注塑模设计规范

注塑模具设计规范

1.产品结构要求

制品工艺性分析与脱模斜度确定

1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计

算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：

根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计

1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角

7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则

1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

3)分型面选择应保证制品留在下模。

4)优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时

取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。

5. 型腔排位原则

1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。

2)多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。

3)多腔模各型腔间距不小于25mm。

6. 冷却系统设计原则

在满足制品结构的前提下，确保冷却充分

1) 运水孔设计

1.1)保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。

1.2)运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。

1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。

1.4)用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，

同一组运水隔水片孔不超过6个。

2) 进水孔与出水孔的设计

2.1)进、出水孔与起吊螺钉孔其孔间距均不得小于40mm。

2.2)模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。

2.3)进、出水孔不得与电源处在同一平面

7. 浇注系统设计原则

1)一般水口模具的流道设计：

1.1)模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。

1.2)浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～

2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴

孔径大0.5～1.0mm。

1.3)主流道长度应尽量短，原则上不超过90mm。

1.4)分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：（小模）Φ6

～Φ8、（中模）Φ8、（大模）Φ10～Φ12。

1.5)流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料

井深度约为直径的1.5倍。

1.6)校核取出水口所需开模距离。

1.7)避免取出水口时与限位秆发生干涉。

2) 浇口位置设计原则

2.1)满足塑胶材料的流动比。

2.2)不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。

2.3)不影响制品装配。

2.4)水口容易清除。

8. 顶出机构设计原则

1)模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。

2)顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。

3)顶针设计原则：

3.1)顶针面避免碰穿或插穿。

3.2)优先采用圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避免使用推块或异形顶针。

3.3)顶针大小根据制品形状确定：一般（小模）Φ8、（中模）Φ8～Φ10、（大模）Φ12～Φ16。

3.4)顶针端面若为异形时应防止转动。

3.5)顶针孔壁厚不小于6mm。

4)模具的顶出要求装上复位弹簧。

9. 滑块抽芯设计原则

1)有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3～5mm。

2)应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。

3)滑块导滑部分长度大于滑块高度，导滑部位厚度不小于5mm。

4)滑块不得滑出压板范围。

5)滑动面应设计油槽。

6)开模状态下,限位弹簧应有5～10mm预压量。

7)斜导柱斜角一般取10°～25°,锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2°。

8)采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内。

10. 斜顶抽芯设计原则

1)斜顶抽芯角度原则上不得大于16°。

2)斜顶宽度及厚度原则上不得小于10mm。

3)一般小斜顶(宽度和厚度在25mm以下)采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。

4)斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20～40mm。

5)小斜顶在顶针板上时，一般采用销钉导滑片结构；大斜顶一般采用导滑块结构。

6)斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。

7)大斜顶应设计冷却系统。

11. 镶件设计原则

深骨或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。

1)镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。

2)制品成型位置与镶件的边距一般为：（小模）≥20mm、（中模）≥30mm、（大模）≥40mm，同时

应考虑运水孔及螺钉的合理布置。

3)A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。

4)开镶件框后B板厚度一般为：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。

5)镶件成型部位厚度一般为：（小模）≥30mm、（中模）≥40mm、（大模）≥60mm。

12. 注塑机的选择原则

1) 塑件的重量(包括浇料)应小于注塑机的额定重量。

2) 模具所需最大锁模力应小于注塑机的额定锁模力。

3) 塑件成型所需要的注塑压力应小于等于注塑机的额定注塑压力。

4) 模具的闭合高度应在最大闭合高度和最小闭合高度之间。

5) 模具厚度+顶出距离+取出制品的距离＜最大开模距离。

13. 模具材料的选择

1) 模板选用S50C、S55C、C50、45#钢。

2) 型腔、型芯选用进口738、718、718H、S136、S136H、2316、2083等。

3) 滑块、斜顶材料的选用同型腔的选料一致。

4) 顶针的材料选用一般为65Mn，高要求的选用H13