粉末冶金摩擦材料原料作用分析
制作汽车刹车片的高分子材料解析
摩擦材料主要用于车辆和动力机械制动与传动，正从单一材 料向复合材料发展，其质量的好坏直接影响机器的可靠性和操 作人员的生命安全。随着科学技术的发展，人们对交通运输工 具和动力机械的速度、负荷和安全性要求越来越高。高速列车、 重载货车、轿车、赛车、摩托车等重载、高速行驶、制动频繁 的民用运载工具, 以及使用环境恶劣的装甲车、坦克、直升机等， 都对响应快、摩擦因数足够高而稳定、抗热衰减性能良好、质 量轻、寿命长和环境适应性强的高性能摩擦材料提出了迫切的 需求。20世纪90年代中期，C/C2SiC复合材料开始应用于摩擦 领域, 成为最新一代高性能制动材料而引起研究者的广泛关注和 重视，德、日等工业发达国家正逐步展开理论和应用研究。 C/C2SiC陶瓷制动材料具有密度低、耐磨性好、摩擦因数高、 制动平稳、抗腐蚀、抗氧化、耐高温、环境适应性强和寿命长 等优点，C/C2SiC陶瓷材料必将在高速高能载交通工具和工程 机械的摩擦机构上得到广泛应用，并且成本合理，所以该材料 在机械制动等领域有良好的应用前景。
C/C复合材料，即炭纤维增强炭基体复合材料。 自从1958年问世以来，由于其具有比重小（约为铁的 1/5）、强度高（抗拉强度>2GP）、热膨胀系数小、 耐高温等优点，在军工、航空、航天等方面取得了长 足的发展。其在民用领域方面的应用也日益扩大，很 多民用飞机（如波音系列：Boeing747、Boeing757 等，空客系列：A330、A340等）和高档赛车（Ferrari F2005、Renault R25、Toyota TF105等）已开始装备 C/C刹车副。目前国内中南大学、西北工业大学、中 科院金属所、航天集团第四院43所、621所等几家单位 的研究在国内居于领先水平。中南大学以博云新材料 股份有限公司为依托，C/C刹车副已全面实现产业化、 国产化[13-15]。由于C/C复合材料采用化学气相沉积 （CVD），液相浸渍炭化的生产工艺，生产周期较长， 因此成本较高，价格昂贵（一副C/C刹车盘价格高达 上万元），这也制约了其在更广阔领域特别是汽车领 域的应用。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料
• 用粉末冶金的方法制成的、具有高摩擦系 数和高耐磨性的金属与非金属组成的材料， 也称烧结摩擦材料。 • 粉末冶金摩擦材料的成分是由三部分组成 1.机体组元 其中基体组元保证材料的承受能力、热稳 定性和耐磨性，它占摩擦材料质量的50%-90%。 辅助组元则是用来改善基本组元的性能；
2.润滑组元 一般用石墨和铅，也可用铋代替铅，它一 般占摩擦材料质量的5%-25%，有利于材料的 抗卡性能和抗粘结性能，提高材料的耐磨性； 3.摩擦组元 多用二氧化硅、石绵、碳化硅、三氧化二 铝、氮化硅等，其作用是可以提高摩擦材料 的摩擦系数和耐磨性，防止焊接。
铜基摩擦材料工艺性能好，摩擦系数稳定， 抗粘结抗卡、滞性能好。 铁基的摩擦材料在高温高负荷下能显示出更 良好的摩擦性能，机械强度高，可在4001100度范围内使用。 为了增加粉末冶金摩擦材料的强度，通常将 其粘结在钢背上而成为双金属结构。 其工艺流程如图： 铜基：钢芯板→镀铜→镀锡 原料粉末→混合→压制
粉末冶金摩擦材料-培训教材
粉末冶金摩擦材料（培训教材）中国粉末冶金实验基地目录1．概述2．粉末冶金摩擦材料的特点3．我国生产的粉末冶金摩擦材料4．粉末冶金摩擦材料的装配5．粉末冶金摩擦材料的组成6．粉末冶金摩擦材料的生产7．对摩材料1．概述摩擦材料是制动器（刹车制动）、离合器（传递扭矩）使用的一种功能性材料，它对制动器、离合器的工作起着重要的作用。
例如，飞机的刹车片、汽车的刹车带、火车的制动闸瓦（闸片）等，是用做制动器中的摩擦材料。
离合器片则是用在离合器中的摩擦材料。
与摩擦材料一起摩擦进行工作的材料在飞机上称为对偶，或者叫作对摩材料；而在火车和汽车上则称为制动盘材料。
摩擦材料和对摩材料构成一组摩擦副。
尽管摩擦副的工作是由摩擦材料和对摩材料的共同性质所决定的，但是在其中起主要作用的、决定性作用的仍然是摩擦材料。
制动就是强制运转的机器或机械减速和停止的过程。
在制动器中，摩擦副吸收机器或机械的动能，并把它转化为热能。
一部分热量发散到周围的环境中去，而另一部分为摩擦副所吸收，使摩擦副本身的温度升高。
传递扭矩摩擦副的工作和制动摩擦副的工作没有什么本质的区别，同样都是摩擦副中摩擦材料和对摩材料的相对速度发生变化。
工作开始时相对速度最大，而后逐渐减小到零的过程。
区别是工作时间的长短（制动时间一般是从几秒到十几秒，传递扭矩的时间一般是十分之几秒到几秒）不同，吸收能量的大小不同，摩擦因数不同，因而摩擦副的工作温度也不同。
摩擦副在工作过程中总是要吸收能量，使本身的温度升高。
因此，摩擦材料不是在室温，而是在较高的温度下工作的。
摩擦材料工作时的温度和升温速度，在结构一定的情况下，主要和摩擦副工作时必须吸收的能量大小、吸收这些能量的时间间隔有关。
吸收的能量越大、时间间隔越短，那么摩擦材料的温度越高，升温速度也越大。
在某些情况下，发生热冲击，也就是在很短的时间间隔之内，摩擦表面产生极高的温度。
例如，飞机在着陆制动时，在3～5秒种之内，摩擦材料工作表面温度可达到1000℃以上，体积温度高达400℃～600℃。
铜基粉末冶金摩擦材料
“铜基粉末冶金摩擦材料”资料合集目录一、铜基粉末冶金摩擦材料的应用及展望二、铜基粉末冶金摩擦材料研制及其高温疲劳磨损和冲击性能研究三、铜基粉末冶金摩擦材料增强相的研究发展状况四、高速制动铜基粉末冶金摩擦材料的设计及制备五、铜基粉末冶金摩擦材料的制备及性能研究六、铜基粉末冶金摩擦材料基体及其摩擦铜基粉末冶金摩擦材料的应用及展望铜基粉末冶金摩擦材料的简介铜基粉末冶金摩擦材料是一种利用铜基粉末通过压制、烧结等工艺制成的材料。
