肯纳KSEM钻头选择使用规范-new

肯纳KSEM钻头选择使用规范 1、钻头组成：
2、钻头规格范围：
3、倒角环的使用及尺寸规格范围
4、加工参数的选择：
加工参数：切削速度、进给量、切削深度----（切削三要素）
4.1、切削速度（Vc）：加工不同工件材料时，刀具与工件接触处的相对移动速度，它根据不同的工件材料和刀具材料而选定，选择如下：4.1.1、加工普通钢、铸钢（软钢）工件时切削速度：
Vc=80-140m/min 推荐速度=100m/min
4.1.2、加工合金钢、热处理后的钢件工件时：
Vc=50-80m/min 推荐速度=65m/min
4.1.3、加工灰口铸铁工件材料时的切削速度：
Vc=100-200m/min 推荐速度=160m/min
4.1.4、加工球墨铸铁工件时的切削速度：
Vc=90-180m/min 推荐速度=150m/min
4.1.5、加工不锈钢工件材料时的切削速度：
Vc=30-90m/min 推荐速度=50-60m/min（工件偏硬为50，偏软60）
机床主轴与切削速度间的关系：
（r/min-每分钟转数）
Vc（m/min）=
或 = ∗ /
n------机床主轴转数
d------钻头的直径mm
4.2、进给量（f）：机床主轴每转一转，钻头钻入工件的深度，它根据钻头的直径和断屑槽形及工件材料来选择，推荐如下：
4.2.1、加工普通钢和铸钢（软钢）工件时：
4.2.2、加工合金钢及热处理后工件（硬钢）工件时：
4.2.3、加工铸铁（含灰口、球墨铸铁）材料时：
4.2.4、加工不锈钢材料工件时：
进给量与机床编程进给速度的关系：
F= ∗ ---mm/min
F------机床编程的进给速度mm/min
n------机床主轴转数r/min
f------钻头的进给量mm/r
5、使用说明：
5.1、深孔预加工说明：
对于预钻引导孔的加工：在加工深度超过5*D的时候需要钻引导孔，引导孔采用150°钻尖，如没有150°钻尖，也可以采用标准的KSEM钻头加工引导孔，钻孔深度小于7D时，引导孔的加工可以只在工件表面划出75%直径的钻窝，当钻孔深度超过7D时，引导孔的深度为钻肩（钻头直径处）部钻入工件2-3mm,当钻孔深度超过10D 的时候，钻深为1D-3D之间。

5.2、刀柄的选择：
KSEM模块化钻头钻杆均为侧固式连接方式，因钻削时一般情况下需要采用内冷方式，所以刀柄的拉钉为有内冷孔的拉钉，钻头杆在装在刀柄中时，如刀杆为法兰柄时，法兰端面要靠近刀柄的端面，而且法兰驱动槽必须装入刀柄法兰驱动槽中，如采用圆柱柄连接时，钻杆的底部必须与刀柄安装孔底部紧密接触。

刀柄拉钉扭紧扭矩：
刀柄规格40 50
扭矩115NM 143NM
备注
刀柄压紧螺钉的锁紧力：
刀柄直径16 20 25 32 50
夹紧螺钉SS03M023 SS03M026 SS03M027 SS03M029 SS03M030 扭矩NM 60 95 135 160 200 备注
6、钻尖扳手的选择：
KSEM钻头钻尖的锁紧必须使用专用锁紧扳手，在锁紧钻尖的时候，扭紧时只需要将钻尖扭入钻尖窝中，钻尖底面与刀体贴合后再带劲扭一下就可以。

