，其在介质中的溶解度逐渐减小，析出后黏附在设备表面，当遇到催化剂时，易聚集成颗粒，已经黏附在表面的聚合物也能起到捕获剂的作用，加快颗粒的沉积和生焦。
2 油浆系统结焦部位及分析分馏系统的结焦部位主要发生在分馏塔底部舌形塔盘、人字挡板、塔底、油浆泵入口、油浆管线及油浆换热器等部位。
催化裂化装置油浆系统长周期运行影响因素及对策
提高 油浆 在换 热器 内流 速 ．避免换 热 器结 焦堵 塞 。 以上 措施 可见 图 １ 。
油浆蒸汽发生器Ａ Ｂ
降 。２ １ ０ １年 ７月份 对 其 中一 组 蒸 汽 发生 器 进行 切 除清 理 后 ．油 浆 循 环 有 了显 著 提 升 ． 目前 分馏 塔
底 液 相 温度 控 制 不 大 于 ３ ０℃ ．气 相 温度 控 制 不 ４ 大 于 ３ ５℃。 ７ 为解决该 问题 ，装 置准备 采 取 以下措 施 ： （ ）从油 浆 过滤 器 出 口引一 条 Ｄ ０ 管 １ Ｎ １ｏｍｍ 线 至 油 浆 上返 塔 ．通 过 控制 阀控 制 油 浆 至 上 返塔 流 量 。达 到调 节油浆 返 塔温 度 的 目的 ： （ ）油 浆蒸 汽 发生 器 增 设 一 条 串联 线 ，使 其 ２ 流 程 由并联 改 为既 可 以并联 也可 串联 增 设 高 温 油浆 热 路 线 后 ．高 温 油浆 与 油浆 蒸
势 必 会 增 加油 浆 系 统 的 阻力 ．可 能 会 导 致油 浆 泵
油 浆 的 流 量 即可 调 节 油 浆返 塔 温 度 ．最 大 限 度 地
保 证 了油浆 至 油浆一 料 换热 器 、油浆 蒸 汽发 生 器 原 的流 量 ，提 高 了油 浆 在 换热 器 中 的流 速 ，避 免换
热 器结 焦堵 塞 油 浆蒸 汽 发生器 增 设 串联 线后 ，可实 现 可并 、 可 串流 程 ．在装 置 低 处 理 量 时投 用 串联 流 程 。可
１ 分馏 塔底 油 浆停 留时 间的影 响 ． ３
根 据 目前 运 行 状 态 ．对 油 浆 系 统 进 行 核 算 （ 表 １ 。为 避 免 油浆 在 高温 情 况 下 结 焦 ．油 浆 见 ）
化 剂 粉末堵 塞 ，从 而确 保分 馏塔 的分 离效 率
催化裂化油浆结焦原因及对策
催化裂化油浆结焦原因及对策标签：催化裂化;油浆结焦;解决对策在我国炼油厂的催化裂化过程当中，油浆系统当中产生的结焦结垢问题直接影响到了催化裂化设备的正常工作，主要是因为产生大量的结焦结垢物质，直接降低了热换器的热转化效率，同时提高了管道当中材料输送的阻力，进而造成了蜡油渣油的热转换效率降低。
系统内部产生的蒸汽量减少，同时整个反应设备在工作过程当中的能源消耗量加大，油浆当中多余的热量无法及时被排除，进而造成了整个反应系统内部的热平衡性下降，严重的情况下还直接造成油浆输送系统堵塞，进而影响到了整个生产过程的正常进行。
在最近几年发展过程当中，我国炼油厂的催化裂化原材料质量都不是非常理想，外加上在加油的催化裂化技术方面一直是难以攻克的难题。
因此，催化裂化油浆结焦和结垢的问题受到了各大化工企业的广泛关注，必须要采取相应的解决措施来解决这一问题。
1.催化裂化油浆结焦问题分析1.1温度问题的影响从催化裂化的整个反应过程中可以看出，该反应过程中会受到温度的影响，在相同的催化设备当中分馏塔的底部温度越高，那么出现的结焦现象就越明显。
针对己经产生结焦问题来讲，随着温度不断提高整个反应过程的结焦问题就更加明显，就在模拟FCC油浆的结焦单元当中所得出的结论非常明显。
1.2氧含量的影响通过模拟实验分析了FCC油浆当中产生结焦单元的具体原因，通过向试管当中通入一定量的空气或者是氧气，可以看出在不同量的空气和氧气掺入的情况下，对结焦问题的影响比较明显，其中如果空气或者氧气的参与量较大，那么结焦的问题就越严重。
由此可以看出氧气含量的多少对结焦问题的影响非常明显。
1.3固体和电效应影响通过实际的生产过程可以看出，在催化裂化反应过程当中，如果增加油浆内部的沉降器和过滤器设备之后，在产生结焦和结垢的问题上有着明显的缓解。
因此，这一现象也可以得到充分的证明，从中可以得出催化裂化反应过程中油浆当中，所存在的固体杂质对结焦问题的影响比较明显。
催化裂化装置油浆固含量高问题分析及对策研究
催化裂化装置油浆固含量高问题分析及对策研究摘要：2.0Mt/a催化裂化装置自2017年检修以来，烟气粉尘浓度＜180mg/m3，再生系统运行正常，油浆固含量一直较高，平均数值为8.8g/L。
长期运行会使油浆系统换热设备、管线、阀门磨损，容易造成设备损坏、油浆泄漏着火等严重后果，造成非计划停工事件，严重影响装置安全平稳高效运行。
基于此，对催化裂化装置油浆固含量高问题分析及对策研究进行研究，以供参考。
关键词：催化裂化；VQS；催化剂；固含量；长周期运行引言催化油浆中含有大量重芳烃等有价值的化工原料，但因其中含有一定比例的催化剂粉尘，使其成为催化裂化产品中利用价值最低的馏分。
催化油浆一般作燃料油出售，价值较低。
催化油浆中大量带短侧链稠环(3～5环)的芳烃是生产炭黑、针状焦、碳纤维、橡胶软化剂及填充油、塑料增塑剂、重交通道路沥青及导热油等高附加值产品的优质原料，但对其固体含量有严格要求，催化油浆偏高的固体颗粒含量，限制了油浆的利用。
1技术现状常规石油固液分离技术包括沉积、离心沉积、静电分离、蒸馏分离、过滤分离等。
从技术可靠性和工业应用的角度来看，过滤技术得到了广泛的应用。
过滤过滤方法具有设备简单、分离效率稳定、分离效果不受设备运行条件或原料特性变化的影响。
但是，在中国引进这项技术后，由于家用催化发芽工艺和原料特性的不同，油页岩中橡胶和沥青含量较高，设备运行不安全，滤管容易堵塞，过滤器经常更换(必须在1 ~ 2小时后切换进行反冲洗)。
此外，过滤元件堵塞后很难清洁再生，因此经常需要更换过滤元件，维护成本很高。
当前的主要问题是过滤管堵塞得太快，难以完全再生。
随着过滤时间的增加，过滤管逐渐失效。