由于其具有良好的耐磨性、抗粘着性和抗疲劳性，因此被广泛应用于各种机械装置中，如制动器、离合器、轴承等。
工业生产在工业生产中，铜基粉末冶金摩擦材料被广泛应用于各种机械零件的制造，如轴承、齿轮、刹车片、离合器片等。
由于其具有良好的耐磨性和抗疲劳性，能够有效提高机械设备的效率和寿命。
医学领域在医学领域，铜基粉末冶金摩擦材料被用于制作人工关节、手术器械等医疗器械。
由于其对人体的生物相容性和耐腐蚀性优良，能够有效降低术后感染的风险，提高手术效果。
建筑与交通在建筑与交通领域，铜基粉末冶金摩擦材料被应用于各种摩擦片、刹车片、离合器片等产品的制造。
由于其具有优异的摩擦性能和耐久性，能够为建筑和交通工具提供更安全、更稳定的运行保障。
铜基粉末冶金摩擦材料的展望随着科技的不断发展，铜基粉末冶金摩擦材料的研究也在不断深入。
未来，铜基粉末冶金摩擦材料将面临以下发展方向：高性能化为了满足各种复杂工况下的高负荷、高速度、长寿命的使用要求，铜基粉末冶金摩擦材料需要具备更高的性能，如更优异的耐磨性、抗疲劳性和抗粘着性等。
绿色环保化随着环保意识的不断提高，未来的铜基粉末冶金摩擦材料将更加注重绿色环保制造，减少对环境的污染和资源的浪费。
智能化制造随着智能制造技术的不断发展，未来的铜基粉末冶金摩擦材料将更加注重智能化制造，实现生产过程的自动化、信息化、数字化，提高生产效率和产品质量。
结论铜基粉末冶金摩擦材料作为一种重要的功能材料，在工业生产、医学、建筑、交通等领域具有广泛的应用前景。
粉末冶金摩擦材料的应用现状及对原材料的要求
粉末冶金摩擦材料的应用现状及对原材料的要求
粉末冶金摩擦材料是指利用金属粉末或其他复合材料，采用冶金工艺加工而成
的多种摩擦材料的总称。
粉末冶金摩擦材料的应用现状及所需要的原材料各有不同，因此在这里不一一做详细介绍。
首先，粉末冶金摩擦材料的铁基摩擦材料是经典的粉末冶金摩擦材料，首先采
用质量等级为12L14最佳的中碳钢材料做成铁基摩擦材料，其优点是抗强度高，使用寿命长，耐腐蚀，磨损性能好，经济实惠，大多用于分离，电炉辊材料等方面。
其次，有些金属粉末摩擦材料，如铝粉末摩擦材料，以及铜粉末摩擦材料，等。
它们的特点是耐腐蚀性、抗氧化性好，抗冲击性能良好，抗磨损性能优越，热电绝缘性能较好，是汽车零部件，锅炉及新能源充电系统等领域的首选材料。
最后，也有一些以碳化硅为摩擦材料的，它具有耐磨性良好，强度高，耐腐蚀
性佳等优点，是航空及航天，汽车制造业领域，尤其是发动机和变速箱等特殊部件，都应用有它。
综上所述，粉末冶金摩擦材料应用十分广泛，要求的原材料根据其不同的应用
场合来定，一般而言，要求采用质量较优的中碳钢材料，碳化硅等满足不同应用要求的摩擦材料，以保证摩擦材料的使用寿命和性能达到最佳状态。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，它由金属粉末和其他添加剂通过一系列的加工工艺制备而成。
这种材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，被广泛应用于汽车、机械设备、航空航天等领域。
下面将从材料特性、制备工艺和应用领域三个方面来介绍粉末冶金摩擦材料。
首先，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能。
由于其特殊的结构和成分，使得其在摩擦过程中具有较低的摩擦系数和较高的耐磨性能，能够有效减少机械设备的能量损耗和零部件的磨损。
此外，粉末冶金摩擦材料还具有良好的耐高温性能和抗腐蚀性能，能够在恶劣的工作环境下保持稳定的摩擦性能，大大延长了机械设备的使用寿命。
其次，粉末冶金摩擦材料的制备工艺相对复杂，但是具有很高的可控性和灵活性。
制备过程主要包括原料的混合、成型、烧结和表面处理等环节。
在原料的选择和配比上，可以根据具体的应用要求来确定金属粉末和添加剂的种类和比例，从而调控材料的摩擦性能和耐磨性能。
在成型和烧结过程中，可以通过压制工艺和热处理工艺来控制材料的微观结构和力学性能，从而满足不同工作条件下的需求。
此外，表面处理工艺可以进一步改善材料的摩擦性能和耐磨性能，提高其在实际应用中的性能表现。
最后，粉末冶金摩擦材料在汽车、机械设备、航空航天等领域有着广泛的应用前景。
在汽车领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造摩擦片、离合器、制动器等摩擦副零部件，能够提高汽车的能效和安全性能。
在机械设备领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造轴承、齿轮、润滑材料等零部件，能够降低设备的能耗和维护成本。
在航空航天领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造发动机零部件、飞机结构件等高温高载零部件，能够提高航空器的性能和可靠性。
综上所述，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，其制备工艺具有很高的可控性和灵活性，有着广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工业的不断发展，相信粉末冶金摩擦材料将会在未来发挥越来越重要的作用，为各行各业带来更多的技术创新和经济效益。
Fe在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用
蝼
图 ２ 四 种 材 料 在 不 同摩 擦 速 度 下 的摩 擦 系 数
