钣金折弯展开系数详细计算

规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.
二
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三.
1.除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;
2.主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加
工图层;
3.若作二次加工, 则须追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER图按像素
加工次序拆分为多张图纸, 图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.
在后续的LASER工程图中, 前次LASER加工的像素置于LASER层, 本次加工
像素(包括治具孔)置于0层; 治具孔线型改为DASHDOT; 治具内孔最右与最上边
的线段向外偏移0.1mm.
4.尺寸标注:
a.标注形式以UNIT2为准;
b. 以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点, 用坐标标注方式标注;
c. 所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;
d. 当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定
要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.
5.DXF档输出
完成LASER工程图后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.
四.
规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.
五
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六.
1.受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:
<1>可冲制材料及板厚:
铁: 0.6~2.0 铝: 0.6~2.3
<2>冲孔最小孔径 1.5, 狭缝最小宽度1.5;
<3>可冲制的外R倒
角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;
<4>可使用的特殊刀参见附件一.
2.本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层, 前次加工像素放在对应
加工图层; 成形部分必须画出剖视图. 剖视方向一律向左或向上;
3.图中须注明加工前毛刺面方向.
4.尺寸标注采用坐标标注方式, 标注形式以UNIT1为准; 图中只标注
NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸, 尺寸尽量标注齐全;
坐标原点由NCT机床夹爪(X向可移动)和侧定位板(固定)决定, 图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:
注: 侧定位板的位置尺寸如图所示, 与其相接触的那条边作为X向零线.
5.二次加工时为防止加工时伤及夹爪, 当前加工像素必须在Y 80.0
的区域, 以避开危险区域.
6.当工件展开后外形相似而实际不对称时, 二次加工工程图中一定
要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.
7.DXF档输出
完成NCT工程图面后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.
一.
规范压板简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.
二.
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三
.
压板易模: 由几块钢板迭合而成, 用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具, 易模零件用LASER加工.
四.
1. 图面标准:
a. 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割, 若侧面方向须修磨, 则
侧视图也须画出;
b.易模各零件按装配顺序(冲子,上模, 下模)在图面上排列,并在零件
下面依次注明: 易模编号,材质,厚度(数量,)LCC檔名;例:
例: A03 SUS301 T=2.4 2PCS
數量
厚度
材質
易模編號
注: 易模编号按零件堆栈次序, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)
依次编码, 在与本体相接触的上﹑下模部分, 编码后加E, 如
A02E ; LCC档名在转CAM后用笔写上.
c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中
对应剖视编号,如"SECTION A-A".
d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位
尺寸.
2. 设计标准
典型的压板易模工作方式见下图:
设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:
2.1 冲子与上模之间的配合间隙0.05(单边),避免现场装配加工困
难.
2.2 抽形高度按原设计尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小数点后一
位;
2.3 抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模
高度之和; 抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少
1.5mm),并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并
取整数.
2.4 当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装
配销孔. 孔径一般为 6.05, 8.05, 10.05;
2.5 当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要
避免易模设计完全对称.
2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有
足够的回弹量;
2.7 当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布
置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:
A B
2.8前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形,
当一个工件的成形须用多套易模完成时, 要注意抽形的避位问
题.
2.9当段差部分宽度 30.0时, 用折床易模加工, 当宽度 30.0时, 用压板易模
加工, 设计时注意:
a.易模成形部分面积应大于展开部分面积: 下模段差成形部分取工件上段差
对应投影尺寸, 其它部分取外边孔口尺寸; 冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸(与下模部分对应相差一个料厚), 其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度, 如图B所示:
b.成形部分向后移0.4~0.6(视宽度而定, 宽度为50.0时后移0.6), 如图B所
示:(影线部分为成形区域)
2.10 易模材料及易模厚度的选用:
当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;
当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度
一.
规范LASER CAM 作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.
二.
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三.
LASER CAM: 计算机辅助激光加工编程.
PART: 附带激光加工参数的图形.
JOB: 将PART排列到板材上生成的文檔.
LCC文檔: 激光加工专用程序代码文文件.
引线: 为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.
脉波穿孔: 在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.
直接穿孔:在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.
脉波切割: 在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板､微孔切割和特殊材料的切割.
连续切割: 在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.
四.
(一)PART部分.
该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.
1.DXF档输入
(1) 确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符, 是否有遗漏或增加像素.
(2) 检查DXF文件是否有断线､断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.
(3) 将图形最大外形之左下角点置于(0,0)点.
2.切割方式的选择
切割方式有如下几种:连续切割､脉冲切割､刻蚀.
(1) 下列情形应选有脉冲切割方式:
A:切割材质为马口铁(SPTE).
B:切割直径小于料厚之圆孔.
C:切割厚度大于4mm的材料.
(2) 图面有要求刻字､线､及图案标记的部分,选用刻蚀方式.
(3) 其作余一律用连续切割方式.
3.引线方式的选择
(1) 一般情况下, 引割线长度设定为5mm, 采用直线切入及直接引出方式. 小工件
引割长度可适当减少. 在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:
A:单线切割.