2油浆固含量高原因分析2.1旋风分离器失效2.0Mt/a催化裂化装置配置有6组两级串连的内置旋风，分离器设计偏离催化剂规格将导致旋风分离效率降低，进而使得油气中带出催化剂细粉增多，进入分馏塔油浆系统。
旋风分离器在设计之初严格按照选用催化剂规格进行核算设计，最有可能的问题则来自催化剂运行过程中的因水热稳定性差、磨损等原因产生大量细粉，而旋风作为静设备只能捕集预设范围内的催化剂颗粒，进而导致了催化剂细粉的丢入和油浆系统固含量的上升。
催化裂化油浆系统运行分析及优化措施
催化裂化油浆系统运行分析及优化措施彭国峰1，黄富1，沈兴2，殷嘉鹏1（1.中国石油四川石化有限责任公司，四川成都611930；2.中国石油呼和浩特石化公司，内蒙古呼和浩特010070）摘要:分析了重油催化裂化装置主要运行参数及油浆结焦原因，采用多种优化运行措施，控制催化分馏塔底温度在335℃左右、液位在35%左右，提高油浆循环量，保证油浆外甩量，油浆系统线速增大到1.0m/s以上，分馏塔底停留时间不大于7.00min，适当注入阻垢剂，投用油浆过滤器等，解决了装置油浆系统结焦问题。
关键词:催化裂化；油浆；结焦；线速中图分类号：TE624文献标识码：B文章编号：1671-4962（2020）03-0013-03Operation analysis and optimization measures in slurry system ofcatalytic cracking unitPeng Guofeng1，Huang Fu1，Shen Xing2，Yin Jiapeng1（1.PetroChina Sichuan Petrochemical Co.Ltd.，Chengdu611930，China；2.Petrochina Huhhot Petrochemical Company，Huhhot 010070，China）Abstract:The operation parameters and cause of coking were analysed in heavy oil atalytic cracking unit.The measures including controlling the fractionator bottom temperature at335℃，the the liquid level at35%，increasing the circulation of oil slurry，improving the slurry system line-speed at above1.0m/s,contolling the residence time in the bottom of the fractionator less than7.00 minutes，using scale inhibitor,running the oil slurry filtration，were used，the coking problem of the oil slurry system was solved. Keywords:catalytic cracking；oil slurry；coking；line-speed催化裂化装置的催化裂化油浆（简称催化油浆）系统容易结焦，造成装置能耗增加、装置处理能力降低、系统热平衡遭破坏，严重时会造成油浆输送系统、换热系统堵塞，致使装置停车清垢［1］。
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策
油浆泵是催化裂化装置的重要设备之一，主要用于建立催化裂化分馏塔底油浆的循环、提供反应提升管油浆回炼、并通过油浆外甩来控制油浆中的催化剂固体含量。
油浆泵的正常运行直接影响到分馏塔汽-液相平衡、热量平衡和物料平衡，同时影响目标产品的质量和反再系统的平稳操作。
因此油浆泵是否长周期平稳运行直接影响到装置的安全生产和企业的经济效益[1]。
油浆泵运行工况苛刻，输送介质为含有冲刷能力强的金属催化剂颗粒和焦粉的高温油浆，某石化企业催化裂化装置使用的2台油浆泵P208A/B，结构为单级悬臂式离心泵；机械密封采用集装式金属波纹管机械密封，辅助冲洗系统为Plan32封油内冲洗加Plan62冷却蒸汽[2]。
油浆泵在投用初期，运行故障较多，频繁发生了一系列问题，比如叶轮、蜗壳衬里、轮毂衬里、诱导轮等磨损，泵壳裂纹穿孔和密封泄漏等，给安全生产和平稳操作带来诸多隐患，同时增加了检修工作量和费用。
2台油浆泵在2008年6月—2015年6月间，共发生机械密封泄漏检修25次，平均运行时间超过2400h，运行时间不到API682标准要求运行25000h的1/10。
另外，油浆泵检修一次周期太长、一般需要7～14天。
针对这些问题，企业技术人员从工艺操作、日常维护、检修等方面分析原因，进行了一系列改进措施的实施，使油浆泵的运行稳定性增加，故障减少，安全运行周期延长。
1 油浆泵主要参数简介油浆泵P208A/B主要参数[2]见表1。
表1 油浆泵主要参数项目参数项目参数规格型号FLS-6000 14×16×27扬程/m120输送介质含有催化剂细粉油浆介质固含量/（g·L-1）≯6介质温度/℃330～370设计流量/（m3·h-1）1255～1581进口/出口压力/ MPa0.28/1.60转速/（r·min-1）1450机械密封型号约翰克兰/单端面波纹管密封 （604RS/-/M14312）密封腔压力/MPa（G）0.692 机械密封频繁泄漏原因分析机械密封的频繁泄漏导致后续故障和维修频次高，严重影响到装置长周期平稳运行和企业的经济效益，因此，有必要针对引起机械密封泄漏的原因进行探讨和分析。
催化裂化装置关键设备故障分析及对策
催化裂化装置关键设备故障分析及对策天津 300270摘要：催化裂化装置是石油加工工艺中的重要环节之一，同时也是炼油厂中最需要注重安全的场所之一。
在催化裂化装置运行过程中，可能会出现一些故障，这不仅会影响设备的性能和生产质量，还可能会对人员的生命财产造成威胁。