由图 ２可 知 ，随摩擦 速 度 的提高 ，材 料 的摩 擦 系数呈 现逐渐 降低 的趋 势 。究 其 原 因 ，摩 擦 是 两 摩 擦 表 面 间相互 粘 着 和 啮 合 程 度 及 其 性 质 的 函数 ＿８ Ｊ。 根 据 分子 一机械 啮合 理 论 ，当 两摩 擦 面 间微 凸 体 相 互接 触时 ，接触 点材 料 由于 分子 间作 用力 而粘 和在 一起 。 摩 擦过 程 中 ，这 些接 触点 间 产生 相对运 动 ，从 而发 生 剪切现 象 。这种 剪 切力 必然 成 为摩擦 阻 力 。在 低转
速下摩 擦 时 ，摩 擦 表 面温升 不 大 ，摩擦 表 面未 发生 相 变等复 杂 变化 ，摩擦 阻 力 主 要来 源 于材 料 表 面 微 凸 体 与对 偶 表 面微 凸体 间 的相 互作 用 。而 铜基摩 擦 材 料较对 偶 材料 软得 多 ，因此 ，此 时摩擦 副 间 的相互作 用 主 要是 对偶 表面 硬质 微 凸体对 较软 的铜基 材料 表 面 的犁沟 作用 。故 低转 速摩 擦 时摩擦 系 数较大 。随 着摩 擦转 速 的提 高 ，由 于大 量 摩 擦 热 的存 在导 致 材 料摩擦 表 面温 度迅 速 提 高 ，而基 体 铜 较 软 ，因此 ，材 料摩擦 面 在摩擦 过 程 中发 生 软 化 和 产生 大 量 变 形 。 材料 表面存 在 的这 种严 重畸 变导 致材 料表 面能 急剧 升高 ，表面 原子 活 性 增 大 。 因此 高 温 下 表 面层 中均 匀分 布 的 Ｆｅ极 易 与大 气 中的氧 发生 反应 ，形成 一层 致 密 的氧化 膜 。高 摩 擦 速 度下 ，一 方 面 材料 表 面 的 软 化 ，增 强 了材 料 的塑性 ，降 低 了微 凸体 间的机 械 啮 合 作 用 ，因此 ，降 低 了 材料 的摩擦 系数 。另一 方 面 ， 表面 氧化 膜 的形 成 也 阻隔 了对偶 与材 料金 属 问的直 接 接触 ，从 而进 一步 降低 了高速摩擦 下 的摩 擦 系数 。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料粉末冶金摩擦材料是一种新型的材料，具有优异的摩擦性能和耐磨性，被广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
本文将从粉末冶金摩擦材料的制备工艺、性能特点和应用前景等方面进行介绍。
首先，粉末冶金摩擦材料的制备工艺包括原料选择、粉末混合、成型、烧结等步骤。
在原料选择方面，通常选择具有良好摩擦性能和耐磨性的金属粉末作为主要原料，如铜粉、铝粉、钛粉等。
然后将这些金属粉末与一定比例的添加剂进行混合，以提高材料的密度和强度。
接下来，将混合后的粉末通过成型工艺成型成型，最常见的成型工艺包括压制成型和注射成型。
最后，经过烧结工艺，将成型后的粉末冶金摩擦材料在高温下进行烧结，使其颗粒结合成型，获得一定的力学性能和摩擦性能。
其次，粉末冶金摩擦材料具有优异的性能特点。
首先，它具有良好的摩擦性能，能够在高速、高温、高负荷的工况下保持稳定的摩擦系数，减少能量损耗和磨损。
其次，它具有优秀的耐磨性能，能够在恶劣的摩擦条件下保持较长的使用寿命。
此外，粉末冶金摩擦材料还具有良好的耐腐蚀性能和热稳定性，能够适应各种复杂的工作环境。
最后，粉末冶金摩擦材料具有广阔的应用前景。
在机械制造领域，它可以用于制造各种摩擦副零部件，如轴承、齿轮、摩擦片等，提高机械设备的使用寿命和可靠性。
在汽车制造领域，它可以用于制造摩擦片、离合器片等零部件，提高汽车的性能和安全性。
在航空航天领域，它可以用于制造飞机发动机零部件、导弹零部件等，提高航空器的性能和可靠性。
综上所述，粉末冶金摩擦材料具有制备工艺简单、性能优异、应用前景广阔等优点，是一种具有发展潜力的新型材料。
相信随着科学技术的不断进步，粉末冶金摩擦材料将在各个领域得到更广泛的应用和推广。
粉末冶金材料的分类及应用分析
粉末冶金材料的分类及应用分析【摘要】随着我国社会主义经济的不断发展，冶金行业也有了很大程度的进步。
冶金材料的种类也变得越来越多样化。
就目前来说，粉末冶金材料最为普遍，粉末冶金材料主要由硬质合金、粉末冶金结构材料等等一系列的材料构成。
本文主要针对粉末冶金材料的具体分类进行深入的研究和分析，并且对其应用进行全面的分析和探究。
【关键词】粉末冶金材料；分类；应用1、前言通常上将的粉末冶金材料，主要指的就是将某几种金属粉末或者是非金属粉末作为制作的原料，经过配料、压制以及烧结等过程最终形成的材料就是粉末冶金材料。
而这种制作粉末冶金材料的方法就是粉末冶金法，这种方法最独特的地方在于它和一般的熔炼和铸造不同，和陶瓷的制作过程有着异曲同工的地方。
粉末冶金这种方法不但可以制作一些具有特殊性能的材料，而且这种方法在制作的过程中切屑几乎不存在。
因此这种方法具有高效性，而且对原材料的利用率相对较高，所以这种方法被各大冶金行业广泛的应用。
2、粉末冶金材料的主要分类2.1传统的粉末冶金材料2.1.1铁基粉末冶金材料这种材料是最传统也是最重要的粉末冶金材料，铁基粉末冶金材料在汽车制造行业中应用最为广泛，随着现代化的不断发展，汽车生产领域的不断扩大，铁基粉末冶金材料的作用也就变得越来越大。
汽车制造市场的对于铁基粉末冶金材料的需求也变得越来越大。
除此之外，其他的行业也对铁基粉末冶金材料具有很大的需求。
2.1.2铜基粉末冶金材料烧结铜基的制作零件的抗腐蚀性相对较好，并且这种零件的表面相对较光滑，并且没有磁性干扰。
铜基粉末冶金材料主要包括烧结的青铜材质、烧结的黄铜材质以及烧结的铜镍合金材质构成，其余还包括了少量的弥散性的强化铜等。
铜基粉末主要被应用到机械零件、电工器件的制造领域中，铜基粉末冶金材料还可以对电刷、过滤器以及催化剂等起到相应的作用。
