10版.vda6.3 过程审核提问表(审核案例)
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产品和过程开发的策划
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查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任 明确，人员资格要求明确。 查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算 、潜在供方等。 查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性
2.4
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提问概述 项目管理
潜力 分析
基本因素 物流 和 过程 目标 联络 风险 零件 责权 导向 沟通 导向 搬运 PV ZI KO RI
Байду номын сангаас
审核记录
P2
2.1
2.2* 2.3
是否建立了项目组织（项目管理），并且为项 目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权 限？ 是否为项目开发而策划并落实了所需的资源， 并且通报了变更情况？ 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确 定？ 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更 管理？ 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与 了变更控制系统？ 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况 进行了定期监察以确保其符合性？ 是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有 效的实施？
产品和过程开发的实现
x
查：供方开发计划及供方评审记录
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项 目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？ 从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到 了有效落实？ 人力资源是否到位并且具备资质？ 基础设施是否到位并且适用？ 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证 明和放行？ 是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此 编制出了生产、测试和检验文件？ 是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得 生产批准/放行？ 针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到 了有效的落实？ 为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生 产进行了控制？
是否所有生产过程均受控？（过程流程）
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查：达产评审及项目开发总结报告 查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
x x
查：物料标识规定、标识状态 查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识 x 查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录 查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等 查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的 确认及产能确认。
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发 记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识 查：变更的评审、措施等涉及的人员。 查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录 查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧 急预案。 查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录 查：可制造性评审记录及评审人签字。 查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计 划、供方开发计划等 查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资 金、人员、试验项目及能力等
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工 位）获得所需数量/生产批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/ 包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材 料进行适宜的对应？ 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更 进行了跟进并文件化？
供方管理
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查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的 更新。 查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP 的文件 查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控 制人员）及培训和能力评价 查：基础设施的配置及能力验证记录
4.2 4.3 4.4
基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验 文件上完整地列出了相关细节？ 是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置 数据进行了采集？ 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的 特定要求？
2.5* 2.6 2.7* P3 3.1 3.2* 3.3 3.4
是否已经具有产品和过程的特定要求？ 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能 小组的形式，对制造可行性进行了评审？ 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资 源？
3.5 P4 4.1
针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量 管理策划？
5.2
5.3 5.4* 5.5* 5.6 5.7 P6 6.1 6.1.1* 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.2 6.2.1* 6.2.2 6.2.3*
是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加 以了落实？ 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准 /放行？ 是否确保了外包产品和服务的质量？ 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？ 人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了 其职责？
4.5*
x
查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析 报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析 报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对 查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等 查：试产记录
4.6 4.7 4.8 4.9 P5 5.1*
x x x x x x x
查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告 查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。
是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的 供方？ 是否在供应链上考虑到了顾客要求？
x x x
x
查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录 查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明 确告知供方。
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入）
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查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关 注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等 查：供方提交的PPAP资料。 查：供方样品试验报告、进货检查报告的 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等 查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录
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查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任 明确，人员资格要求明确。 查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算 、潜在供方等。 查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性
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提问概述 项目管理
潜力 分析
基本因素 物流 和 过程 目标 联络 风险 零件 责权 导向 沟通 导向 搬运 PV ZI KO RI
Байду номын сангаас
审核记录
P2
2.1
2.2* 2.3
是否建立了项目组织（项目管理），并且为项 目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权 限？ 是否为项目开发而策划并落实了所需的资源， 并且通报了变更情况？ 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确 定？ 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更 管理？ 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与 了变更控制系统？ 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况 进行了定期监察以确保其符合性？ 是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有 效的实施？
产品和过程开发的实现
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查：供方开发计划及供方评审记录
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项 目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？ 从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到 了有效落实？ 人力资源是否到位并且具备资质？ 基础设施是否到位并且适用？ 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证 明和放行？ 是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此 编制出了生产、测试和检验文件？ 是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得 生产批准/放行？ 针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到 了有效的落实？ 为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生 产进行了控制？
是否所有生产过程均受控？（过程流程）
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查：达产评审及项目开发总结报告 查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
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查：物料标识规定、标识状态 查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识 x 查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录 查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等 查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的 确认及产能确认。
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发 记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识 查：变更的评审、措施等涉及的人员。 查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录 查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧 急预案。 查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录 查：可制造性评审记录及评审人签字。 查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计 划、供方开发计划等 查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资 金、人员、试验项目及能力等
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工 位）获得所需数量/生产批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/ 包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材 料进行适宜的对应？ 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更 进行了跟进并文件化？
供方管理
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查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的 更新。 查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP 的文件 查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控 制人员）及培训和能力评价 查：基础设施的配置及能力验证记录
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基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验 文件上完整地列出了相关细节？ 是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置 数据进行了采集？ 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的 特定要求？
2.5* 2.6 2.7* P3 3.1 3.2* 3.3 3.4
是否已经具有产品和过程的特定要求？ 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能 小组的形式，对制造可行性进行了评审？ 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资 源？
3.5 P4 4.1
针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量 管理策划？
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5.3 5.4* 5.5* 5.6 5.7 P6 6.1 6.1.1* 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.2 6.2.1* 6.2.2 6.2.3*
是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加 以了落实？ 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准 /放行？ 是否确保了外包产品和服务的质量？ 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？ 人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了 其职责？
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查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析 报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析 报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对 查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等 查：试产记录
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查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告 查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。
是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的 供方？ 是否在供应链上考虑到了顾客要求？
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查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录 查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明 确告知供方。
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入）
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查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关 注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等 查：供方提交的PPAP资料。 查：供方样品试验报告、进货检查报告的 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等 查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录