汽车驱动桥设计 毕业设计(论文)

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前言 (1)
第一章驱动桥结构方案分析 (1)
第二章主减速器设计 (3)
2.1主减速器的结构形式 (3)
2.1.1 主减速器的齿轮类型 (3)
2 (3)
2.1.3 主减速器主，从动锥齿轮的支承形式 (3)
2.2主减速器的基本参数选择与设计计算 (3)
2.2.1 主减速器计算载荷的确定 (3)
2.2.2 主减速器基本参数的选择 (5)
2.2.3 主减速器圆弧锥齿轮的几何尺寸计算 (7)
2.2.4 主减速器圆弧锥齿轮的强度计算 (8)
2.2.5 主减速器齿轮的材料及热处理 (13)
2.2.6 主减速器轴承的计算 (13)
第三章差速器设计 (18)
3.1对称式圆锥行星齿轮差速器的差速原理 (19)
3.2对称式圆锥行星齿轮差速器的结构 (20)
3.3对称式圆锥行星齿轮差速器的设计 (20)
3.3.1 差速器齿轮的基本参数的选择 (20)
3.3.3 差速器齿轮的强度计算 (23)
第四章驱动半轴的设计 (24)
4.1全浮式半轴计算载荷的确定 (25)
4.2全浮式半轴的杆部直径的初选 (26)
4.3全浮式半轴的强度计算 (26)
4.4半轴花键的强度计算 (26)
第五章驱动桥壳的设计 (27)
5.1铸造整体式桥壳的结构 (28)
5.2桥壳的受力分析与强度计算 (28)
5.2.1 桥壳的静弯曲应力计算 (29)
5.2.2 在不平路面冲击载荷作用下的桥壳强度计算 (30)
5.2.3 汽车以最大牵引力行驶时的桥壳强度计算 (31)
5.2.4 汽车紧急制动时的桥壳强度计算 (32)
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参考文献 (35)
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驱动桥处于动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直立、纵向力和横向力。

驱动桥一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳
设计驱动桥时应满足如下基本要求：
1）选择适当的主减速比，以保证汽车在给定的条件下具有最佳的动力性和燃油经济性。

2）外廓尺寸小，保证汽车具有足够的离地间隙，以满足通过性的要求。

3）齿轮及其他传动件工作平稳，噪声小。

4）在各种载荷和转速工况下有较高的传动效率。

5）具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩；在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的平顺性。

6）与悬架导向机构运动协调。

7）结构简单，加工工艺性好，制造容易，维修，调整方便。

在本设计中还采用了AutoCAD和Pro/E绘图软件分别进行了工程图的绘制和实体造
型，，通过对AutoCAD的编辑工具与命令的运用，掌握了从AutoCAD基础基础零件的绘
制→各类零件图的创建与绘制的方法，并且理解了机械图绘制的工作流程。

另外还运用
Pro/E绘图软件，运用初步的操作绘制出了主减速器的主、从动锥齿轮，差速器的行星
齿轮、半轴齿轮等的实体造型，为今后更好的学习和掌握各种应用软件和技能打下坚实
的基础。

第一章驱动桥结构方案分析
由于要求设计的是13吨级的后驱动桥，要设计这样一个级别的驱动桥，一般选用非断开式结构以与非独立悬架相适应，该种形式的驱动桥的桥壳是一根支撑在左右驱动车轮的刚性空心梁，一般是铸造或钢板冲压而成，主减速器，差速器和半轴等所有传动件都装在其中，此时驱动桥，驱动车轮都属于簧下质量。

驱动桥的结构形式有多种，基本形式有三种如下：
1)中央单级减速驱动桥。

此是驱动桥结构中最为简单的一种，是驱动桥的基本形式，在载重汽车中占主导地位。

一般在主传动比小于6的情况下，应尽量采用中央单级减速驱动桥。

目前的中央单级减速器趋于采用双曲线螺旋伞齿轮，主动小齿轮采用骑马式支承，有差速锁装置供选用。

2)中央双级驱动桥。

在国内目前的市场上，中央双级驱动桥主要有2种类型：一类如伊顿系列产品，事先就在单级减速器中预留好空间，当要求增大牵引力与速比时，可装入圆柱行星齿轮减速机构，将原中央单级改成中央双级驱动桥，这种改制“三化”（即系列化，通用化，标准化）程度高，桥壳、主减速器等均可通用，锥齿轮直径不变；另一类如洛克威尔系列产品，当要增大牵引力与速比时，需要改制第一级伞齿轮后，再装入第二级圆柱直齿轮或斜齿轮，变成要求的中央双级驱动桥，这时桥壳可通用，主减速器不通用，锥齿轮有2个规格。