2.1.3难熔金属材料这种材料主要是指具有难熔性的金属以及合金复合形式的材料，这种材料的熔点相对较高，这样其硬度和强度也就相对较高。
粉末冶金摩擦材料的现状及其发展
粉末冶金摩擦材料的现状及其发展一、引言粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，具有优异的耐磨性、耐高温性和耐腐蚀性等特点，被广泛应用于航空、航天、汽车工业等领域。
本文将介绍粉末冶金摩擦材料的现状及其发展。
二、粉末冶金摩擦材料的定义粉末冶金摩擦材料是指采用粉末冶金技术制备的摩擦材料。
其制备过程包括原料制备、混合、压制和烧结等步骤。
三、粉末冶金摩擦材料的分类按照成分分类，可分为金属基和非金属基两大类。
其中，金属基包括铜基、铁基和镍基等；非金属基包括陶瓷基、碳纤维基和聚合物基等。
四、粉末冶金摩擦材料的特点1. 耐磨性：由于粉末冶金技术可以控制晶界和孔隙度等因素，使得粉末冶金摩擦材料具有优异的耐磨性。
2. 耐高温性：粉末冶金摩擦材料可以在高温环境下长时间工作，具有较高的耐高温性。
3. 耐腐蚀性：由于粉末冶金技术可以控制材料成分和结构等因素，使得粉末冶金摩擦材料具有良好的耐腐蚀性。
4. 低摩擦系数：由于粉末冶金技术可以控制材料中的润滑剂含量和分布等因素，使得粉末冶金摩擦材料具有低摩擦系数。
五、粉末冶金摩擦材料的应用1. 航空航天领域：粉末冶金摩擦材料被广泛应用于飞机发动机、导弹发动机、航天器推进系统等部件中，以提高其耐磨性和耐高温性。
2. 汽车工业：粉末冶金摩擦材料被广泛应用于汽车发动机、变速器、离合器等部件中，以提高其耐磨性和耐高温性。
3. 机械制造领域：粉末冶金摩擦材料被广泛应用于轴承、齿轮、摩擦片等部件中，以提高其耐磨性和耐高温性。
六、粉末冶金摩擦材料的发展趋势1. 多功能化：随着工业发展的需要，对摩擦材料的要求越来越高，未来的粉末冶金摩擦材料将具有多种功能，如自润滑、自修复等。
2. 绿色化：随着环保意识的不断提高，未来的粉末冶金摩擦材料将更加注重环保性能，如降低对环境的污染。
3. 智能化：随着人工智能技术的不断发展，未来的粉末冶金摩擦材料将具有智能化功能，如实时监测磨损状态等。
七、结论粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，在航空、航天、汽车工业等领域具有广泛应用前景。
粉末冶金齿条的干摩擦性能分析与优化
粉末冶金齿条的干摩擦性能分析与优化摩擦是在两个物体表面接触时产生的相互运动阻力。
在机械设备的传动系统中，摩擦是不可避免的，对于粉末冶金齿条来说，干摩擦性能的分析与优化尤为重要。
本文将就粉末冶金齿条的干摩擦性能进行详细的分析，并提出相应的优化措施。
首先，粉末冶金齿条的材料选择对其干摩擦性能具有重要影响。
一般来说，粉末冶金齿条常使用的材料包括钢粉、铜粉等，并通过压制、烧结等工艺进行加工制备。
材料的选择应考虑其物理、化学性质，同时要兼顾材料的机械性能，如强度、硬度等。
此外，材料表面的光洁度也是重要因素之一。
光洁表面可以减小齿条与其他零部件之间的接触阻力，从而降低摩擦损失。
其次，齿条的几何形状对干摩擦性能的影响不可忽视。
齿条的齿形参数，如齿数、齿高、齿距等，都会对干摩擦性能产生影响。
较大的齿数及齿高可以增加齿条与其他零部件的接触面积，从而降低接触压力，减小摩擦力的大小。
较小的齿距则可以增加齿条的传动精度，避免因齿距过大而导致的不稳定摩擦现象。
此外，齿条的齿形设计应尽量光滑，避免出现锯齿状、锯齿渐开线等形状，以减小齿条与其他零部件之间的摩擦。
除了材料和几何形状，表面处理对粉末冶金齿条的干摩擦性能也有重要影响。
常用的表面处理方法包括镀层、涂层等。
镀层可以提高齿条的表面硬度和光洁度，并减小齿条与其他零部件之间的摩擦系数。
而涂层可以增加齿条的抗磨性和耐腐蚀性能，延长使用寿命。
此外，适当的润滑剂的选择和使用也可以改善粉末冶金齿条的干摩擦性能。
润滑剂的添加可以减小齿条与其他零部件之间的直接接触，降低摩擦力和磨损，提高齿条的传动效率。
粉末冶金齿条在使用过程中应注意定期添加润滑剂，以保持良好的摩擦性能。
最后，通过合理的使用和保养，也可以优化粉末冶金齿条的干摩擦性能。
合理的使用包括正确的安装、精确的调整和适度的负荷。
如果齿条的安装不当或调整不准确，会导致不良的摩擦状态，从而影响干摩擦性能。
适度的负荷能够保持齿条的正常工作状态，避免过大的负荷导致的摩擦增加。
铜基粉末冶金复合材料的摩擦性能
铜基粉末冶金复合材料的摩擦性能铜基粉末是当前的冶金行业应用较为普遍的材料，利用其自身的性质，提升金属复合材料自身的性能，满足实际的需求。
与传统的金属相比，其复合材料具有优良的性能，如，导热性、导电性、耐热性、抗冲击性以及高韧性等，基于此，作者结合学习经验，对铜基粉末冶金复合材料的摩擦性能进行详细的分析研究，以供参考。
标签：铜基粉末；冶金复合材料；摩擦性能引言：随着时代不断发展，科学技术高速发展，人们对于材料的性能要求不断提升，促使复合材料应时代发展。
金属基复合材料自身具有良好的金属性，相对来说尺寸较为稳定，被广泛应用在各个行业中，促使各行业发展，并且相对来说，其成本较低，合成技术易于控制，其材料被广泛应用在电子、汽车、航天以及武器等领域。
一、铜基粉末冶金复合摩擦材料（一）成分铜基粉末冶金复合材料是指，以铜为或者合金为基体材料，并结合实际的要求，添加合理的材料进行制作，利用现阶段的粉末冶金方法进行合理制备，进而形成性能良好的复合材料。
改性填料的添加主要目的是防止铜在制动过程中由于产生热而导致摩擦材料发生粘着，保证其稳定性，同时改善其整体性能，促使其符合多元化性能要求。