因此，下文将对催化裂化装置的关键设备故障进行详细的介绍和分析，以期提高我们对催化裂化装置的故障了解和维护能力。
关键词：催化裂化装置；关键设备；故障分析；对策；引言：催化裂化装置在石油加工工艺中占据着重要的地位，是炼油厂的关键设备之一。
然而，在其长期运行的过程中，可能会出现各种各样的故障，如催化剂失活、热点堵塞、噪声故障、泄漏故障等，这些故障都会对设备的性能和生产质量产生严重影响，甚至危及人员生命财产安全。
针对这些可能出现的故障，我们需要深入探究其原因和对策，及时制定应对方案。
例如，对于催化剂失活故障，需要重视对催化剂的清洗及维护；对于热点堵塞故障，需要定期对反应器进行清洗，保证设备的正常运行；对于噪声故障，需要加强设备的维护保养和调整；对于泄漏故障，需要进行紧急处理和加强安全防范措施等等。
在日益严格的环保和安全要求下，催化裂化装置的关键设备故障处理显得愈发重要，需要我们对其进行深入探究和分析，从而找到有效的对策方案，保障设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
本文将对催化裂化装置关键设备故障进行详细论述和分析，并提出一系列的对策希望能为行业发展做出一点贡献。
一、催化裂化装置简介催化裂化装置是一种高度技术化的炼油装置，用于将石油或石油产品中的高分子化合物裂解成较小的分子。
它采用一系列反应器、加热器、冷却器、催化剂等设备，通过改变化学反应条件，实现高分子化合物分解与分解产物再结合的反应过程。
在催化裂化装置中，原料石油或石油产品经过预热后，进入到第一反应器中，在高温(600℃-700℃)、低压(0.2-0.3MPa)的反应条件下，遇到催化剂开始反应。
重油催化裂化装置油浆泵密封泄露原因及处理
重油催化裂化装置油浆泵密封泄露原因及处理
重油催化裂化装置中的油浆泵在运行过程中，有时会出现密封泄露的情况。
导致泵密封泄露的原因主要有以下几点：
1. 泵密封磨损：泵密封部件长期运行，摩擦磨损会导致密封泄露。
这可能是由于材料选择不当、密封面不平整或密封环磨损等原因造成的。
2. 泵密封失效：密封件老化、疲劳、变形等问题，会导致密封性能下降，从而引起泄露。
3. 泵操作不当：不正确的操作或维护方式会对泵的密封系统造成损害，如密封面过度力矩、温度过高、润滑不良等等。
针对泵密封泄露的处理方法如下：
1. 检修和更换泵密封：定期检查密封的工作状态，如果发现磨损、老化等问题，及时更换密封件。
确保所选用的密封件能够承受运行条件下的压力和温度，并保证密封面的平整度。
2. 泵运行参数的调整：调整泵的运行参数，如泵的进口压力、温度等，使其处于正常工作范围内，减少对密封的不良影响。
3. 加强运行维护管理：严格按照操作规程进行操作，定期检查润滑状态、清洗密封面等，对于密封件的磨损情况进行评估。
确保泵的运行工况良好，防止因操作不当等原因导致泄露。
4. 选择合适的密封材料：根据工作介质的性质和工作条件选用适当的密封材料，以提高密封的可靠性和耐磨性。
对于重油催化裂化装置油浆泵密封泄露问题，需要定期检查和维护泵的密封系统，确保密封件的正常运行，同时加强泵的操作和维护管理，避免操作不当造成泵密封泄露。
在泵的设计和选材阶段，应合理选择适合工作条件的密封材料，以提高泵的密封性能和使用寿命。
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策摘要：油浆泵设备的日常维护和保养是一线设备技术人员管理的重点，也是石化装置持续长期安全运行的基础。
油浆泵的介质和辅助密封清洗液比较特殊，如果维护得当，可以长期运行。
维护不当，机器密封频繁泄漏，维修工作量及维修费费用增加，工作环境恶劣，容易造成各种安全环境事故。
本文基于催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策展开论述。
关键词：催化裂化装置；油浆泵安全运行；分析和对策引言油浆泵是催化裂化装置的重要设备之一，主要用于建立催化裂化分馏塔底油浆的循环、提供反应提升管油浆回炼、并通过油浆外甩来控制油浆中的催化剂固体含量。
油浆泵的正常运行直接影响到分馏塔汽-液相平衡、热量平衡和物料平衡，同时影响目标产品的质量和反再系统的平稳操作。
因此油浆泵是否长周期平稳运行直接影响到装置的安全生产和企业的经济效益。
油浆泵运行工况苛刻，输送介质为含有冲刷能力强的金属催化剂颗粒和焦粉的高温油浆，某石化企业催化裂化装置使用的2台油浆泵P208A/B，结构为单级悬臂式离心泵；机械密封采用集装式金属波纹管机械密封，辅助冲洗系统为Plan32封油内冲洗加Plan62冷却蒸汽。
１油浆泵故障技术分析在发生油场高含量上升、油场泵电流上升等异常现象后，采取了减少高温催化剂热崩溃、防止正常旋转催化剂逆流、提高VQS和正常旋转的分离效率等工艺调整措施。
油浆泵启动一段时间后，催化剂的磨损指数在正常范围内，但油浆中的固体含量和油浆泵的工作电流没有明显减少。
这种情况表明，油泵故障的根本原因不在工艺设计中，设备很有可能出现问题。
根据每天检测到的油场中催化剂含量上升和水泵检修中观察到的泵磨损，过量的催化剂进入油场运行系统，催化剂装置的实际运行情况也证明了这一论断。
车间生产记录显示，从2016-03年底开始，其他跑步损失量明显增加，系统催化剂保有量难以维持，连续20多天没有装卸剂工作，余热锅炉受热面积灰色速度和烟气脱硫装置废弃物产生速度不明显，跑步损失催化剂的去向大部分是乳清体系。
关于催化裂化分馏岗位油浆循环系统堵塞预防和治理
要措施。
在实际的生产中，我们将油浆流速控制在1.3m/s 以上，就可有效降低油浆停留时间低于5min ，进而有效的地提高生产中的油浆循环量。
同时在生产中我们发现，分馏设备中的液位也是影响油浆流速的主要原因。
因此在生产中我们将分馏设备中的液位控制在50％以下。
