HT200尾座体的加工工艺的设计

尾座体工艺设计毕业论文
专业：机械制造与自动化班级：2010级2班
姓名：
学号：20103429
指导老师：
摘要
本次设计HT200尾座体的加工工艺的设计，具的具体设计；题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。

主要作用是固定顶尖。

圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔。

关键词
加工工艺，夹具，尾座体，设计
目录
一、零件分析 (4)
(一)零件的作用 (4)
(二)零件的工艺分析 (4)
二、工艺规程设计 (5)
（一）确定毛坯的制造形式 (5)
（二）定位基准的选择 (5)
（三）拟定工艺路线 (6)
（五）加工工艺卡 (8)
（五）加工工序卡 (9)
（六)机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (14)
（七）确定切削用量及时间定额 (17)
(三)夹具设计 (26)
三、设计小结 (31)
一零件的分析
(一)零件的作用
题目所给的零件是磨床上的尾座体。

在零件中，顶尖与孔Φ17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓将孔Φ14mm 将尾座体紧固在工作台上。

主要作用是固定顶尖。

Φ35圆柱体的Φ17H6孔和M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，固定顶尖。

(二)零件的工艺分析
“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。

（1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。

这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。

（2）以基准面A为中心的加工表面。

这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。

（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。

这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。

其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。

第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：
Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；
Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；
Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；
Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；
Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；
Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15；
Φ各面的粗糙度达到需要的要求；
Φ17H6的孔需精加工、研配；
导轨面配刮10～13点/25 25。

二、工艺规程的设计
1.确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，硬度为170-241HB。

考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.基准的选择
(1)粗基准的选择。

对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不
定度，达到完全定位。

用来加工工件的底面。

(2) 精基准的选择。

精度高的基准面A、基准面B和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。

因为A、B面既是设计基准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。

考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。

3.制订工艺路线
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降：
（1）工艺路线方案：
工序1. 导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）
工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）
工序3. 铣削φ17H6的孔的两端面（粗、精铣）
工序4.孔加工（钻、扩、绞φ17H6的孔）
工序5. 铣削φ14的孔的端面
工序6.14的孔加工（φ14的孔钻、扩）
工序7.铣削M6的端面
工序8.钻孔（钻M6的螺纹孔）
工序9. 惚
1⨯的倒角
45
工序10. 磨削（导轨面、燕尾面）工序11. 镗削（镗削φ28的沉降孔）工序12. 攻丝
工序13. 导轨面配刮
工序14. 珩磨：mm
φ
17
H6
工序15. 精加工φ17H6的孔研配
工序16. 终检
机械加工工序卡
产品型号零件名称零件号
尾座体
工序名称粗底平面
工序
号
01
技检要求
按照图示要求保证粗糙度要求并保证
尺寸16,要求已加工平面无明显刀痕
基准
面
下平面与侧面
材料
同时加工
零件数
设备
牌号硬度名称型号
HT200
200H
BS
1
立式铣
床
X52K
夹具定额
代号名称
单件时
间（分）
每班
次数
每台
件数
工人
等级
工
步号工步内容
走
刀
长
度
(毫
米）
走
刀
次
数
切
削
深
度
(毫
米）
切
削
速
度
（
米/
秒）
主轴
转速
（转
/分）
进给
量
（毫
米/
转）
机
动
时
间
（
分
）
辅
助
时
间
（
分）
刀具辅具量具
名称规
格
数
量
名称
规格
数
量
名称
规格
1 粗铣平面,控制尺寸到16 44 1
2 1.5
7
300 4.8
1.
13
1.0
4
高速钢
三面刃
圆盘铣
刀
1 1
专用
量具
2 精铣平面,控制尺寸到16 44 1 2 0.4 75 0.8 1.
09
1.0
4
高速钢
三面刃
圆盘铣
刀
1 1
专用
量具
机械加工工序卡
产品型号零件名称零件号
尾座体
工序名称粗铣顶部宽度为80的两侧面工序号02
技检要求
按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸80
无明显刀痕,并且保证各面没有可以刀痕
基准
面
下平面与侧面
材料
同时加工零
件数
设备
牌号硬度名称型号
HT200 200HBS 1
立式铣
床
X52K
夹具定额
代号名称
单件时
间（分）每班
次数
每台件
数
工人
等级
工
步号
工步内容
走刀
长度
(毫
米）
走
刀
次
数
切削
深度
(毫
米）
切削
速度
（米
/秒）
主轴
转速
（转
/分）
进给
量
（毫
米/
转）
机
动
时
间
（
分）
辅助
时间
（分
）
刀具辅具量具
名称规格
数
量
名称
规格
数
量
名称规
格粗铣平面,控制尺寸到80 40 1 2 1.57 300 0.12
2.2
1
0.41
高速钢三
面刃圆盘
铣刀
1 1
专用量
具精铣平面，控制尺寸到280 40 1 1 0.4 75 0.0 2 1 高速铣刀 1 1 专用
机械加工工序卡
产品型号零件名称零件号
尾座体02
工序名称粗铣导轨平面工序号
技检要求
按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸,工平面
无明显刀痕
基准面上平面与侧面
材料
同时加工零
件数
设备
牌号硬度名称型号
HT200 200HBS 1 立式铣床X52K
夹具定额
代号名称
单件时间
（分）每班次
数
每台件
数
工人
等级
工
步号工步内容
走刀
长度
(毫
米）
走
刀
次
数
切削
深度
(毫
米）
切削
速度
（米
/秒）
主轴
转速
（转/
分）
进给
量（毫
米/
转）
机
动
时
间
（
分）
辅助
时间
（分
）
刀具辅具量具
名称规格
数
量
名称
规格
数
量
名称规
格
1 粗铣平面,控制尺寸到16.1 138 1
2 1.57 300 4.8
1.1
3 1.04
高速钢三
面刃圆盘
铣刀
1
专用量
具
2 精铣平面,控制尺寸到16.1 138 1 1 0.4 75 0.8
1.0
9 1.04
高速钢三
面刃圆盘
铣刀
1
专用量
具
机 械 加 工 工 序 卡
产品型号 零件名称 零件号
尾座体
工序名称
钻φ17到φ15
工序号
04
技检要求
按照图示要求保证粗糙度并保证孔尺寸,孔表面没有明显可见的刀痕迹,控制各孔的轴之间的同轴度要求
基准面
下平面与侧面
材料
同时加工零件数
设备
牌号
硬度
名称 型号
HT200
200HB S
1
卧式镗床
夹具
定 额
代号
名称
单件
时间
（分）
每班
次数 每台
件数
工
人等级
工步号
工步内容
走
刀
长度(毫米）
走刀次
数 切削深度(毫
米）
切削速度（米/
秒） 主轴转速（转/
分） 进给量（毫米/
转） 机动时间（分
） 辅助时间（分）
刀具
辅具 量具
名称规格
数量 名
称规
格
数量 名称
规格
1 定位夹紧
专用塞规
2 钻上面各孔至Φ15 80 1 7.5
0.24
900
0.25
0.118
1.77
Φ17的麻花钻
头
1
材料：HT200。