（二）优点相对来说，与传统的金属材料相比，铜基粉末冶金复合材料自身具有较多的优良性能，具体来说，主要包括以下几方面：首先，良好的摩擦稳定性，其复合材料在实际的制作过程中，结合实际的需求，添加一定的填料，提升其整体的性能。
尤其是相对来说，在制动过程中，要求其在不同的情况下保证自身的稳定性，实际上，铜基粉末冶金复合材料自身的摩擦性能还受外界的环境影响，例如，高温、潮湿以及高载等，进而满足实际的需求[1]。
其次，良好的导热性，在实际的制动过程中，受摩擦自身的影响，会产生大量的热，进而影响材料自身的性能，因此，为保证其实际的性能不受影响，应保证其具有良好的导热性，将产生的热量进行合理的传导，避免其出现性能变化，物理与化学性质稳定，制动平稳。
最后，良好的耐磨性，受材料自身的作用影响，在实际的使用过程中，其材料必然会发生一定的磨损，进而降低材料自身的性能与使用寿命，增大消耗率，因此，应保证其具有良好的耐磨性，进而在应用过程中，可以利用其性能进行有效的制动，降低摩擦波动系数，满足实际的需求。
Fe在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟Fe 在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用于材料表面微凸体间的相互作用。
而铜基摩擦材料较对偶材料软得多。
因此，此时摩擦副间的相互作用主要是对偶表面硬质微凸体对较软的铜基材料表面的犁沟作用。
故低转速摩擦系数较大。
随着摩擦转速的提高，由于大量摩擦热的存在导致材料摩擦表面温度迅速提高，而基体铜较软，因此，材料摩擦面在摩擦过程中发生软化和产生大量变形。
材料表面存在的这种严重畸变导致材料表面能急剧升高，表面原子活性增大。
因此高温下表面层中均匀分布的Fe 极易与大气中的氧发生反应，形成一层致密的氧化膜。
高摩擦速度下，一方面材料表面的软化，增强了材料的塑性，降低了微凸体间的机械啮合作用，因此，降低了材料的摩擦系数。
另一方面，表面氧化膜的形成也阻隔了对偶与材料金属间的直接接触，从而进一步降低了高速摩擦下的摩擦系数。
Fe 在铜基粉末冶金摩擦材料中一般是作为摩擦组分加入的。
作为摩擦组元加入铜基材料的Fe，只有当其含量大于4%后，材料的摩擦系数才随Fe 含量的增加而提高。
Fe 含量越高，材料摩擦系数的提高程度也越大，并且在不同的转速条件下都能保持较高的摩擦系数，特别是在高转速条件下都能保持较高的摩擦系数，特别是在高转速摩擦条件下都能保持较高的摩擦系数。
Fe 对材料的增磨作用一方面在于，如前所述，Fe 颗粒均匀弥散地分布在材料基体中，起到了颗粒强化作用，明显提高了材料的强度、硬度；另一方面，存在于摩擦面的Fe 颗粒本身强度、硬度就比基体铜大，在摩擦过程中当较软的基体磨损后，Fe 颗粒便突出于摩擦表面，直接与对偶表面相接触，承受摩擦阻力。
并且材料中Fe 颗粒与基体铜结合紧密，基体铜对镶嵌其中的Fe 颗粒的把持作用较强，摩擦过程中受摩擦冲击力作用时，Fe 不易被拔出基体，从而提高了材料表面微凸体与对偶表面微凸体间的相互作用力，即提高了摩擦过程中摩擦副间的运动阻力，因此。
影响铁基粉末冶金材料摩擦磨损的主要因素研究
影响铁基粉末冶金材料摩擦磨损的主要因素研究论文导读：试验表明激光淬火硬化区的组织和亚结构是影响激光淬火铁基粉末冶金材料摩擦学特性的主要因素。
粉末冶金材料的多孔性为材料摩擦磨损行为的研究增加了新内容，成为区别于其它致密材料磨损的一大特点。
关键词：粉末冶金，材料摩擦，主要因素1.材料组织和亚结构的影响试验表明激光淬火硬化区的组织和亚结构是影响激光淬火铁基粉末冶金材料摩擦学特性的主要因素。
铁基粉末冶金材料经表面淬火处理后表现出良好的耐磨性能与淬火组织中各相的形态、大小与分布有关。
在表面处理超快速加热条件下，马氏体继承了高温状态下奥氏体碳浓度微观不均匀性，获得了极细针状马氏体与板条马氏体的混合组织，提高了淬火组织的强度和硬度。
此外，马氏体还继承了奥氏体的高密度位错，造成了强烈的静畸变效应，从而提高了磨损过程中的塑性变形抗力和断裂强度，提高了裂纹萌生的应力，也改善了耐磨性能。
在淬火过程中形成的下贝氏体，内应力小、裂纹少，组织均匀、热稳定性高，具有较高的韧性及形变硬化能力，粘着磨损抗力优于马氏体。
表面处理前的磨痕形貌可见严重塑性变形和粘着现象，主要为塑性变形引起的粘着磨损机制。
而表面淬火处理后的磨面较平滑。
其滑动摩擦体系是在氧化磨损和塑性变形导致的多种磨损机制共同作用下的材料损耗过程。
表面淬火后得到的是马氏体/下贝氏体复相组织，由于表面硬度较前一材料略低，其磨损表面可见轻微犁削磨损现象，磨损率高于孪晶马氏体/位错马氏体混合组织。
但是，在较高载荷下，马氏体/下贝氏体复相组织具有较好的强韧性搭配，具有较低的裂纹和缺口敏感性，在磨痕中可以观察到裂纹尖端的钝化现象，没有发生孪晶马氏体/位错马氏体混合组织中在高载荷下常见的裂纹快速扩展的情况，因此在较高载荷下表现出较好的耐磨性。
残余奥氏体在淬火组织中是一个强韧相，一方面，残余奥氏体细化，具有一定的强度和硬度；另一方面，又具有极好的韧性，在磨损过程中优先发生塑性变形，因堆垛层错能较低，易形成扩展位错，导致位错密集，产生明显的加工硬化效果。
铁在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用的开题报告
铁在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用的开题报告
摩擦材料是一类主要应用于摩擦和磨损领域的材料，其性能和使用
条件直接影响到机械设备的使用寿命和效率。
铜基粉末冶金摩擦材料广
泛应用于工程机械、航空航天、冶金冶炼、煤炭开采等领域，具有良好
的摩擦性能、磨损性能、耐热性能和耐蚀性能等优点。