由于上述中央双级减速桥均是在中央单级桥的速比超出一定数值或牵引总质量较大时，作为系
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列产品而派生出来的一种型号，它们很难变型为前驱动桥，使用受到一定限制；因此，综合来说，双级减速桥一般均不作为一种基本型驱动桥来发展，而是作为某一特殊考虑而派生出来的驱动桥存在。

3)中央单级、轮边减速驱动桥。

轮边减速驱动桥较为广泛地用于油田、建筑工地、矿山等非公路车与军用车上。

当前轮边减速桥可分为2类：一类为圆锥行星齿轮式轮边减速桥；另一类为圆柱行星齿轮式轮边减速驱动桥。

①圆锥行星齿轮式轮边减速桥。

由圆锥行星齿轮式传动构成的轮边减速器，轮边减速比为固定值2，它一般均与中央单级桥组成为一系列。

在该系列中，中央单级桥仍具有独立性，可单独使用，需要增大桥的输出转矩，使牵引力增大或速比增大时，可不改变中央主减速器而在两轴端加上圆锥行星齿轮式减速器即可变成双级桥。

这类桥与中央双级减速桥的区别在于：降低半轴传递的转矩，把增大的转矩直接增加到两轴端的轮边减速器上，其“三化”程度较高。

但这类桥因轮边减速比为固定值2，因此，中央主减速器的尺寸仍较大，一般用于公路、非公路军用车。

②圆柱行星齿轮式轮边减速桥。

单排、齿圈固定式圆柱行星齿轮减速桥，一般减速比在3至4.2之间。

由于轮边减速比大，因此，中央主减速器的速比一般均小于3，这样大锥齿轮就可取较小的直径，以保证重型汽车对离地问隙的要求。

这类桥比单级减速器的质量大，价格也要贵些，而且轮穀内具有齿轮传动，长时间在公路上行驶会产生大量的热量而引起过热；因此，作为公路车用驱动桥，它不如中央单级减速桥。

综上所述，由于设计的驱动桥的传动比为4.444，小于6。

况且由于随着我国公路条件的改善和物流业对车辆性能要求的变化，重型汽车驱动桥技术已呈现出向单级化发展的趋势，主要是单级驱动桥还有以下几点优点：
(l) 单级减速驱动桥是驱动桥中结构最简单的一种，制造工艺简单，成本较低，是驱动桥的基本类型，在重型汽车上占有重要地位；
(2) 重型汽车发动机向低速大转矩发展的趋势，使得驱动桥的传动比向小速比发展；
(3) 随着公路状况的改善，特别是高速公路的迅猛发展，重型汽车使用条件对汽车通过性的要求降低。

因此，重型汽车不必像过去一样，采用复杂的结构提高通过性；
(4) 与带轮边减速器的驱动桥相比，由于产品结构简化，单级减速驱动桥机械传动效率提高，易损件减少，可靠性提高。

单级桥产品的优势为单级桥的发展拓展了广阔的前景。

从产品设计的角度看，重型车产品在主减速比小于6的情况下，应尽量选用单级减速驱动桥。

所以此设计采用单级驱动桥再配以铸造整体式桥壳。

图1-1Meritor单后驱动桥为中国重汽引进的美国ROCKWELL公司13吨级单级减速桥的外形图。

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图1-1 Meritor （美驰）单后驱动桥
第二章 主减速器设计
2.1 主减速器的结构形式
主减速器的结构形式主要是根据其齿轮的类型，主动齿轮和从动齿轮的安置方法以及减速形式的不同而异。

