第三节 发酵型含乳饮料(上课版)

㈡
工艺要求
5. 菌种选择：用于生产酸奶的发酵剂由两种 不同的乳酸菌组成：嗜热链球菌和保加利 亚乳酸杆菌。前者呈链球菌，而后者呈杆 菌。 6. 接种：热处理以后，将奶冷却到40～50℃ 的接种温度，进行接种，发酵剂与奶要充 分混匀。
㈡
7.发酵：
工艺要求
发酵时间随菌种类型及接种剂量等而异， 从3小时到20小时不等。获得酸奶最佳芳香和最 佳风味的pH范围是4.4～4.0。最佳温度43℃, 最佳菌种比1∶1，接种量2.5～3%，发酵时间 2.5～3h。
②发酵时间


若发酵时间过长，乳酸菌继续生长 繁殖，产酸量不断增加。酸性的增强破 坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳 的水分游离出来形成乳清上浮。 发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结 构还未充分形成，不能包裹乳中原有的 水分，也会形成乳清析出。

因此，酸乳发酵时，应抽样检查，发现 牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵；若 凝固不充分，应继续发酵，待完全凝固后 取出。
③噬菌体污染


是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因 之一。可通过发酵活力降低，产酸缓慢来 判断。 国外采用经常更换发酵剂的方法加以 控制。此外，由于噬菌体对菌的选择作用， 两种以上菌种混合使用也可减噬菌体危害。
④发酵剂活力


发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳 的凝固性下降。 对一些灌装容器上残留的洗涤剂（如氢 氧化钠）和消毒剂（如氯化物）也要清洗 干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正 常发酵和凝固。
④原料乳的异臭

牛体臭、氧化臭味及由于过度热处理 或添加了风味不良的炼乳或乳粉等制造的 酸乳也是造成其风味不良的原因之一。
4、表面有霉菌生长
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酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往 往在表面出现有霉菌。 黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易 被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹 胀感觉，重者引起腹痛下泻。 因此要严格保证卫生条件并根据市场 情况控制好贮藏时间和贮藏温度。
“AB100”、“BE80”、“LGG”、“BB－12活性双歧杆菌”、“龙根B菌”、“双歧因
3.2 酸乳的生产
3.2.1 凝固型酸乳的加工与质量控制 3.2.2 搅拌型酸乳的加工与质量控制
3.2.1 凝固型酸奶的加工及质量控制
㈠ ㈡ ㈢
工艺流程 工艺要求 质量控制
㈠
乳预处理 乳预热到50～60℃
㈠ 工艺流程
原料乳 验收 均质（25MPa）
过滤 配料搅拌 预热（53 ～ 60℃ ）
杀菌（90℃ ／5min）
冷却（45℃ ）
发酵（3％～5％）
接种发酵（41 ～ 44℃ ／ 2.5 ～ 4.0h）
冷却
搅拌混合
冷却后熟（5 ～ 8℃ ）
㈡ 质量控制



搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基 本与凝固型酸乳相同，其不同点主要 是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺， 这也是搅拌型酸乳的特点 根据加工过程中是否添加果蔬料或果 酱，搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸 乳和加料搅拌型酸乳。 下面只对与凝固型酸乳的不同点加以 说明。

乳或乳制品在特征菌的作 用下发酵而成的酸性凝乳状产 诺贝尔医学奖得主 品。在保质期内,该类产品中 的特征菌必须大量存在,并能 继续存活和具有活性。
在高加索地区阿尔卑斯山脉是酸奶的诞生地

酸奶（Yoghurt）: 在保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的作 用下,使用添加(或不添加) 乳粉(全脂或脱 脂)的乳进行乳酸发酵而得到的凝固乳制品。
※ 酸乳、酸奶、乳酸菌饮料和乳酸饮料
3.1.1 发酵型含乳饮料

以鲜乳或乳制品为原料，经乳酸菌培养发酵制 得的乳液中，加入水、糖液等调制而成的制品。 国内常称为“乳酸菌饮料”或“酸乳饮料”。
活性乳酸菌饮料 非活性乳酸菌饮料 乳酸型乳酸菌饮料 果蔬汁型乳酸菌饮料
浓缩型 稀释型
3.1.2 酸乳
梅契尼可夫 Elie etchnikoff
工艺流程
脂肪标准化0.5～3.0%, 强化乳固体,添加糖和稳定剂
均质(15～20MP)
85 ℃,30min;90～95 ℃,5-10min;
乳的热处理
120 ℃,3-5s 42 ℃～45℃短期发酵或30℃,长期发酵
凝固型酸乳
装于零售容器中发酵
冷却到发酵温度 接种剂制备 接种发酵剂
发 酵
冷 却 发 酵
㈢ 质量控制