然而，铜基粉末冶金摩擦材料在实际使用过程中会出现一些问题，
如磨损程度大、耐热性能差等。
针对这些问题，许多学者和科研人员进
行了深入的研究，发现添加一些合适的添加剂可以改善材料的性能。
其中，铁是一种常用的添加剂之一，通过添加适量的铁可以改善铜基粉末
冶金摩擦材料的耐磨性能和耐热性能，提高其使用寿命和效率。
铁在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用主要有以下方面：
1. 改善材料的力学性能
适量添加铁可以提高铜基粉末冶金摩擦材料的硬度、强度和延展性
等力学性能，从而增加材料的耐磨性能和耐热性能。
2. 优化材料的化学成分
铜基粉末冶金摩擦材料中添加铁可以调整其化学成分，降低材料中
的杂质含量，提高材料的稳定性和均匀性。
同时，铁还可以提高材料的
导热性能和耐蚀性能。
3. 改进材料的微观结构
铁可以改变铜基粉末冶金摩擦材料的微观结构，使其形成更加致密
的晶格结构，提高材料的强度和硬度，从而增加材料的耐磨性能和耐热
性能。
综上所述，铁在铜基粉末冶金摩擦材料中具有重要的作用，适量添
加铁可以改善材料的磨损程度和耐热性能，提高材料的使用寿命和效率。
因此，对铁在铜基粉末冶金摩擦材料中的作用进行深入研究，对于优化材料性能和提高材料应用效果具有重要意义。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，它采用粉末冶金工艺制备而成，具
有优异的摩擦磨损性能和高温性能。
粉末冶金摩擦材料主要应用于摩擦副中，如汽车制动系统、离合器、传动系统等领域。
本文将从材料特性、制备工艺、应用领域等方面进行介绍。
首先，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能。
由于其内部结构均匀致密，具有较高的硬度和抗磨损性能，能够有效减少摩擦副的磨损，延长使用寿命。
同时，粉末冶金摩擦材料还具有良好的摩擦性能，能够保持稳定的摩擦系数，确保摩擦副的正常工作。
其次，粉末冶金摩擦材料具有优异的高温性能。
在高温环境下，传统的摩擦材
料往往会出现软化、氧化等问题，导致摩擦性能下降。
而粉末冶金摩擦材料由于其特殊的材料结构和成分配比，能够在高温环境下保持稳定的摩擦性能，不易发生软化和氧化，确保摩擦副的可靠工作。
再者，粉末冶金摩擦材料的制备工艺相对简单，能够通过粉末混合、压制、烧
结等工艺步骤制备成型。
同时，制备过程中可根据实际需要对材料的成分和结构进行调整，以满足不同工况下的摩擦要求。
最后，粉末冶金摩擦材料在汽车制动系统、离合器、传动系统等领域有着广泛
的应用。
在汽车制动系统中，粉末冶金摩擦材料能够提供稳定的制动性能，保证车辆行驶安全。
在离合器和传动系统中，粉末冶金摩擦材料能够提供良好的传动效果，确保汽车平稳换挡和行驶。
总之，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能和高温性能，制备工艺简单，应用领域广泛。
它将成为未来摩擦材料领域的发展方向，为各种摩擦副提供更加可靠的摩擦解决方案。
高摩擦力矩值钢纤维增强粉末冶金摩擦材料
高摩擦力矩值钢纤维增强粉末冶金摩擦材料
钢纤维增强粉末冶金摩擦材料就是一种将钢纤维引入摩擦材料中的新型材料。
该材料以粉末冶金技术为基础，通过将不同成分的金属粉末混合、压制、烧结等工艺制备而成，同时将钢纤维引入粉末中，增强了材料的力学性能。
1.高摩擦力矩值：钢纤维的引入极大地增强了材料的强度和韧性，从而提高了材料的摩擦力矩值。
在高温、高速等极端条件下，其性能表现更为突出。
2.良好的耐磨性：钢纤维具有极高的硬度和抗磨性能，能够有效地抵抗摩擦表面的磨损和腐蚀，从而保证材料的使用寿命。
3.优异的耐热性：钢纤维能够在高温环境下保持良好的力学性能，耐高温、抗氧化能力强，使得材料在高温环境下仍能正常工作。
4.良好的耐腐蚀性：钢纤维增强的材料具有良好的抗腐蚀性能，在酸碱、盐水等恶劣环境下仍能保持稳定的性能。
5.易于加工：钢纤维增强粉末冶金摩擦材料具有优异的可加工性，可以通过不同的制备工艺和成型方式进行加工，并根据需要进行调配，以满足不同条件下的使用需求。
综上所述，钢纤维增强粉末冶金摩擦材料具有高强度、高韧性、高耐热性、良好的耐腐蚀性等优点，是一种重要的摩擦材料。
随着科技的不断进步，该材料的应用领域将得到不断扩展，推动工业制造和科技发展的进步。
粉末摩擦实验报告结论(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在探究粉末摩擦力的产生及其影响因素，通过对比不同粉末和不同压力下的摩擦力大小，分析粉末摩擦力的特性，为粉末摩擦材料的设计和应用提供理论依据。
二、实验方法1. 实验材料：不同种类粉末（如：碳酸钙、滑石粉、石墨粉等）、实验用板、压力计、电子秤、量筒、计时器等。
2. 实验步骤：（1）将不同种类的粉末均匀撒在实验用板上，用电子秤称取一定量的粉末，保证实验的可重复性。
（2）用压力计分别施加不同压力（如：0.5N、1N、1.5N等）在粉末上，记录每次施加压力时的摩擦力大小。
（3）改变粉末的种类，重复上述实验步骤，比较不同粉末的摩擦力大小。
（4）保持粉末种类不变，改变施加压力的大小，重复实验步骤，分析摩擦力与压力的关系。
三、实验结果与分析1. 不同粉末摩擦力对比实验结果显示，不同种类的粉末摩擦力存在差异。
其中，滑石粉的摩擦力最大，其次是石墨粉，碳酸钙的摩擦力最小。
这可能是由于粉末的微观结构和成分不同导致的。
滑石粉和石墨粉具有较好的润滑性能，而碳酸钙则较为粗糙。
2. 摩擦力与压力的关系实验结果表明，摩擦力随着压力的增加而增大。