图3—3 尾座体
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定
“尾座体”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。

采用自由的砂型,3级精度（成批生产）。

根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 3.4.1 孔17φ的端面的
不平度：m R Z μ240=、缺陷度：m 250μ=缺T 空间偏差：m 1700ρρ=毛 铸造公差：m T μ2200=
按铸件宽度mm b 12=查得的宽度公差 （1）粗铣余量
加工精度：IT12，公差m mm T μ35035.0==
加工表面粗糙度：3.6αR
铸件的加工余量为mm Y 6.21=，
（2）精铣余量
加工精度及表面粗糙度：要求达到m R μα3.6，公差mm T 005.0=，见图纸要求。

精加工的余量为mm Y 12=。

所以总的加工为
)(221Y Y MA +⨯=
mm 3.7)16.2(2=+⨯=
3.4.2 内孔mm H 717φ
毛坯为实心，不冲出孔。

内孔精度要求为6IT ，确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔：mm 15φ 扩孔：mm 16φ mm Z 121= 精镗：mm 9.16φ mm Z 81.022= 细镗：mm 09.16φ mm Z 08.023= 珩磨：mm H 617φ mm Z 09.024= 总的加工余量为：
mm
Z Z Z Z Z 24321=++=+ 。

式（3-2）
3.4.3 燕尾面加工
考虑其加工长度为mm 90，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工、半精加工和精加工。

①粗加工：
加工精度12IT 、铸件粗加工的余量mm Z 0.61= ②半精加工：
加工长度mm B 90=、加工宽度mm 100<，因此半精加工的余量选择
mm
Z 0.1=
③精加工：
加工长度mm B 90=、加工宽度mm 25<，因此精加工的余量选择mm Z 012.03=
总的加工余量mm Z Z Z Z 012.7321=++=。

3.4.4 导轨面刨削加工
考虑其加工长度为mm 138，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此需要进行粗加工，半精加工和精加工。

①粗加工：
加工精度选择12IT 选择加工余量mm Z 5.5= ②半精加工：
加工长度mm B 138=、加工宽度mm k 100=，因此加工余量选择
mm Z 0.1= 。