经过以上的技术工艺优化措施，目前我企业催化裂化生产中油浆循环量被控制在290～350t/h 之间，有效降低了油浆停留的时间。
2.2 有效控制分馏设备底部温度在生产试验中技术人员发现，油浆中的烃类物质热反应随着生产温度降低，也在同步减少。
因此更加合理的控制生产温度，也是减少结焦堵塞问题的主要措施。
经过生产试验分析，技术人员将分馏设备底部温度降低至350～360℃之间，即可有效地降低因油浆热反应造成的结焦堵塞问题。
2.3 生产操作优化措施为了确保催化裂化生产中操作合理，进而避免因操作不当造成的结焦堵塞问题，技术人员根据生产实践结果对现有的操作进行了优化。
其优化重点在于如何根据油浆反应深度变化，有效控制油浆组成，即如何根据日常油浆密度以及其中固含量变化利用操作措施对油浆进行调整。
其具体的操作措施为：当系统中的油浆密度参数大于1.05时，技术操作人员应及时外甩油浆。
同时在油浆固含量高于技术指标情况下，操作人员也应根据技术分析结果对操作进行调整，并根据指标结果提高外甩量。
根据我企业在催化裂化生产中的实际情况，技术人员确定的操作优化包括了以下几点：首先在正常生产情况下，操作人员根据规程进行定期外甩油浆操作。
其次当生产中出现开停工过程或出现操作异常的情况下，油浆中的催化剂会造成产品中固含量增加。
在这种情况下，操作人员应采用边补边甩的操作措施，即利用操作措施提升油浆外甩量，进而避免催化剂在循环系统中的沉积。
虽然我们的操作优化取得了一定效果，但是在生产中由于分馏塔设备抽出口部位相对平坦，进而造成缓冲区角度低于催化剂流动需要的休止角度，因此该位置依然存在催化剂沉积问题。
油浆系统堵塞原因分析及改进措施
油 浆 系统 堵塞原 因分析及 改进措 施
施
高春 杰 胡 阳国 张宏伟
（ 中石化 洛 阳分公 司， 南洛 阳 ，７ Ｏ Ｏ 河 ４ １０ ）
摘
要
阐述 了中石化洛阳分公司 Ｉ 套催化裂化装置油浆系统堵塞存在的问题 。结合实 际生产状况对
油浆 系统 中产 生堵 塞 的 因素 进行 了分析 ， 提 出了相应 的改进 措施 。 并 关 键词 ： 催化 裂化 油浆 系统 堵塞 措施
１ 概 述
近 年来 ， 随着原 料 的重 质化 、 劣质 化 以及加 工深 度 的提 高 ， 分馏 油浆 系统 结垢堵 塞 日益严 重 ， 成能 造 耗 增加 、 浆循 环 量 的 降低 、 置 的处 理 能力 降低 、 油 装 蒸 汽发 生 量减 少 、 浆多余 热 量无法 取走 ， 油 系统 热平
衡遭到破坏 ， 严重影 响了装置的正常操作和企业的 经济效 益 ［ 。结垢 严 重 时还会 造成油 浆循 环系 统 和 １ ］ 油浆换热系统堵塞 ， 致使装置降量处理 ， 这样不仅缩 短 了装 置 的运 行周 期 ， 可 能 给 装 置 的安 全 生 产带 还 来 隐患。由此可见 ， 催化裂化装置油浆 系统结堵塞 问题 已成 为影 响装 置“ 、 、 、 、 ” 安 稳 长 满 优 生产 运行 的 大障碍 。本 文在 如何 保证 油浆 系统 在生产 运行 中 的平 稳 ， 避免 结焦 结垢堵 塞 方面 我们做 了讨论 。 从图 １ 中可以看出， Ｆ Ｃ 反应 出来 的油气 从 ＣＵ 以过 热状 态 进入 分馏 塔 ， 并且 携 带 少 量 的催 化 剂 颗 粒， 必须 过分 馏塔 底 油浆循 环脱 过热段 ， 进行 脱 过热 和 洗涤 ， 反应 油气 达到一 定 的饱 和状 态 ， 洗 去其 使 并 携 带 的 催 化 剂 颗 粒 。分 馏 塔 底 的 油 浆 经 油 浆 泵 Ｐ ３ ９ 抽 出 ， 经 过 Ｅ ０ ８ １ ２ 、Ｅ ３ ７ 返 １２ 再 １ ２ 、Ｅ ３ １ １ ２ Ｔ ３ １返塔温度降到 ２０ １２ ， ８ ℃左右 ， 并有部分油浆外
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂中重要的装置之一，它能够将原油中的重质烃分子裂解成轻质烃和芳烃，从而提高汽油、柴油和航煤的产出。
催化裂化装置在运行过程中往往会出现结焦的问题，导致设备运行效率下降，甚至损坏设备。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策非常重要。
1. 催化剂活性降低催化裂化装置中的催化剂是实现裂解重质烃分子的重要因素之一。
当催化剂活性降低时，裂化反应的效率就会下降，重质烃分子就会在装置内部发生聚合反应，并最终导致结焦。
催化剂活性降低的原因可能是催化剂中金属成分的含量过高，受到毒物的污染或者受到高温和高压环境的影响。
2. 操作条件不当催化裂化装置在运行过程中，操作条件不当也是结焦的原因之一。
温度过高、压力过大、进料流量不稳定等都会影响催化裂化装置的运行，导致重质烃分子在装置内部发生聚合反应并产生焦炭。
3. 催化裂化装置内部结构问题催化裂化装置内部的结构问题也会导致结焦。
装置内部的管道堵塞、传热器受损、搅拌器失效等都会影响裂解反应的进行，从而导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究1. 提高催化剂的稳定性针对催化剂活性降低的问题，可以采取多种措施来提高催化剂的稳定性。
可以通过优化催化剂的配方，降低金属成分的含量；加强催化剂的再生，保持催化剂的活性；开展催化剂的表面处理，减少受到毒物的影响。
2. 控制操作条件在催化裂化装置的运行过程中，要严格控制操作条件，保持温度、压力、进料流量等参数的稳定。
可以通过优化操作流程、加强装置的监控和维护，以及制定合理的操作规程等方式来控制操作条件。
3. 加强装置内部结构的维护和管理为了避免装置内部结构问题导致结焦，需要加强装置的维护和管理。
定期清理管道和传热器、加强设备的检修和保养、进行装置内部结构的改进等，都可以有效减少结焦问题的发生。
催化裂化装置结焦是炼油生产中常见的问题，但通过对结焦原因的分析，并采取相应的对策，可以有效降低结焦的发生，保障装置的安全运行和生产效率。