当施加的压力从0.5N增加到1.5N 时，摩擦力也相应地从0.6N增加到1.2N。
这符合摩擦力与压力成正比的物理规律。
3. 粉末摩擦力影响因素（1）粉末种类：不同种类的粉末具有不同的摩擦性能，因此在实际应用中应根据需求选择合适的粉末。
（2）压力：摩擦力与压力成正比，增加压力可以提高粉末的摩擦力。
（3）粉末层厚度：粉末层厚度对摩擦力有一定影响，较厚的粉末层可以增加摩擦力。
四、实验结论1. 粉末摩擦力与粉末种类、压力和粉末层厚度有关。
2. 滑石粉、石墨粉等具有较好的摩擦性能，适合用作粉末摩擦材料。
3. 增加压力可以有效地提高粉末摩擦力。
4. 在实际应用中，应根据需求选择合适的粉末种类、压力和粉末层厚度，以提高粉末摩擦材料的应用效果。
五、实验建议1. 实验过程中，注意控制变量，确保实验结果的准确性。
介绍一种新型的摩擦材料——载重汽车粉末冶金摩擦片
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高铁粉末冶金刹车片用原材料作用分析粉末冶金摩擦材料的问世距今已有近百年的历史,尤其在近几年发展尤为迅猛。
粉末冶金工艺可以将金属和非金属组分的不同性能很好地配合于一种材料中,已有逐渐代替有机物粘结高分子材料的趋势。
粉末冶金摩擦材料一般由三部分组成:构成基体金属骨架的组元、润滑组元和摩擦组元。
是一种含有金属和非金属多种组分的假合金。
１构成基体金属骨架的组元简称基体组元。
常用铜、铁、二硫化钼、镍、钛、铬、钼、钨、磷、锡、铝、锌等.基体组元由基本组元和辅助组元两部分组成，基本组元在成分中占的比重最大。
在铁基中，基本组元是铁。
在铜基中,基本组元是铜。
辅助组元与基本组元形成合金，从而改善基本组元的性能,或者是赋予基本组元以某种所需要的性能。
辅助组元在铁基材料中有二硫化钼、镍、铬、钼、铜及磷等。
在铜基中主要是锡、铝、锌及磷等。
粉末冶金摩擦材料的性能、工艺特点在很大程度上取决于基体组元的化学成分、结构和物理机械性能。
基体组元保证了材料的承载能力、热稳定性、耐磨性，以及在高温工作时保持住摩擦剂和润滑剂颗粒的能力。
一般在粉末冶金摩擦材料中，基体组元占铁基材料的5０%~７０%，占铜基材料的6０%～９0％。
1．１铁近年来铁基粉末冶金摩擦材料的发展很快，主要是由于它节省有色金属，在高温高负荷下显示出更加优良的摩擦性能，机械强度高，能够承受比较大的压力，因而它应用在很多领域。
但是,由于铁与对偶具有很强的亲和性，有利于粘结过程的发展,因此需加入大量的其他元素使铁合金化以降低铁的塑性,提高其强度、屈服极限和硬度,以克服次缺点，但同时也提高了成本和加工工艺复杂度。
铁基材料的基体组元中，加入镍、铬、钼,主要目的在于提高材料机械-物理性能和耐热耐腐性能。
加入磷,能提高材料的强度,提高耐磨性.加入二硫化钼,能提高材料的机械性能和摩擦性能。
加入铜,能提高材料的导热性能，有利于材料的强度。
１.2铜铜基粉末冶金摩擦材料具有工艺性能好,摩擦系数稳定，抗粘结、卡滞性能好，导热快等特点，在中高速制动方面使用比较多，比如高铁刹车片基本都是铜基材料。
此外,在湿式条件下工作，也具有很高的耐磨性，因而在油中工作的粉末冶金摩擦材料,基本上都是铜基材料.铜基粉末冶金摩擦材料中，加入锡、锌、铝，它们能与铜基体形成固溶体,从而提高了材料的机械物理性能和摩擦性能，对抗腐蚀性能也有很大的好处。
此外，铜不仅可以作为基本组元，也可以作为铁基材料的辅助组元.铁基粉末冶金摩擦材料中加入铜,在烧结过程中，只有一小部分溶入铁中，形成固溶体，其余呈游离状态存在。
加入铜,增加了材料的导热性能，在高速、高负荷下工作是有利的。
加入铜,也有利于材料的机械物理性能。
提高了材料的密度.但当含铜超过10％的时候,使材料的耐磨性降低,增加了磨损，且成本会提高.1.3锡在铜做基本组元时，加入4~12%的锡可以使基体具有很高的耐热性、强度和硬度，烧结过程很容易合金化,且压坯强度很高，提高了工艺性。
锡也可以防止铜与钢对偶摩擦时，摩擦表面的粘结。
但在高温工作时，加入锡会使摩擦系数不稳定，一般加入石墨，二氧化硅等组分能明显提高摩擦性能。
锡在高温工作时,会向粘结摩擦层的钢背扩散，引起钢背因晶间腐蚀的破裂.1。
4铝铜铝合金具有很高的机械物理性能和减摩性能，比铜锡合金在强度、耐热性、耐蚀性、抗粘结方面好很多。
1.5钨、钼、锌、钛这些金属的加入可以强化基体，且这些金属的热容量高，易于氧化，可吸收摩擦过程产生的大量的热。
但成本高、加工不方便。
此外，钼还可以组织基本组元的氧化，减少了制动中的噪音和振动。
1.6二硫化钼二硫化钼是作为铁基材料的基体组元的辅助组元加入的,主要作用是通过在烧结过程中，与基体组元铁发生相互作用,从而改善材料基体的性能,进一步的提高了材料的机械物理性能和摩擦性能。
因此，二硫化钼作铁基材料的基体组元加入是很普遍的。
我国生产的铁基粉末冶金摩擦材料,几乎全都加入二硫化钼。
在铜基材料中,由于烧结温度低，二硫化钼在烧结中的行为很复杂，但作用不明显，并不作为基体组元.二硫化钼在铁基材料的烧结中（一般烧结温度为10０0～１100℃），发生分解，析出硫和钼。
分解的过程，伴随着硫化铁型的硫化物产生.由二硫化钼还原出来的钼，使铁合金化，材料的机械物理性能发生变化。
硫化铁有润滑减摩作用，而且还原出来的钼,还能与碳发生反应,形成碳化钼。
所以加入二硫化钼,提高了铁基材料的硬度、抗压强度,提高了摩擦系数,降低了磨损.2润滑组元常用石墨,钼、铜、锌、钨、钡、铁等的硫化物，铜、镍、铁、钴等的磷化物,氮化硼、滑石及低熔点纯金属（铅、锡、铋、锑等）。
粉末冶金摩擦材料中加入的润滑组元,应满足以下的要求:具有较高的润滑能力,相对于金属基体来讲是不活泼的，在烧结温度和实际采用的烧结介质中不分解，或分解产物具有良好的润滑性能。