2.1.1 主减速器的齿轮类型
主减速器的齿轮有弧齿锥齿轮，双曲面齿轮，圆柱齿轮和蜗轮蜗杆等形式。

在此选用弧齿锥齿轮传动，其特点是主、从动齿轮的轴线垂直交于一点。

由于轮齿端面重叠的影响，至少有两个以上的轮齿同时啮合，因此可以承受较大的负荷，加之其轮齿不是在齿的全长上同时啮合，而是逐渐有齿的一端连续而平稳的地转向另一端，所以工作平稳，噪声和振动小。

而弧齿锥齿轮还存在一些缺点，比如对啮合精度比较敏感，齿轮副的锥顶稍有不吻合就会使工作条件急剧变坏，并加剧齿轮的磨损和使噪声增大；但是当主传动比一定时，主动齿轮尺寸相同时，双曲面齿轮比相应的弧齿锥齿轮小，从而可以得到更大的离地间隙，有利于实现汽车的总体布置。

另外，弧齿锥齿轮与双曲面锥齿轮相比，具有较高的传动效率，可达99%。

2.
2.1.3 主减速器主，从动锥齿轮的支承形式
作为一个13吨级的驱动桥，传动的转矩较大，所以主动锥齿轮采用骑马式支承。

装于轮齿大端一侧轴颈上的轴承，多采用两个可以预紧以增加支承刚度的圆锥滚子轴承，其中位于驱动桥前部的通常称为主动锥齿轮前轴承，其后部紧靠齿轮背面的那个齿轮称为主动锥齿轮后轴承；当采用骑马式支承时，装于齿轮小端一侧轴颈上的轴承一般称为导向轴承。

导向轴承都采用圆柱滚子式，并且内外圈可以分离（有时不带内圈），以利于拆装。

2.2 主减速器的基本参数选择与设计计算
2.2.1 主减速器计算载荷的确定
1. 按发动机最大转矩和最低挡传动比确定从动锥齿轮的计算转矩Ｔce
n K i T T T o TL e ce /max η⋅⋅⋅=
m N ⋅ （2-1）
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式中 TL i ——发动机至所计算的主减速器从动锥齿轮之间的传动系的最低挡传动比，在此取9.01，此数据此参考斯太尔1291.260/N65车型；
max e T ——发动机的输出的最大转矩，
此数据参考斯太尔1291.260/N65车型在此取830m N ⋅； T η——传动系上传动部分的传动效率，在此取0.9；
n ——该汽车的驱动桥数目在此取1；
o K ——由于猛结合离合器而产生冲击载荷时的超载系数，对于一般的载货汽车，矿用汽车
和越野汽车以及液力传动及自动变速器的各类汽车取o K =1.0，当性能系数p f >0时可
取o K =2.0；
⎪⎪⎭
⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧<>⎪⎭⎫ ⎝⎛=16T g m 0.195 016T g m 0.195 T g m 0.195-161001emax a emax a emax a 当当p f （2-2）a m ——汽车满载时的总质量在此取9290g K ；
所以 0.195830
109290⨯⨯ =21.83>16 ∴ p f =-0.76〈0 即o K =1.0
由以上各参数可求Tce
Tce =1
444.49.00.101.9830⨯⨯⨯⨯=29910.209m N ⋅ 2. 按驱动轮打滑转矩确定从动锥齿轮的计算转矩cs T
LB LB r i r G T cs ⋅=ηϕ/2 m N ⋅ （2-3） 式中 2G ——汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷，预设后桥所承载260000N 的负荷; ϕ——轮胎对地面的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用车，取ϕ=0.85；对于越野汽车取
1.0；对于安装有专门的防滑宽轮胎的高级轿车，计算时可取1.25;
r r ——车轮的滚动半径，在此选用轮胎型号为12.00R20，滚动半径为 0.527m ；
LB η，LB i ——分别为所计算的主减速器从动锥齿轮到驱动车轮之间的传动效率和传动比，
LB η取0.9，由于没有轮边减速器LB i 取1.0
所以LB LB r cs i r G T ⋅=ηϕ/2=0
.19.0527.085.0260000⨯⨯⨯=129407.8m N ⋅
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3. 按汽车日常行驶平均转矩确定从动锥齿轮的计算转矩cf T
对于公路车辆来说，使用条件较非公路车辆稳定，其正常持续的转矩根据所谓的平均牵引力的值来确定：
()m N )(⋅+=+⋅⋅+P H R LB LB r T a cf f f f n
i r G G T η （2-4） 式中：a G ——汽车满载时的总重量，参考斯太尔1291.260/N65车型在此取1000000N ；
T G ——所牵引的挂车满载时总重量，N ，但仅用于牵引车的计算；
R f ——道路滚动阻力系数，对于载货汽车可取0.015~0.020；在此取0.02
H f ——汽车正常行驶时的平均爬坡能力系数，对于载货汽车可取0.05~0.09在此取0.08
p f ——汽车的性能系数在此取0；
LB η，LB i ，n ——见式（2-1）
，（2-3）下的说明。