③精加工：
加工长度mm B 138=、加工宽度mm k 90=，因此精加工的余量选择mm Z 022.03=
总的加工余量由式3-3得：
mm Z 522.6=总。

3.4.5 孔14φ的内径表面
毛坯为实心，不冲出孔。

内孔精度要求不太高，确定工序加工尺寸及余量为：
钻孔：mm 8.12φ
扩孔：mm 14φ mm Z 2.12= 7.M6的孔加工 公称直径mm 6，加工前的钻孔直径mm 5 因此钻孔的加工余量为：
mm Z 1=。

3.5确定切削用量及时间定额 （一）切削用量的计算
1、加工圆柱体左右端面的切削用量 粗铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =4mm 。

（2）、进给量的确定由表可得，按机床功率为5-10kW、工件夹具系统刚度为中等条件
选取，该工序的每次进给量 f=0.02mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表可得，按整体铣刀、d/z=68/10条件选取，铣削速度v=39.2m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*39.2/3.14*68=183.59r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=160r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*160*68/1000=34.16m/min.
精铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =1mm。

（2）、进给量的确定由表可得，按机床功率为5-10kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每次进给量 f=0.2mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表可得，按整体铣刀、d/z=68/10、
=0.08mm/z条件选取，铣削速度v=56.7m/min。

由公式n=1000v/3.14d 可求的该工序铣刀转速，n=1000*56.7/3.14*68=265.55r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=255r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*255*68/1000=54.45m/min.
2、钻、扩、铰Ф17孔的切削用量
钻孔工步
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=15mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.2mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=17m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*15=361r/min.参照表所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度v=3.14nd/1000=18.46m/min.
扩孔工步
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=1mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.8mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=17m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*16=338.4r/min.参照表所Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度v=3.14nd/1000=19.69m/min.
铰孔工步
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =0.6mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.8mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=11.4m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*11.4/3.14*16.6=218.71r/min.参照表所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=272r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度v=3.14nd/1000=14.18m/min.
3、加工底面A和斜面B的切削用量
粗铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=3mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为3mm，确定进给量f=0.12mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表可得，按d/z=20/5、=0.12mm/z条件选取，铣削速度v=35m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=490r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.
半精铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=1.3mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为1.3mm，确定进给量f=0.08mm/z。

件选取，铣削速度v=39m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=590r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.
精铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=0.67mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为0.67mm，确定进给量f=0.08mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z条件选取，铣削速度v=39m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，参照表可得所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=590r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.
4、加工右端面的切削用量
粗铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=3mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为3mm，确定进给量f=0.12mm/z。

件选取，铣削速度v=35m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=490r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.
精铣
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=1mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为1.3mm，确定进给量f=0.08mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表可得，按d/z=20/5、 =0.08mm/z 条件选取，铣削速度v=39m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=590r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.
5、钻Ф14孔、锪Ф26沉孔的切削用量
钻Ф14孔的切削用量
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=14mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.2mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=17m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*14=386.72r/min.参照表所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度
v=3.14nd/1000=3.14*392*14/1000=17.23m/min.
锪Ф26沉孔的切削用量
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=26mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.12mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=20m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*20/3.14*26=244.98r/min.参照表所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=272r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度
v=3.14nd/1000=3.14*272*26/1000=22.21m/min.
6、镗Ф17孔的切削用量
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量=0.38mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.04mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=70m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*70/3.14*16.98=1312.90r/min.根据金属机械加工工艺人员手册第六章金属切削机床表所列TS4132坐标镗床的
主轴转速，取转速n=1300r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度v=3.14nd/1000=69.31m/min.
7、铣2X2槽的切削用量
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =2.3mm。

（2）、进给量的确定表按工件材料为铸铁铜合金铣刀直径60切槽宽度为2选取，确定进给量f=0.02mm/z。

（3）、铣削速度的计算由可得，按d/z=60/36、 =0.02mm/z条件选取，铣削速度v=40m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*40/3.14*60=212.32r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=210r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*210*60/1000=39.57m/min.
8、加工M6螺纹的切削用量
钻M6螺纹底孔（螺纹的牙型按普通细牙螺距为0.75螺纹加工）（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =5.2mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.12mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=16m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*16/3.14*5.2=979.91r/min.参照表所列
Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=960r/min。

再将此转速带入
公式可求的该工步的实际钻削速度
v=3.14nd/1000=3.14*960*5.2/1000=15.67m/min.
攻M6螺纹
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =0.8mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取该工步的每转进给量
f=0.1mm/r。

（3）、切削速度的计算由表可得，取切削速度v=8.9m/min。

有公式n=1000v/3.14d=1000*8.9/3.14*6=472.40r/min.参照表所列
Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。