某炼油厂催化裂化装置油浆泵故障分析及安全运行对策
某炼油厂催化裂化装置油浆泵故障分析及安全运行对策摘要：针对某炼油厂催化裂化装置油浆泵轴承振动速度短时间走高的情况，在机泵未停止运行前采取机泵状态监测情况分析的手段，对机泵振动走高的原因进行推测。
结果表明，油浆泵入口确实因为催化剂焦质沉淀堵塞入口流通面积导致振动走高，同时发现泵体衬里出现严重缺陷，严重危害机泵的安全运行。
通过对此次故障发生的原因分析总结，在运行、安装、维护等方面提出相应对策，在以后的生产运行中避免类似故障出现。
关键词：油浆泵；催化裂化；安全运行；故障；入口管道堵塞油浆泵是催化裂化装置的重要机泵，其作用是保证分馏塔底油浆的循环从而制分馏塔底温度以及塔底油浆的外甩以此控制油浆固含量，防止固含量过高冲蚀管道设备。
油浆泵的正常运行直接关系到催化裂化装置运行的稳定，同时还是紧急停工时油浆外甩的唯一渠道，可谓是用来保命的设备。
催化裂化油浆泵的运行工况非常苛刻，其输送的介质是含催化剂颗粒及焦粉的高温油浆。
某炼油厂210万吨/年催化裂化装置油浆泵P-209A轴承处振动速度于2021年11月6日至2021年11月7日由正常时的2.3mm/s短时间内上升到4.9mm/s，由此上涨趋势推测轴承可能存在损伤，同时现场使用听针对轴承进行听诊，发现轴承有轻微异响；使用机泵的在线状态监测系统进行分析。
为防止油浆泵轴承继续恶化，造成被动检修，故安排2021年11月7日下午切至备用泵，P-209A吹扫检修。
1油浆泵P-209A主要参数见下表1表1油浆泵P-209A主要参数2油浆泵振动走高状态监测分析通过机泵在线状态监测系统频谱图发现频率成分以161hz为主，接近6倍频，为叶片通过频率，因最近无大幅操作调整，怀疑机泵入口有堵塞；从振动上涨趋势来看，虽然与轴承故障的频率未对上，但是从经验角度看，不排除轴承方面的问题。
具体数据见下图1.图1油浆泵P-209A频谱波形图从P-209A拆开后的情况可以看出，泵入口电动阀管段至入口过滤器再到泵入口横管流通面积约三分之一以上被催化剂粉末及焦状物堵塞；泵体衬里内下部分四分之一体积也充满了催化剂粉末及胶状物。
浅谈重油催化裂化装置油浆系统结焦与预防措施
浅谈重油催化裂化装置油浆系统结焦与预防措施针对重油催化裂化装置油浆系统结焦问题的普遍现象，结合本装置油浆系统运行状况，通过对结焦机理进行详细的分析，进一步采取有效的预防措施，很好地减少了结焦，保证了装置的长周期运行。
标签：催化裂化；油浆系统结焦；预防措施1 油浆系统的运行状况近年来，随着原油的重质化和劣质化，重油催化裂化装置成为炼油企业加工原油的重要手段之一，但油浆系统结焦问题一直困扰着正常生产。
近期催化裂化装置原料性质不断变重变差，分馏塔底油浆系统结焦倾向日趋严重。
结合我装置的出现的问题，主要存在以下表现：①油浆泵暖泵线严重堵塞；②油浆蒸汽发生器管程（油浆侧）堵塞造成发汽量严重下降，油浆蒸汽发生器抽芯清洗频繁；③油浆循环量下降，分馏塔底温度出现超温现象。
由于上述问题，直接造成分馏塔各参数偏离正常值，热量不平衡、操作困难，迫使反应处理量降低等严重后果，只能通过切换油浆蒸汽发生器进行抢修。
一方面给装置的平稳安全长周期运行带来了很大的困扰，另一方面由于操作出现异常使得生产不能实现最大的经济效益。
由于在温度升高前两周时间内油浆的固含量并不高，并且油浆循环量一直保持在较高的水平上，这样就基本上可以排除换热器因催化剂沉积造成换热效果下降的可能性。
2 结焦机理分析导致油浆系统结焦的因素是多方面的，根据结焦机理分析和实际操作的经验教训，主要有以下几方面的原因：①油浆的化学组成及性质：石油大学用催化油浆在实验室进行的热结垢实验表明：油浆中的胶质、沥青质是油浆系统结焦的主要因素，其在高温、一定时间下缩合反应增加，最终导致结焦；②分馏塔底温度：经验表明，控制分馏塔低液相温度对于防止油浆系统结焦至关重要，根据结焦机理，油浆中含有大量的稠环芳烃，在340℃以上高温条件下极易发生缩合反应，造成结焦；③停留时间和流速：油浆在管线和设备内的停留时间是影响结焦的另一重要因素，流速降低、停留时间增加给结焦创造了极为便利的条件。
按照规范要求，油浆在管道中的流速不低于1.3m/s，在换热器的管程内应控制在1. 0～1.3m/s，以防油浆在换热过程中，由于温度降低，粘度增大而结焦；④催化剂含量：油浆系统中的固含量超高，极易造成结焦，按照规范要求，固含量应严格控制在6g/L以下，有效地降低油浆固含量，对油浆系统防结焦极其有利。
催化裂化装置长周期运行问题分析及对策
热过热器管束结垢； 6、对于装置存在的隐患制定监护方案。 7、对于装置运行过程中出现的异常情况，按规定第一时间逐级反
应，主管部门组织召开现场专题分析会议，研究问题的性质，确定 采取的方案。
8、公用工程系统出现波动时，装置迅速反应给调度，调度迅速联 系解决，避免因公用工程问题导致装置出现大的波动。
认其运行状态，确认是否需要改进。 7、对运行过程中出现的问题要建立“问题台帐”，运行中
处理不了的，检修期间一并处理，避免出现漏项； 8、做好重点部位的检验工作，把事故消灭在萌芽状态。
装置长周期运行管理方法
装置长周期瓶颈管理:
催化裂化装置长周期运行管理的核心工作就是解决影响装 置长周期运行的瓶颈问题。各个装置问题不同，需要做出不同 的对策。
典型快分VQS
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
外取热器两段再生
外循环管烧焦罐
高速床串联两段再生
内会造成料腿堵，跑催化剂。 穹顶和沉降器内的结焦，会在温度变化后，
脱落掉入汽提段格栅上，影响待生催化剂的下料。 部分小的焦块掉落在待生滑阀上部会造成催化剂 终止流化，待生管内结焦也会影响催化剂的流化。 2、油气管道结焦：
造成油气管道压降大，使反应器出口至气压 机入口压降增大，影响装置能耗。
结焦对长周期运行的影响
影响催化裂化长周期运行的因素
油浆泵管道结焦