凝固型酸奶生产中，常会出现一些质 量缺陷：

1、 凝固性差
酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现 象，粘性很差，出现乳清分离。
①原料乳质量



当乳中含有抗菌素、防腐剂时，会抑 制乳酸菌的生长。 试验证明原料乳中含微量青霉素 （0.01IUmL-1）时，对乳酸菌便有明显抑制 作用。 使用乳房炎乳时由于其白血球含量较 高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。
销 售
普通酸乳
销 售 销 售
果肉 容器 香料 混合
冷 却 冷 却
果料酸乳 调味酸乳
搅拌型酸乳
发 酵
㈠
工艺流程

凝固型酸奶生产线
1、原料乳的标准化

目的： 根据所需要酸乳成品的质量特征要求， 对乳的化学组成进行改善。使其可能存在 不足的化学组成得到校正，保证各批次产 品质量的稳定一致。
• 蛋白质 • 脂肪
乳预处理
乳预热到50～60℃
均质(15～20MP)
乳的热处理
冷却到发酵温度 接种剂制备 接种发酵剂
装于零售容器中发酵 凝固型酸乳 灌 装 搅拌型酸乳 大罐中发酵 冷却到15-20℃ 销 售 灌 装 灌 装
普通酸乳
销 售 销 售
冷 却
果料 混合
果料酸乳 调味酸乳
香料 混合
㈠ 工艺流程

搅拌型酸奶生产线
㈡
质量控制
1.发酵:搅拌型酸乳的发酵是在发酵罐中进行， 应控制好发酵罐的温度，避免忽高忽低， 发酵罐上部和下部温度差不要超过1.5℃。 2.冷却:冷却在酸乳完全凝固(pH4.6～4.7)后 开始，冷却过程应稳定进行，冷却过快将 造成凝块收缩迅速，导致乳清分离；冷却 过慢则会造成产品过酸和添加果料的脱色。


原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所 产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳 要求的pH值，从而使乳不凝或凝固不好。 原料乳消毒前，污染有能产生抗菌素 的细菌，杀菌处理虽杀灭了细菌，但产生 的抗菌素不受热处理影响，会在发酵培养 中起抑制作用，这一点引起的发酵异常往 往会被忽视。原料乳的酸度越高，含这类 抗菌素就越多。
第三节 发酵型含乳饮料
学习目的


理解发酵型含乳饮料的定义和分类 掌握酸乳、乳酸菌饮料和乳酸饮料之间的差异； 掌握凝固型酸乳和搅拌型酸乳的加工工艺和质量 控制； 掌握乳酸菌饮料的加工方法。
主要内容
3.1 3.2 3.3 定义和分类 酸奶的生产 乳酸菌饮料
3.1
定义和分类
市场上：酸牛奶，酸酸乳，乐酸乳，优酸乳 ┅ ┅
2、乳清析出

乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题， 其主要原因有以下几种：
①原料乳热处理不当

热处理温度偏低或时间不够，就不能 使大量乳清蛋白变性，而变性乳清蛋白可 与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分， 并且具有最小的脱水收缩作用 （Syneresis）。

据研究，要保证酸乳吸收大量水分 和不发生脱水收缩作用，至少使75％的 乳清蛋白变性，这就要求85℃、20～ 30min或90℃、5～10min的热处理；UHT 加热（135～150℃、2～4s）处理虽能达 到灭菌效果，但不能使75％的乳清蛋白 变性，所以酸乳生产不宜用UHT加热处理。 根据研究，原料乳的最佳热处理条件是 90～95℃、5min。
酸乳的分类
凝固型酸乳（Set yoghurt)
㈠ 按成品的组织状态分类
搅拌型酸乳（stirred yoghurt)
㈡ 按成品的口味分类
天然纯酸乳（Natural yoghurt): 加糖酸乳（Sweeten yoghurt): 调味酸乳（Flavored yoghurt): 果料酸乳（Yoghurt with fruit） 复合型或营养健康型酸乳: 疗效酸乳:
在酸乳生产过程中，发酵后使用冷却工艺 的主要目的是为了终止发酵，使所得酸乳 的特征（质地、口感、风味、酸度等）达 到所设定的要求。
9.冷藏后熟
冷藏温度一般在 2~7 ℃ ; 冷藏的作用 还有促进香味物质产生 , 改善酸乳硬度的作 用。 一般将酸乳终止发酵后第12~24h小时 称为后熟期。在此期间香味物质的产生会达 到高峰期。



牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低， 也会影响酸乳的凝固性。 因此，要排除上述诸因素的影响，必 须把好原料验收关，杜绝使用含有抗菌素、 农药以及防腐剂或掺碱牛乳生产酸乳。 对由于掺水而使干物质降低的牛乳， 可适当添加脱脂乳粉。
②发酵温度和时间


发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而 异。若发酵温度低于最适温度，乳酸菌活 力则下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性 降低。 发酵时间短，也会造成酸乳凝固性降低。 此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝 固性降低的原因之一。因此，在实际生产 中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并 控制发酵温度和时间。

要求全脂乳固体>11.5% 脂肪>3%
混料：通常在10℃以下，混料水合时间 ≥30min，时间控制在1.5～3h之间。

㈡
工艺要求
3. 均质：应该将奶放在20～25（Mpa）于 65～70℃下进行均质化，这样才能获得 具有最佳物理特性的产品。 4. 热处理杀菌过程：在90～95℃下保持 5min 时间的热处理可以达到最佳效果。
②酸乳的不洁味


主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌 引起。 污染丁酸菌可使产品带刺鼻怪味，污 染酵母菌不仅产生不良风味，还会影响酸 乳的组织状态，使酸乳产生气泡。
③酸乳的酸甜度


酸乳过酸、过甜均会影响质量。发酵 过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会 使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会 导致酸乳偏甜。 因此，应尽量避免发酵过度现象，并 应在0～4℃条件下冷藏，防止温度过高， 严格控制加糖量。
5、口感差


优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。 但有些酸乳口感粗糙，有砂状感。这主 要是由于生产酸乳时，采用了高酸度的 乳或劣质的乳粉。 因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛 乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳 中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的 目的。
3.2.3 搅拌型酸乳加工及质量控制
㈠ 工艺流程 ㈡ 质量控制
发酵终点的判断
•
•
•
发酵一定时间后,抽样观察,打开瓶盖,观察酸乳的凝 乳情况。 若已基本凝乳,马上测定酸度,酸度达到 60～70ºT 以上, 则可终止发酵。但酸度的高低还取决于当地 消费者的喜好。 发酵时间的确定还应考虑冷却和后熟的过程 , 在此 过程中 , 酸乳的酸度还会继续上升。
8.冷却：

⑤加糖量


生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使 产品产生良好的风味，凝块细腻光滑， 提高粘度，并有利于乳酸菌产酸量的提 高。 试验证明，6.5％的加糖量对产品的 口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。若 加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳 酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡， 相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。

复合果粒酸牛奶 酸牛奶
㈢ 按原料中脂肪含量分类 全脂酸乳、部分脱脂酸乳、脱脂酸乳 ㈣ 按发酵后的加工工艺分类 浓缩酸乳: 冷冻酸乳: 充气酸乳:
酸乳粉:
㈤ 按菌种种类分类
酸奶 (yoghurt,yogurt) 双歧杆菌酸乳 (yoghurt with bifidus) 嗜酸乳杆菌酸乳 (yoghurt with acidophilus) 干酪乳杆菌酸乳 (yoghurt with L. casei)
③其他因素

原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶 机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂加量过 大等也会造成乳清析出，在生产时应加以 注意，乳中添加适量的CaCl2 既可减少乳清 析出，又可赋于酸乳一定的硬度。
3、风味




①无芳香味 主要由于菌种选择及操作工 艺不当所引起。 正常的酸乳生产应保证两种以上的菌混 合使用并选择适宜的比例，任何一方占优 势均会导致产香不足，风味变劣。 高温短时发酵和固体含量不足也是造成 芳香味不足的因素。 芳香味主要来自发酵剂酶分解柠檬酸产 生的丁二酮物质。所以原料乳中应保证足 够的柠檬酸含量。
通常发酵后的凝乳先冷却至15～20℃,然后 混入香味剂或果料后灌装 , 再冷却至 10 ℃以下。 冷却温度会影响灌装充填期间酸度的变化 , 当生 产批量大时 , 充填所需的时间长 , 应尽可能降 低冷却温度。
㈡
质量控制
3. 搅拌:通过机械力破碎凝胶体，使凝胶体 的粒子直径达到0.01～0.4mm，并使酸乳硬 度和黏度及组织状态发生变化。 4.混合、罐装:果蔬、果酱和各种类型的调香 物质等可在酸乳自缓冲罐到包装机的输送 过程中加入，根据需要，确定包装量和包 装形式及灌装机。 5.冷却、后熟:将灌装好的酸乳于0～7℃冷库 中冷藏24h进行后熟，进一步促使芳香物质 的产生和黏稠度的改善。