再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度
v=3.14nd/1000=3.14*392*6/1000=7.39m/min.
9、底面Ra=12.5槽的切削用量
（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =1.7mm。

（2）、进给量的确定由表可得，选取高速钢立铣刀直径20mm，齿数为5，由被吃刀量为1.7mm，确定进给量f=0.12mm/z。

（3）、铣削速度的计算由表可得，按d/z=20/5、 =0.12mm/z 条件选取，铣削速度v=35m/min。

由公式n=1000v/3.14d可求的该工序铣刀转速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，参照表所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=490r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度
v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.
（二）、时间定额的计算
基本时间的计算，以粗铣圆柱体左右端面为例说明确定时间的方法。

根据表中，面铣刀铣平面的基本时间计算公式，t =（l+l1+l2)/f 可求出该工序的基本时间。

式中l=2*35=70mm ；l2=2mm ；l1=0.5*（80- 80 -35 ）+2=6mm ；f =f*n=0.02*10*300=60mm/min 。

将上述结果带入公式t =（l+l1+l2)/f ，则该工序的基本时间t =（70+6+1）/60=77s
(三) 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与指导老师协商，决定设计14φ孔的加工夹具、设计主视图6
17H φ孔加工夹具、设计零件底面的加工夹具。

4.1 问题的提出
利用这些夹具用来加工14φ孔、617H φ孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。

但加工的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并且精度也是非常重要的。

4.2夹具设计
4.2.1 零件底面的加工夹具
（1）定位基准的选择
由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。

加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导轨面和燕尾面为主要定位的夹具。

还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时的震动小，那就得在孔17的孔外圆找个定位夹紧点。

夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动和翻滚，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用两侧面作为夹紧。

（2）夹紧力的选择
在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足
=查资料[1]《机床夹具设计手册》N
n
b
N——刨削的力，其值由切削原理的公式计算确定；
其中
b
N——刨削时，压板产生力。

为了提高夹紧的速度，采用的加工夹具草图如图所示紧机构。

图4.1
（3）定位误差
φ的孔，该孔与该面定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位是17
有平行度有一定的要求为0.0005，以及位置度的要求为mm 1.00
105+ 4.2.2 主视图617H φ孔的加工夹具
（1）定位基准的选择
由零件图可知，617H φ的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。

为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。

由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。

这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！
夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。

图4.2
（2）夹紧力的选择
在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足
21M M M t +=（查资料[1]《机床夹具设计手册》）
其中 t M ——钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； 1M ——钻削时的时，左边压紧件产生力矩；
2M ——钻削时的时，右边压板产生力矩。

为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。

夹具图在后面画出。

夹紧力0
01η⋅-⋅=l l L W W k 式（4.1） KN 556.59
.0170701405000=⨯-⨯= )]cos (sin )([0λμγμ-++=e r R W M Q 式（4.2） m n M Q /50=
（3）定位误差
定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直度有一定的要求。

4.2.3 14φ孔的加工夹具
（1）定位基准的选择
由零件图可知，加工孔14的夹具其实同样以底面和75度面作为基准,也就是在加工17的孔的上做一个45度斜角度。

夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的时候采用不加工面作为夹紧。

由于考虑钻削力的作用，把夹具体做出︒45的斜角。

（2）夹紧力的选择
在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足
21M M M t += 查资料[1]《机床夹具设计手册》
M——钻削扭矩，其值由切削原理的公式计算确定；
其中
t
M——钻削时，左边压紧件生力矩；
1
M——钻削时，右边压板产生力矩。

2
为了提高夹紧的速度，在工件紧机构如图4.3所示：
图4.3
（3）定位误差
①定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位是导轨面和燕尾，该端面与孔的垂直度有一定的要求。

②还有就是45 的夹角可能存在一定的误差。

设计小结
通过对尾座体的设计，虽然只是一个小小的设计，它是我们基础理论知识、专业理论知识等知识综合应用的实践训练，为我们即将到来的毕业设计奠定了一定的理论基础。

此次尾座体设计是我们走向未来工作重要的一步。

从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。

其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。

通过这次设计，深深体会到做任何事都必须耐心而细致。

在设计过程中，许多计算、查表及工艺参数的确定，曾一度使我遇到许多的难题，但经过知道老师的耐心指导，我学到了很多，通过这次毕业设计，把以前淡忘的一些知识，和设计方法又逐渐的回想起来，并且进一步的加深了印象。

通过这次设计，不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责，一丝不苟的良好习惯。

这次设计使我在工作作风，团队精神等方面得到了一次难得的锻炼。

通过这次课程设计我发现了自身的许多缺点和不足，并让我可以在以后的工作和学习中取改进。