分馏塔底结焦
影响催化裂化长周期运行的因素
催化裂化油浆系统结焦原因及解决措施
汽油
( %) 481 66 48122
液化气 总液收率
( %) 191 42 191 88
( %) 851 60 851 88
备注 :反应温度 、处理量等保持不变 ;数据采用平均值 。
由表 1 可以看出 ,塔底温度的不同对产品收率无 明显影响 。
41 3 控制停留时间
蒸汽量 (t/ h)
使用前
275 31 6
使用后 241 10
从表 2 可以看出 ,当油浆注入阻垢剂后 ,换热效 果随之明显好转 ,油浆返塔温度降低 ,蒸汽量增加 。
通过采取以上措施 ,保证了装置的长周期平稳 运行 ,降低了工人的劳动强度 。避免了因油浆系统 堵塞而导致的停工抢修事件的发生 。
催化油浆结焦 、结垢是越来越普遍的现象 ,也是 一个原因较复杂的问题 。各炼厂应根据自己的实际 情况 ,分析原因 ,找出适合自身的工艺操作条件 ,以 取得较好的阻垢效果 。
41 5 添加阻垢剂
选用合适的油浆阻垢剂 ,从装置投用起连续注 入 ,防止油浆中不溶物附着在换热器的管壁 。
我厂使用的阻垢剂型号是 SF22 ,使用的效果可 以从表 2 中看出 ,表中的数据为当催化裂化油浆系 统发生结垢时 ,加入阻垢剂 ,油浆系统部分条件的变 化。
表 2 阻垢剂的使用效果
项目 油浆返塔温度 ( ℃)
多环芳烃 、胶质 、沥青质在高温下容易脱氢产生 芳烃自由基 ,后者相互结合形成分子量更大的缩合
物 ,直至焦炭 。油浆中各类不饱和烃在高温下 ,由氧 和金属引发催化作用 ,通过自由基链反应而产生高 分子聚合物 。随着聚合物和缩合物的分子量不断增 大 ,在介质中的溶解度逐渐减小 ,析出后粘附在设备 表面 ,当遇到有催化剂聚集成的颗粒 ,这些高分子的 聚合物可起到粘合剂的作用 ,使颗粒的聚集大大加 快 ,已经粘附在表面的聚合物也能起到捕获剂的作 用 ,加快颗粒的沉积 。
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
表 3 催化裂化油浆性质
项
目
一套催化
密度 (20 ℃) / kg·m - 3 运动粘度 (80 ℃) / mm2·s - 1 残炭/ % 凝点/ ℃ ω(碳) / % ω(氢) / % 族组成/ % 饱和烃 芳香烃 胶质 + 沥青质 石油醚不溶物
收稿日期 :2000206219 。 作者简介 :刘怀元 ,1991 年毕业于西北大学有机化工专业 ,现
在兰州炼化公司炼油一厂技术科从事催化裂化装置的管理工 作 ,发表论文 2 篇 。
66
石 油 炼 制 与 化 工 2001 年 第 32 卷
表 2 油浆在换热器中的线速度
表 1 油浆在分馏塔底的停留时间
一套催化
重催
项 目
体积/ m3
停留时 间/ min
体积/ m3
停留时 间/ min
液面
5 % 20 % 50 % 80 % 100 % 油浆密度 (20 ℃) /
10. 56 3. 20 20. 73 2. 40 13. 28 4. 00 28. 26 3. 30 18. 72 5. 70 43. 32 5. 10 24. 17 7. 30 58. 38 6. 80 27. 80 8. 40 68. 42 8. 00
摘要 针对影响催化裂化装置油浆系统长周期运行的因素 , 结合兰州炼化公司两套催化裂化 装置在运行过程中出现结焦 、堵塞等问题 , 报道通过改进工艺流程 、优化操作条件如降低分馏塔 层的温度及液面 , 增加油浆换热时的线速 , 及采用油浆阻垢剂等技术 , 可以使油浆系统长周期运 行。
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策王华琛,曹生伟,王守庆(中原油田石油化工总厂,河南濮阳 457165)摘 要:针对催化裂化油浆系统在满负荷状态运行时出现的问题进行分析,提出了解决问题所采取的对策。
关键词:催化裂化;油浆;冲洗油;结焦中图分类号:TE624.41 文献标识码:B 文章编号:1003-3467(2005)12-0031-02 油浆系统的结焦问题是制约装置长周期运行的主要因素之一,如何保证油浆系统在生产运行中的平稳,避免因结焦堵塞造成装置非计划停工抢修,中原油田石油化工总厂在这方面做了有益地探索,并做了大胆地尝试,取得了较好的效果。
1 概况 中原油田石油化工总厂自2004年9月开工后不久,油浆泵就出现了晃量的趋向,但各换热器压降正常,基本上能满足工艺的需求;但随着运行周期的延长,油浆系统经常地出现问题:塔底温度上涨,各换热器压降增大,取热效果变低,下返分布器堵塞严重等,对这些问题如果处理不当或处理不及时,可能导致油浆系统的瘫痪,被迫停工抢修。
由于工期紧,检修时间短,沉降器、油气大管线、整个油浆系统存在问题没有得到彻底解决。
进料后不久,油浆泵出现晃量,及时倒泵清理油浆泵过滤网,发现有许多大的硬焦块,怀疑沉降器或油气大管线中的松动使焦块被油气带到了泵的入口。
2 结焦堵塞的原因分析 催化裂化反应同时伴随着热裂化反应和过裂化反应,热裂化反应的存在使反应后的油气中含有不饱和双烯烃,经过芳构化,易缩合成多环芳烃,发生生焦反应,反应起始温度100～200℃,而油浆系统中的温度一般都超过200℃;另一方面,提升管出口油气中尚带有部分有一定活性的催化剂,油气还存在一定程度的过裂化反应,最终生成焦炭,部分被带到分馏塔。
多环芳烃属于结焦前身物,而油浆是多环芳烃含量最高的成分。
在高温条件下,多环芳烃、胶质、沥青质脱氢聚合条件成熟,产生一系列芳烃自由基,后者相互结合形成分子量更大的缩合物,直至焦炭。
油浆中各类不饱和烃在高温下,由氧和金属引发催化作用,通过自由基链反应而产生高分子聚合物。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
参考文献
1 徐惠. 防止催化裂化分馏塔底结焦的新措施. 炼油设计 , 1999 , 12 :20～22