润滑组元的加入,有利于材料的抗卡性能、抗粘结性能。
提高了材料的耐磨性。
特别是有利于对摩材料的耐磨性.使摩擦副的工作更加平稳，但降低了材料的强度和摩擦系数.无论是铁基材料还是铜基材料,一般用石墨和铅作润滑组元,也有用铋来代替铅来作润滑组元的.润滑组元一般占摩擦材料重量的5~25%.铁基材料与对摩材料（铸铁和钢)的焊结倾向大，工作中容易造成不平稳。
因此,一般来讲,铁基材料中的润滑组元,比铜基材料占的比例要大一些。
２．1石墨石墨是粉末冶金摩擦材料中的最主要的润滑组元，对材料的机械物理性能、摩擦性能和压制性能都有重大的影响。
石墨对粉末冶金摩擦材料的影响，与加入的含量、存在的状态有关。
摩擦材料中加入的石墨量总是比较大的,一般都在５％以上.在烧结过程中，一部分石墨被烧损,绝大部分呈游离存在.对铁基材料来讲，尚有一部分溶解在铁中，形成铁-碳合金，增加了材料的强度。
石墨的烧损量与石墨的含量、烧结温度、保温时间和烧结时的保护气氛有关。
还和加入的其他金属材料的氧化程度有关.加入石墨能提高材料的耐磨性,特别是能提高对摩材料的耐磨性，提高摩擦副的抗焊结、抗卡能力，有利于平稳的工作。
少量的石墨尚能提高铁基材料的强度和摩擦系数。
加入石墨量过多,将会使摩擦材料的机械强度、摩擦系数下降.石墨还可以在摩擦过程中吸收电晕放电和火花放电，减少了摩擦表面的破碎，因而降低了磨损.２。
2铅铅能提高材料的磨合性、抗粘结性及耐磨性，但对摩擦系数没有好处.只是对稳定摩擦系数有些帮助.铅的熔点很低，摩擦材料工作时产生的热，可以使铅熔化。
熔化了的铅，在工作表面形成一种特殊的金属润滑剂，降低了表面的摩擦系数和温度,对稳定摩擦系数，提高耐磨性有很大的作用。
当温度降低，熔融金属又重新凝固,使得摩擦系数提高到原有水平.表面液体润滑膜的形成促使滑动平稳,这点在高温时特别重要，因为正是在高温下金属基体具有很大的粘结和卡滞的倾向.铅的比重很大，一般填加少量的铅，对材料强度影响不大。
因为铅在烧结时,形成液相,减少了材料的孔隙，也起到烧结活化剂的作用。
由于铅无论和铁还是和铜,都没有明显的溶解作用，因此在材料中起隔离作用。
因此，增加铅的含量，会使材料的机械物理性能下降。
铅有毒，一般用锑、铋来代替铅。
２。
3二硫化钼二硫化钼具有层状结晶构造,这就造成了分子间结合力和各个层之间的结合力存在着差别，层与层之间的力相当于范德华力.由于层与层之间相对位移所必需的切向应力不大，因而摩擦系数是低的.工作中产生的微粒对金属存在粘附作用，从而降低磨损。
然而，二硫化钼在烧结过程中易被氢气还原，分解为钼和硫溶解到金属基体中，硫生成铜或铁的硫化物，其润滑作用较二硫化钼要差很多。
３摩擦组元摩擦组元主要是起调节机械相互作用大小的作用,常用硅、铝、铁、镁、锰、锆、铍、钙、铬、钛、钼、硅铁、硅、铝、铬的氧化物，碳化硅和碳化硼，氮化硅、矿物性的复杂化合物(石棉、莫来石、蓝晶石、硅灰石、高铝红柱石、长石、锂辉石、硅酸铝、硅酸锆、皂土、软锰矿、硅线石、尖晶石）等。
石棉由于其在摩擦工作时产生大量粉尘,具有致癌作用，现已禁用。
这类组元具有非金属性质，能促进形成多相组织，减少表面粘滞和卡滞.加入摩擦组元，能提高摩擦系数,提高耐磨性和防止焊接。
摩擦组元与润滑组元一起，成为摩擦表面薄膜的一部分,使摩擦副具有很高的耐磨性，稳定性和抗焊接性能。
摩擦组元有消除配对零件表面上从烧结粉末片转移过来的金属，并使对偶表面擦伤和磨损很小的作用。
摩擦剂的基本任务并不是对配对零件材料起一种磨料磨损的作用，而是保证与对偶工作表面适当的啮合,并使对偶表面保持良好的性能。
所以在选择摩擦组分时,必须首先注意它与基体相比较的硬度以及它的颗粒形状和大小。
对于提高摩擦系数的组分有以下要求：高的熔点和离解热；从室温到烧结或使用温度区间不产生多晶型转变；不与其它组分及烧结中的保护气氛起反应;具有足够高的机械强度和硬度，以保证摩擦过程中大量能量消耗于摩擦剂的磨损上,但也不能过高,否则固体颗粒的强度和硬度太高,破坏的将不是摩擦剂颗粒本身,而在很大程度上磨损了配对零件的材料；摩擦剂具有与基体合金的湿润性或能与它牢固的粘附，在这种情况下,要从基体分离出固体颗粒,将消耗很大的摩擦功,因而促进耐磨性的提高。
３.1铁铁可以作为青铜基材料的摩擦剂，主要是铁比铜熔点高且在铜中溶解度很小。
很牢固的保持在金属基体中，因此它除增加摩擦系数外，还在一定程度上提高了材料的耐磨性。
固定在较软基体中的硬质点也促进磨削作用,有利于防止摩擦表面与对偶的粘结。
铁的含量对摩擦时的噪音和振动影响很大，因此一般加入量不要太高。
3．2二氧化硅二氧化硅是最常用的摩擦组元,通常叫做石英砂，来源方便,成本很低。
摩擦材料采用的是含９４%以上二氧化硅的天然棱状结晶石英砂。
在摩擦作用中,摩擦系数对二氧化硅的含量很敏感，含量过高会造成对偶的磨损严重。
适量的二氧化硅能促使高温下摩擦系数稳定。
但加入二氧化硅等非金属添加剂又会很大程度上降低了金属基体的强度.同时，在铁基材料中,高温时二氧化硅中的硅溶解于铁中引起碳化铁含量减少而降低了摩擦性能。
3.3莫来石莫来石的加入不会降低金属基体的强度,反而会提高，因此在铁基材料中使用较多。
且其具有很高的热稳定性，摩擦系数高,可以代替二氧化硅作摩擦剂。
粉末冶金摩擦材料中的三个组成部分，要有一个合适的搭配。
根据不同的使用要求，有不同的比例关系。
就一般而言,干式应用中的润滑组元比例要大一些;湿式应用中的摩擦组元要多一些;高负荷工作的摩擦材料,基体要强一些,导热要好一些，摩擦组元要多一些,而且摩擦组元要选择那些熔点更高、硬度更高的材料，以保持在更高的温度有较高的摩擦系数.比如高铁刹车片，便要采用铜或铜锡铝合金、铜锌合金为基本组元，铁为辅助组元，鳞片石墨做润滑组元，二氧化硅或碳化硅做摩擦组元。
技术质量部苏星宇。