B:切割直径小于料厚之圆孔.
C:切割材质为马口铁(SPTE).
D:切割厚度大于4mm之材料.
(2) 引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角､圆
弧及易模成形定位边之部位.
4.切割路径设定及调整
(1) 选择路径优化之选项.
(2) 尽量避免经过已加工的孔.
(3) 加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.
5.加工像素的补正设置
应特别注意二次加工像素､单线､未闭合轮廓的补正设置, 其方式分为:自动补正､左补正､右补正和不补正. 具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.
(二) JOB部分
1.确认插入相同版次的对应PART工件, 并确认材料与相应板材规格的一致性.
2.工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性. 一般情况下, 工
件与板料边界离设定为10mm, 工件间的安全距离设定为5mm.
3.一张板上排一种工件(即一种工件生成一个.LCC文檔).
(三) 后处理及NC代码输出
1.可依据工件之材质､料厚选择恰当之激光加工参数, 生成一份工作报表, 可从中
获取单件切割工时, 材料利用率等数据.
2.模拟切割, 检查是否有异常情形发生, 在档案总管中打开相应之.LCC文, 检查工
件排版有无异常,
3.依据切割方式之不同, 正确修正M指令.
(四).相关文档管理
应正确管理､存放作业过程中生成之各种文档. 具体操作参见《激光档案管理作业标准
一.
规范NCT程序转换作业, 使作业快速､规范, 从而保证产品质量符各工程图面要求.
二.
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三.
1.准备工作
1) 在程序转换工作前, 先取得工件图纸､相应DXF文文件等资料．
2) 评估工件图纸的加工工艺, 检查是否有合适刀具及工程排配的合理性.
2.图形编辑部分
1) 确认输入的DXF文件图形是否与工程图面一致, 有无遗漏或增加像素.
2) 必须对输入之图形进行消除重迭线并串接处理, 以使图形便于加工.
3) 将编修好的图形原点,搬移至规定位置.
A 下料加工将图形最大外形之左下角点移至(20,100)点.
B 二次加工像素将X向､Y向靠位边延长线交点移至(0,0)点.
4) 生成并存储.GRP文檔.
3.排刀加工部分
1) 选用“自动排刀”､选线､选圆弧等排刀加工指令对图形进行排刀,在这一部分作业
中,需做到以下几点:
A 确认刀具选用是否正确,注意刀模数量.
B 确认刀具安装是否正确,注意刀具型号匹配.
C 确认排刀时是否有废料留落于工作台上,应采用全冲落或留料连接.
D 确认是否正确设置留料或架桥.
E 有特殊刀具时, 应正确添加M指令.
2) 进行刀具路径仿真.检查刀具编排是否合理.应注意以下几点:
A 排刀应遵循:先小后大,先圆后方,先常用后特殊的一般原则.刀具尽量做到少选,
选刀尽量往大的方向选, 并保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍.
B 有特殊刀具的工件加工时, 应注意相邻加工像素之间的距离, 避免凸形在加工时
相互造成损伤, 相邻加工像素中心间距应大于刀具上模直径.
C 外形冲裁时,X方向刀具置于后, 且靠近夹爪水平边最后冲.
D 检查有无有危险区内的冲裁动作.
E 生成并储存.PPF文檔.
3) 将刀具路径多数取, 应注意留料宽度是否足够, 并考虑排版的经济性.
4.NC代码输出
1) 检查生成的NC代码中材料､厚度､规格是否正确,有使用特殊刀具的有列M指令生
成.
2) 检查.CNC文文件命名及存放路径是否正确.
5.相关文档管理
在程序转换过程中所产生的.GRP､.PPF､.CNC文档的命名及存放的相关规定, 参见《NCT程序转换档案管理作业标准》
一.
正确设置补正参数,确保切割工件内孔、外形、未闭合轮廓线尺寸精确.
二.
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三.
LASER二次加工:因工艺上的需求或设计变更,要求对成品或未成品进行补正切割加工.其一般通过治具定位,编程时保证治具内形的左
下角点与加工工件的左下角点(图形零点)重合.
切割补正:为了避免LASER光束(直径约0.2MM)影响,依切割轮廓类型不同(内孔或外形或未闭合轮廓线)对LASER切割位置进行调整从
而保证产品的呎寸精确的方法. 补正方式有内补正、外补正、自
动补正、不补正.
四.
1. 工件本体切割
软体能自动判别工件的内孔和外形,分别对其设置补正的方式,因此,
将补正方式设置为自动补正.
2. 二次加工工件(两种情况)
a 二次切割时切割内孔
第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正均设置为内补
正方式.
b 二次切割时切割内孔,并切割形成工件外形
第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正设置为内补正
方式.工件之外形切割补正设置为外补正方式.
3. 未闭合轮廓线切割
a 线间距较大,可以忽略补正值时,于PART中将未闭合轮廓线补正设
置为OFF,即生成代码G40.
b 线间距较小,补正之值不能忽略时,将相关未闭合轮廓线往相反方向偏移0.1MM再将补正设置为OFF, 即生成代码“G40”.。