2 董国森 ,丁泉. HDS 型低转速泵在 FCC 油浆系统中的应用. 催 化裂化 , 1998 ,8 :28～31
根据兰炼并参考兄弟单位催化裂化装置油浆 运行的情况 ,防止油浆系统结焦 、堵塞 ,保持长周期 运行 ,必须从以下几方面做起 :
(1) 在分馏塔底保持较短的停留时间 ,尽量将 流量保持在油浆泵的上限 ,维持较低的分馏塔液 面 ,以避免油浆在高温情况下结焦 。
(2) 保持油浆通过换热系统的线速度在 1 m/ s 以上 ,避免油浆在换热过程中 ,由于油温降低 ,粘度 增大而结垢 。
兰州炼化公司 (兰炼) 第一套催化裂化装置 (简 称一套催化) 和重油催化裂化装置 (简称重催) 在油 浆循环量及产汽量没有调节余地的前提下 ,针对影 响油浆系统长周期运行的因素 ,通过改进工艺流程 及优化操作条件 ,注入油浆阻垢剂等技术 ,达到了 油浆系统的长周期运行 。 2 影响油浆系统长周期运行的因素及对策 2. 1 油浆在分馏塔底的停留时间及在换热器中的 线速度
345
340
320
密度/ kg·m - 3
780
800
810
820
不同换热流程的线
速度/ m·s - 1
两两串联
两两串联 ,一组使 用 ,一组备用 两两串联 ,然后并联 油浆密度 (20 ℃) / kg·m - 3
1. 08
1. 16 (1 台)
—
—
980～1 000
—
—
1. 15
1. 25
0. 58
0. 63
980～1 000
洗一次油浆蒸汽发生器 ,装置才能勉强维持运转 。 这主要与油浆性质变差 ,粘度增大 ,油浆泵上量减 少有关 。而在油浆性质较好 (没有不溶物的生成) 油浆的循环量维持在 500 t/ h 以上时 ,循环线路流 速较高 ,装置连续运行了 500 多天 。针对重催油浆 蒸汽发生器曾堵塞的情况 ,采用了油浆与原料换热 器两两串联 ,一组使用 ,一组备用的流程 。此时油 浆通过换热器及蒸汽发生器的线速率均大于 1. 0 m/ s ,但由于换热器的阻力太大 (每台换热器压 力为 0. 5 MPa) ,导致油浆循环量大幅下降 。为确 保入换热器的线速及压降合理 ,稍开副线阀 ,在油 浆泵流量最大的前提下 ,向油浆系统加入阻垢剂的 比例为 150～200 μg/ g ,以保证油浆在换热器管束 内壁上不粘结 。此方法避免了油浆蒸汽发生器的 堵塞 ,清洗周期从一周延长到两个月以上 。从两套 催化裂化装置的比较来看 ,重催还可以在必要时换 用阻力小的换热器 ,并适当注入阻垢剂以保证油浆 系统的长周期运行 。 2. 2 分馏塔底温度
摘要 针对影响催化裂化装置油浆系统长周期运行的因素 , 结合兰州炼化公司两套催化裂化 装置在运行过程中出现结焦 、堵塞等问题 , 报道通过改进工艺流程 、优化操作条件如降低分馏塔 层的温度及液面 , 增加油浆换热时的线速 , 及采用油浆阻垢剂等技术 , 可以使油浆系统长周期运 行。
关键词 :催化裂化 油浆 沉积物形成 操作条件 污垢抑制剂
催化裂化装置要求反应2再生系统催化剂一旦 循环 ,分馏塔油浆系统必须运行正常 ,否则 ,大量的 催化剂在反应未进料的情况下 ,因反应沉降器内的
第 4 期 刘怀元. 催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
67
旋风分离器处于低效运行而进入分馏塔 ,在塔底油 浆泵不上量 ,油浆相对静止 ,再加上分馏塔底油浆 抽出口附近采用相对平坦的椭圆形结构 ,使角度远 远小于催化剂流动休止角 ,容易造成催化剂积存 , 使分馏塔底形成一个催化剂含量较高的油浆缓流 区或死区[1] 。重催塔底靠油浆蒸汽发生器加热 ,在 非正常情况下切断进料超过 8 h , 分馏塔底低于 250 ℃,造成油浆泵循环中断 。在恢复过程中 ,反 应流化正常 ,分馏塔油浆系统因油浆泵不上量 ,使 大量催化剂沉积在分馏塔底 。部分催化剂进入油 浆系统后使油浆固含量升高 ,造成换热器堵塞 。因 此 ,采用的主要办法是 : (1) 加大油浆外甩量 ,将悬 浮在塔底的大量催化剂通过油浆泵上量后外甩的 方法排出去 ; (2) 缩短油浆泵不上量的时间 ,在油 浆泵入口接一条回炼油线 ,利用回炼油泵将少量回 炼油打入油浆泵入口作为接力 ,或者顶通油浆泵入 口管线 ,使油浆泵上量提前 ; (3) 采用气蚀余量较 大的油浆泵 ,使油浆泵能在 50～390 ℃范围内不抽 空[2] 。 3 结束语
表 1 油浆在分馏塔底的停留时间
一套催化
重催
项 目
体积/ m3
停留时 间/ min
体积/ m3
停留时 间/ min
液面
5 % 20 % 50 % 80 % 100 % 油浆密度 (20 ℃) /
10. 56 3. 20 20. 73 2. 40 13. 28 4. 00 28. 26 3. 30 18. 72 5. 70 43. 32 5. 10 24. 17 7. 30 58. 38 6. 80 27. 80 8. 40 68. 42 8. 00
and fouling problems occurred , countermeasures , such as modifying the flow scheme , optimizing the operating condi2 tions including lowering the bottoms temperature and level of the fractionator and increasing the slurry linear velocity in the heat exchange system , together with adding antifoulant in the slurry , etc. , were taken. These measures enabled the long2term running of the slurry system.