直径范围3D 5D 7D 10D
12.5-13.5 170.294 170.294 170.295 170.296
13.51-15.5 170.289 170.289 170.290 170.291 16-19.5 170.270 170.270 170.270 170.281 20-24 170.272 170.272 170.272 170.282 24.01-28 170.274 170.274 170.274 170.283 28.01-32 170.276 170.276 170.276 170.284 32.01-40- 170.276 170.277 170.284
7、钻尖的安装
8、钻孔功率、扭矩、进给力说明：
9、钻孔时加工内冷却液压力推荐：
10、钻尖修磨尺寸界线：
11、钻头安装后使用前检查：
11.1、钻杆装入刀杆后，旋转刀柄钻尖处的跳动值为±0.03mm；11.2、钻孔前检查工件，应钻头向前的推力较大，因此工件在装夹完成后，在钻孔方向必须有良好的支撑，受力方向必须有固定挡为夹紧装置；
11.3、钻孔前必须检查冷却液的压力（尤其是加工深孔时），外冷却只能钻孔深度在1-3D之内时作第二选择使用，一般情况下应尽量采用内冷方式进行冷却；
11.4、加工前注意检查工件加工表面及工件内部情况，如工件钻孔处有较大倾斜或表面很粗糙（凸凹不平），应先使用铣刀将表面修平后
再进行加工，另外在孔的出口处如有斜面应在钻透时降低进给速度或不钻透，对出口斜面进行铣削（进行刀具找正处理）或划平处理；
11.5、钻孔时，如孔有尺寸精度要求时，钻3mm左右后退出钻头检验孔尺寸能否满足要求（钻削前要保证钻尖的跳动小于0.02mm）；
11.6、正常的钻削，钻削产生的铁屑为片状铁屑，在钻肩进入工件前会产生一小段锥形长铁屑，但钻肩进入工件后所产生的铁屑均为片状铁屑（包括不锈钢材料和软钢材料），当切削过程中出现啸叫、震动、铁屑阻塞（冷却液排除不畅）等问题时，应及时停止进给（主轴可以不停），退出钻头检查故障；
11.7、在加工过程中如遇突发事件：如机床断电、加工件中有严重缺陷（如砂眼、铸造缺陷等）、工件夹紧突然松动等问题时，可能会造成钻头折断，遇到这些突发事件时，应停止机床的进给，在中途需要退刀时，机床主轴应保持低转运行，向后退刀；
11.8、拧紧钻尖时因操作不当会是钻头的扳手折断在钻尖中，此时折断的扳手尖会卡在钻尖里，可在长扳手头部蘸少量的液氮，将液氮滴在扳手的断裂处，等几秒钟后，磕打钻杆，折断的扳手头部就会被震出，如仍无法取出也可按下述方法进行：
12、故障分析及解决推荐：
12.1、如何得到良好的孔质量
12.1.1、排屑
•确保排屑令人满意。

切屑堵塞影响孔质量和可靠性/刀具寿命。

钻头/刀片槽型和切削参数是关键的。

12.1.2、稳定性，刀具设置
•使用尽可能最短的钻头。

使用刚性和准确的、具有最小跳动的刀柄。

确保机床主轴处于良好状况并且没有轴心差。

旋转工件
和钻头以得到深孔中高的直线度。

稳定的部件夹紧。

对于不规
则、成角度表面和交叉孔确定正确的进给速度。

12.1.3、刀具寿命
•检查刀片磨损并确定预定的刀具寿命程序，钻削产生后刀面磨损为正常刀具寿命估算标准。

12.1.4、保养
定期更换刀片夹紧螺钉。

在更换刀片之前清洁刀尖座。

使用
扭距扳手和二硫化钼润滑剂。

在重磨整体式/焊接硬质合金
钻头之前不要超过最大磨损量
12.2、故障分析：
12.2.1、过快的后刀面磨损（加工过程中过快的切削速度会加剧切削温度的上升从而造成刀具的磨损）：
12.2.2、钻尖肩过度磨损（过高的切削速度和磨损后的刀具刃口都会加剧刀具的磨损）：
12.2.3、钻肩及刃带破损（钻头的过大跳动是主要原因）：
12.2.4、热裂纹（加工过程中，加工部分的冷热温差过大是主要原因）：
12.2.5、热过载（过高的切削问题为主要原因）：
12.2.5、涂层剥落（刀具的涂层过厚是主要原因）：
12.2.6、积屑瘤（工件材料的粘性是主要原因）：
12.2.7、钻尖崩边（钻削过程中的钻尖与孔中心不重合是主要原因）：
12.2.8、钻尖崩断（刀具磨损或钻头松动、跳动是主要原因）：。