所以 () )(P H R LB LB r T a cf f f f n
i r G G T +=+⋅⋅+η =()008.002.01
0.19.0527.01000000++⨯⨯⨯=58555.5m N ⋅ 式（2-1）～式（2-4）参考《汽车车桥设计》[1]式（3-10）～式（3-12）。

2.2.2 主减速器基本参数的选择
主减速器锥齿轮的主要参数有主、从动齿轮的齿数1z 和2z ，从动锥齿轮大端分度圆直径2D 、端面模数t m 、主从动锥齿轮齿面宽1b 和2b 、中点螺旋角β、法向压力角α等。

1. 主、从动锥齿轮齿数1z 和2z
选择主、从动锥齿轮齿数时应考虑如下因素：
1）为了磨合均匀，1z ，2z 之间应避免有公约数。

2）为了得到理想的齿面重合度和高的轮齿弯曲强度，主、从动齿轮齿数和应不小于40。

3）为了啮合平稳，噪声小和具有高的疲劳强度对于商用车1z 一般不小于6。

4）主传动比0i 较大时，1z 尽量取得小一些，以便得到满意的离地间隙。

5）对于不同的主传动比，1z 和2z 应有适宜的搭配。

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下载后可复制编辑 根据以上要求参考《汽车车桥设计》[1]
中表3-12 表3-13取1z =9 2z =40 1z +2z =49〉40
2. 从动锥齿轮大端分度圆直径2D 和端面模数t m
对于单级主减速器，增大尺寸2D 会影响驱动桥壳的离地间隙，减小2D 又会影响跨置式主动齿轮的前支承座的安装空间和差速器的安装。

2D 可根据经验公式初选，即
322c D T K D = （2-5）
2D K ——直径系数，一般取13.0～16.0
Tc ——从动锥齿轮的计算转矩，m N ⋅，为Tce 和Tcs 中的较小者
所以 2D =（13.0～16.0）32.29910=（403.5～496.7）mm
初选2D =450mm 则t m =2D /2z =450/40=11.25mm
有参考《机械设计手册》[2]
表23.4-3中t m 选取1所以 初选
有参考《机械设计手册》[2]表23.4-3中
t m
2 则2D =480mm
根据t m =3c m T K 来校核s m =12选取的是否合适，其中m K =（0.3～0.4）
此处，t m =（0.3～0.4）32.29910=（9.31～12.4），因此满足校核。

3. 主，从动锥齿轮齿面宽1b 和2b
锥齿轮齿面过宽并不能增大齿轮的强度和寿命，反而会导致因锥齿轮轮齿小端齿沟变窄引起的切削刀头顶面过窄及刀尖圆角过小，这样不但会减小了齿根圆角半径，加大了集中应力，还降低了刀具的使用寿命。

此外，安装时有位置偏差或由于制造、热处理变形等原因使齿轮工作时载荷集中于轮齿小端，会引起轮齿小端过早损坏和疲劳损伤。

另外，齿面过宽也会引起装配空间减小。

但齿面过窄，轮齿表面的耐磨性和轮齿的强度会降低。

对于从动锥齿轮齿面宽2b ，推荐不大于节锥2A 的0.3倍，即223.0A b ≤，而且2b 应满足t m b 102≤，对于汽车主减速器圆弧齿轮推荐采用：。