一套催化
重 催
项 目
油浆与原 油浆蒸汽 油浆与原 油浆蒸汽 料换热器 发生器 料换热器 发生器
单台流通面积
(油浆) / m2 油浆循环量/ t·h - 1 入换热器温度/ ℃ 入换热器温度下的
0. 051 0 0. 046 5 0. 123 6 0. 112 3
15
收稿日期 :2000206219 。 作者简介 :刘怀元 ,1991 年毕业于西北大学有机化工专业 ,现
在兰州炼化公司炼油一厂技术科从事催化裂化装置的管理工 作 ,发表论文 2 篇 。
66
石 油 炼 制 与 化 工 2001 年 第 32 卷
表 2 油浆在换热器中的线速度
(3) 选用气蚀余量较大的机泵 ,避免油浆泵不 上量而引起大量催化剂堆积在分馏塔底 。
(4) 向分馏塔底注入温度相对较低的回炼油 , 既可加强对塔底的冲涮作用 ,防止催化剂堆积在分 馏塔底的缓流区而引起结焦 ;又可使塔底油浆快速 降温 ,防止油浆组分因高温聚合生焦 。此方法尤其 适用于分馏塔底温度较高而油浆系统循环量及取 热量均达上限的装置 。
一套催化掺炼减压渣油 20 % ,处理量 0. 4 Mt/ a ,油浆循环量一般维持在 150～160 t/ h ;重催掺炼 减压渣油 40 % ,处理量 1. 2 Mt/ a ,油浆循环量维持 在 410～420 t/ h 。由此可计算出 ,油浆在两套催化 裂化装置分馏塔底不同液面下的停留时间及在换 热设备上的线速度 。计算结果见表 1 和表 2 。 从表 1 可以看出 ,装置在油浆循环量正常的情 况下 ,重催油浆在分馏塔底的停留时间以不大于 5 min 较为适宜 。因此 ,通过调节反应深度 ,将重催 的液面控制在 50 %以下 。在运行 500 多天后检修 , 发现分馏塔底结焦不是很严重 。说明控制适当的 塔底液面 ,可以避免油浆在高温情况下因停留时间 过长而发生的结焦 。
PROBL EMS AND COUNTERMEASURES IN OPERATION OF FCC SL URRY SYSTEM
Liu Huaiyuan
( Lanzhou Petroleum Processing and Chemical Complex , Lanzhou 730060)
Abstract Aiming at the main factors affecting the long2term running of FCC slurry system and the coking
1 前 言 催化裂化装置中的分馏塔底温度高 ,油浆在塔
底的停留时间长 ,在换热设备中的线速度低 ,油浆 中的固含量 、芳烃含量高 ,尤其是一些石油醚不溶 物 (属碳氢化合物) 的存在 ,使催化裂化油浆系统易 堵塞 、结焦 ,影响油浆循环量 ,造成产汽量减少 ,从 而影响催化裂化油浆系统的安 、稳 、长运行 。
石 油 炼 制 与 化 工 2001 年 4 月 PETROLEUM PROCESSING AND PETROCHEMICALS 第 32 卷第 4 期
简 报
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
刘 怀 元
(兰州炼化公司炼油一厂 ,兰州 730060)
989. 9 24. 2 3. 822 5
32 88. 79 10. 04
41. 0 57. 6 1. 4
—
重催 985. 0 39. 2 6. 844
38 88. 22 10. 05
40. 0 53. 2 2. 8 4. 0
从表 3 可以看出 ,重催油浆除残炭 、粘度高于 一套催化外 ,在族组成分布中 ,重催的 (胶质 + 沥青 质) 高达 2. 8 % ,是一套催化的 2 倍 ,石油醚不溶物 高达 4. 0 % ,而一套催化没有 。这部分物质的形成 主要与重催的高掺渣比有关 。重催控制塔底温度 在 350～355 ℃时 ,油浆蒸汽发生器发生堵塞 ,每周 必须用高压水枪切换清洗 ,但效果不理想 。主要原 因是油浆中形成了橡皮状的石油醚不溶物附着在 换热器管束的内壁上 ,这种物质在高压水枪的作用 下 ,很容易打通 ,但当水枪抽回来之后 ,这种物质又 弹回来 ,无法从管内壁除去 。利用油溶相似原理 , 采用柴油浸泡清洗蒸汽发生器 ,效果也不好 。其原 因 ,一是油浆的线速度偏低 ,二是塔底温度较高。 由于油浆泵已满负荷运转 ,无调节能力 。因此 ,重 点采取了降低分馏塔底温度的办法 ,在投用清洗过 的换热器时 ,保持油浆的循环量及产汽量 ,将分馏 塔底温度由原来的 350～355 ℃下调到 335～345 ℃,并连续注入阻垢剂以防止油浆中的不溶物粘在 管壁上 ,保证了油浆系统的长周期运行 。对于一套 催化来说 ,掺渣比仅为 20 % ,分馏塔底温度从检修 后一直控制在 370～375 ℃,在连续运转 664 d 后 , 分馏塔底仅有约 10 cm 的软焦 ,油浆中也没有石油 醚不溶物的形成 。这是由于 : (1) 掺渣比相对较 低 ,反应生成物中含有石油醚不溶物的前身物少 。 (2) 改进了工艺流程 ,将回炼油 (350 ℃) 原返分馏 塔二层改为返分馏塔底 。回炼油的引入 ,降低了油 浆在塔底的停留时间 ,加强了塔底油浆的搅混 ;降 低了分馏塔底温度 ,抑制了少量不溶物的生成 。 2. 3 塔底油浆固含量